百万机组质量通病控制措施课件

1、 质量通病控制措施质量通病控制措施 1 锅炉专业质量通病控制措施1.1 烟、灰、煤、水、油、风、汽、粉的泄漏控制1.1.1 严格执行烟、风、煤管道及附属设备加工件及安装工艺导则；同时编制施工作业专项措施。同时应业主要求将法兰连接变更为焊接形式以确保系统的严密性。1.1.2 烟、风道的焊缝作100%的渗漏试验，连接件、非标准加工件焊缝作100%渗漏检查。1.1.3 在系统管道、设备、容器等上开孔、连接等作业时做好标识并及时予以封闭，做到：随开随闭、谁开谁闭。同时做好开孔施工技术记录。1.1.4 烟、风门法兰连接、焊口焊接等作业时，管口、法兰边敲上作业责任人的钢印等现场标识，明确责任人。1.1.5

2、 烟、风门法兰连接严格按汽水管道法兰连接件安装工艺导则施工；法兰连接间的间隙均匀，接触面光滑无毛刺。垫片选择规范，连接螺栓选用合理，对角紧固力矩均匀，且螺母放置同一方向。1.1.6 所有阀门在安装前，对盘根作检查，必要时进行调换或加装。1.1.7 管道连接时充分考虑到系统的应力，严禁强力对口，同时考虑系统运行时的热膨胀方向和位移量。1.1.8 油系统的螺纹管接座、接头等连接前，检查接管头的密封面、垫片材质等。确认材质选用可靠合理，紧固的力矩正确。1.1.2 控制炉顶密封不严的措施1.1.2.1 施工准备的质量要求1） 施工前，技术人员需仔细审查设计图纸，明确设计构造细节，编制可操作的作业指导书

3、，指导施工。2） 密封的工件应经清点、编号，并检验合格后方可点焊到位。3） 密封材料需经现场取样检验合格后才能使用。4） 密封的施工现场应有有效的防雨措施。5） 密封焊缝侧的油污，铁锈等杂质必须清除干净。6） 密封施工应有足够的照明。7） 密封施工区应有安全可靠的脚手架，确保在安装密封件及焊接中有良好作业条件。8） 密封施工前应进行工况试焊，经检验合格后才能大批焊接。1.1.2.2 消除焊接不良漏烟的主要措施1） 施工时应严格按作业指导书焊接安排的顺序进行。2） 密封件搭接间隙要严密和压紧，其公差应在规范要求范围内。3） 焊缝停歇处的接头，应彻底清除药皮才能继续焊接。4） 焊弧走弧应均匀，消除

4、夹渣和气孔。5） 接头焊缝必须采用合理的焊接顺序，有防止焊接导致结构变形的措施。6） 焊缝间隙符合焊接工艺评定要求，添塞材料材质应与设计相同。7） 焊缝应严格按设计图纸的厚度和位置进行，不得漏焊和错焊。8） 焊工交接班之间每班应进行互检，消除缺陷共同提高。9） 炉顶密封焊接采用双面焊接工艺，并做好煤油渗透试验检查。1.1.2.3 梳型板和管壁之间焊接通病控制措施1） 每班焊工和质检员应细致检查每个焊口，严禁管壁咬边，造成锅炉爆管。2） 搭接焊口应全部满焊，不得有夹渣。3） 焊完后药皮应去掉，以利100%外观检查。4） 管排之间公差应控制在1mm之内，使梳型板和管壁之间间隙合理。1.1.3 消除

5、保温密封不严质量通病的措施密封接头（耐火混凝土、密封填料、硅酸铝纤维）都须按照施工规范要求进行施工。密封接头的构造，施工中应得到制造厂家的认可。1.1.3.1 耐火混凝土保温密封施工的要点：1） 按照设计和施工规范要求进行混凝土级配。2） 配合比尽量采用重量比。3） 搅拌宜采用机械搅拌。4） 应减少中间运输环节，混凝土应在0.5小时内浇灌完。5） 应按施工规范的要求控制好水灰比和塌落度。6） 浇灌前应吹扫清理干净积灰、油污、焊药皮。7） 浇灌时逐个捣固严密，所有夹缝和间隙处都应灌严，防止有空隙和孔洞。8） 在混凝土强度50%内养护期中，不得动管排及结构，防止结合不严漏烟。9） 在混凝土强度达到

6、70%之内不得拆除承重的模板及支撑。10） 混凝土施工中的胶结材料一定要在有效期内才能使用。1.2 管道系统、压力容器内部清扫质量通病的措施1.2.1 基本要求1.2.1.1 管道到达现场，及时检查管道材质（包括管道内壁、法兰密封面、螺栓、螺母和垫片等），并索要各种证件。如有缺陷及时处理，超过标准要求的坚决退货；1.2.1.2 进入安装现场的管路应设专门场地离地脱空堆放，堆放处要求无积水；1.2.1.3 管子焊完后管内杂物应清理干净，管道安装工作如有间断，应及时封闭管口；1.2.1.4 管路与设备的最终接口前应将管路清理干净，并注意安装时勿带入杂质；1.2.1.5 管子采用机械或钻专用工具切割

7、下，切口打磨平整，不留铁屑，坡口形式符合设计或规范要求；管子必须调直后才允许煨弯，弯制时宜采用冷弯，弯曲半径符合规范要求；1.2.1.6 管道穿墙或过楼板加套管，管道焊缝不得置于套管内，穿墙套管的长度不小于墙厚，穿墙板套管留出墙面20mm，套管空隙用石棉或其他阻燃材料填充。1.2.2 管道特殊工艺质量要求1.2.2.1 润滑油及抗燃油管道1） 润滑油及抗燃油管道必须经喷丸或酸洗钝化处理后，严密封口运至现场，并及时装入系统中。2） 现场打磨坡口时，应用白布堵塞管口，以防飞溅物进入。3） 管子正式安装前应进行内部清洁度检查，能用白布擦拭的地方用白布擦净，最后用压缩空气吹扫，直至无任何细微颗粒状、屑

8、状杂质为止，要求每一根油管必须在确认清洁的情况下才能进行焊接。4） 对于材质为不锈钢的油管，则需用酒精加绸布清理后，用压缩空气吹净后再安装。5） 严禁用围丝等化纤性材料擦拭管路，严禁对接后的管路进行气割、钻孔。6） 油管道焊接应采用氩弧焊打底，DG50以下可以油管应采用全氩弧焊接。无氩弧焊接条件的，可以套管焊接代替对焊连接。1.2.2.2 锅炉加热面管排1） 锅炉加热面管排在组合堆放场地利用压缩空气反复吹扫，并经通球检查合格后，封入安装现场。2） 对于集箱内部情况采用内窥镜进行集箱内部检查。1.2.2.3 有防腐内衬的管道有防腐内衬的管道用水冲洗或压缩空气吹扫合格后，封口运入安装现场。1.2.

9、3 其它1.2.3.1 阀门解体检查时，彻底清理阀壳内的铸砂并将粘连处打磨出金属光泽。1.2.3.2 法兰结合面、密封面垫片的配置确保垫片内径大于法兰内径12mm。1.2.3.3 金属压力容器采用内部机械清理、加特殊防护涂层和接入系统清理三种内部清洁度控制手段。1.2.3.4 分部试运转时，按管内流通介质和对清洁度不同标准的要求，分别采用气、汽、油、水冲洗、酸洗及脱脂等方式对其进行清洁。并在冲洗过程中：增设临时滤网、提高清洁度。增设临时管路，确保系统无死角。控制管内液体流量。滤网的目数大小按系统对清洁度的要求提高一个等级。1.2.3.5 油系统冲洗严格按系统状况分三阶段进行，即母管系统、支管系

10、统、整个油系统。每个阶段冲洗的油质按设计技术标准进行，直至合格为准。1.2.3.6 对管道、保温、外装板有样板工程的严格按照样板施工并严格按照样板标准执行。1.3 支吊架安装工艺质量通病的控制措施1.3.1 支吊架的根部、管部、连接件等尽可能地进行工厂化加工制造，例如：型钢、钢板、孔的下料工作均采用机械加工。1.3.2 支吊架位置应事先放线，检查位置不正确者应和设计单位商定另设固定点。标高不正确者应加焊铁件调整，保证全部达到设计标高。1.3.3 加工配制支吊架入厂后，应全部逐件开箱进行检查，保证尺寸正确，焊缝均匀，滑动灵活，弹簧型号和位置正确。1.3.4 支吊架的修改工作，可遵循相关设计标准、

11、工艺导则、以及支吊架设计手册来进行。修改内容的实施必须形成文字，并经授权人员的批准。1.3.5 支吊架根部焊接，焊缝高度正确、环缝满焊。1.3.6 连接件的连接螺纹均露出连接体34齿牙，且连接螺母均留出足够的调整余量。1.3.7 检查管系内的所有支吊架根部吊点与管部吊点吊杆的垂直度是否以已符合施工图纸的技术标准。其总体布置要做到整齐有序、工艺美观，标识一致。1.3.8 严格按照支吊架安装的工艺顺序必须：支吊架根部位置确定支吊架根部安装支吊架组件安装（连接件、弹簧、管部件）管件吊装支吊架管部与管件一次安装调整定位。1.3.9 弹簧变形应逐个进行检查，保证同一管线支架的变形误差在5%以内。1.3.

12、10 滑动支架的滑动面和管道支托的接触面应平整，要保证滑动支架的注油工作，其油料在施工温度和使用温度两种情况下都应满足功能要求。1.3.11 支架灌浆面应高于支架底座板面，支架灌浆强度没有达到80前，禁止承重和震动。1.3.12 支吊架的安装必须按照管道安装的性质作三次调整，即临时安装调整、冷态调整和热态调整。同时每次调整后做好施工技术记录。1.4 消除管道阀门布置位置不合理措施1.4.1 施工前进行充分的技术准备，仔细审核整个锅炉的相关图纸，重点是可能相碰的部位。在考虑管路布置时，积极与电气、热控、管道、保温等相关专业联系，避免因专业间接口问题造成返工，导致管道布置杂乱。1.4.2 对于小管

13、径（放空、取样、疏水等）管道施工，因无设计，认真研究图纸，深入现场了解周围环境及设备情况，确定管路的具体走向、布置，并应用CAD软件绘制出各系统管路的立体安装布置图，报请相关部门批准后再进行具体施工。管路布置应做到：路径简洁、位置合理、布置集中、排列整齐、间距相等，水平段坡度合理一致。1.4.3 在考虑管道布置的同时确定阀门的安装方向与位置，阀门的安装位置应征询业主的意见，考虑运行人员的操作习惯，将有关要求在管布置图中予以说明。阀门布置基本原则：集中布置、标高统一、排列整齐、开关方向一致，便于操作。1.4.4 布置管道时要考虑到管道保温，成排管束应预留足够的保温空间，同时管道尽可能沿径向转向，

14、减少空间弯。为提高外观工艺和保温刚度，不同管径管子成排布置时，大管布置在外侧，小管布置在内侧。1.4.5 施工前进行细致的技术准备，同时充分考虑阀门布置位置的空间大小、阀门高度、手轮方向、阀门间距等因素，总体以工艺美观、便于运行人员操作为依据。阀门安装完毕必须悬挂标牌。标牌规格、样式应统一，内容齐全、字迹清晰，悬挂方法、位置合理美观。1.4.6 在管道施工中要充分考虑各系统管道的热膨胀量，根据膨胀量的不同，每间距1015m设置一个膨胀弯头（成排管束的弯头位置要一致），以吸收各段的膨胀，避免因热膨胀造成的管子弯曲变形。现场制作的弯头一律采取冷弯加工，不准使用火焰弯制。1.4.7 由于部分管道为合

15、金材质，在安装前必须进行100%光谱复查，并将复查结果用记号笔标在管子两端，同时将合金管与普通管分类保管，以免错用。1.5 控制炉本体膨胀受阻措施1.5.1 受热面部件与钢架平台相碰现象比较普遍，尤其以刚性梁与平台相碰居多。积极联系现场设计或厂家代表，对设计中出现的问题要求提供设计变更，现场修改平台，修改时应考虑留出保温裕量。1.5.2 风、粉管道与钢架平台相碰，主动联系设计院代表、锅炉制造厂代表，对要修改平台提供设计变更，现场修改。1.5.3 二次风分风道现场安装时，按照图纸尺寸对膨胀节进行冷拉，冷拉后用型钢点焊固定，待膨胀节和风道对接完毕后，再将型钢切割掉，以保证大风箱在运行中下降时有足够

16、的膨胀量1.6 平台、楼梯和栏杆质量通病控制措施1.6.1 钢材、焊条及其它品种材料必须是有资质的企业生产且有出厂合格证和检验证明。当使用不锈钢及铝合金材料时，其外观尺寸和色泽材质应严格控制。1.6.2 采用不锈钢材及铝合金时，为了保持其平整度，当宽度在200mm内，板厚应大于0 .7mm 宽度在500mm以上时，应使用厚1mm以上板材。不锈钢接口使用氩弧焊。完工后应注意表面保护。以利交工时平直光亮。1.6.3 楼梯栏杆的设计在图纸审核中，设计供方、施工供方及需方应共同商定构造接点，保证工序美观。1.6.4 施工制作平台应平整，施工切割毛料一律打磨光洁。交叉管材接口应放样切割马蹄口后才能焊接。

17、1.6.5 原材料尽可能使用机械切割，切割后应打磨毛刺。1.6.6 焊缝尺寸及外观应符合设计文件和施工规范的要求。扶手栏杆的焊接面一律用砂轮打磨（包括钢板接缝）。1.6.7 拐弯栏杆宜使用冷弯机械加工，或订购特别异型件、不锈钢栏杆弯头，一律使用定型产品。1.6.8 所有栏杆和设计商定尽可能配制底座。栏杆上装饰性板材，一律使用机械压制，机械切口。1.6.9 金属结构表面油漆全部除锈，并用砂布磨光。1.6.10 油漆工艺当设计无要求时宜使用三层作业的工作方法，第一遍底漆，第二遍面漆，第三遍上光漆。已完工的油漆，在养护期中不得碰撞。1.6.11 格栅板安装前应进行平整，保证和支垫处平面一致，不致产生

18、支垫不严的质量通病。1.6.12 现场加工的格栅板应在现场加工厂下料，制成半成品。由加工到现场短途运输中，应防止变形。1.6.13 格栅板制作半成品中，应在平整度0.5mm平台上制作，其外框和格栅在充分平整基础上点焊，切割每个格栅头都要点焊，然后按焊接工艺进行焊接，最后平直，保证误差在0.5mm 之内。1.6.14 大面积格栅板在现场拼接中，应保持全部格栅处在同一直线上，其弯曲度应在1的范围内。2 汽机专业质量通病控制措施2.1 控制汽、水系统“跑、冒、滴、漏”措施总结以往施工经验，引起热力系统漏水、漏汽的因素主要有以下几个方面：阀门的泄漏；法兰的泄漏；焊口的泄漏；疏水漏斗的冒汽等。为消除这些

19、问题准备采取如下措施，提高工艺质量。2.1.1 防止阀门泄漏主要采取以下措施：2.1.1.1 认真检修阀门，阀门的盘根一律更换为石墨盘根。2.1.1.2 安装前对于每一个阀门进行水压试验，合格后再进行安装。2.1.1.3 阀门的压兰紧力要均匀，松紧适当，以保证不沿门杆漏汽、漏水。2.1.1.4 检修时格外注意保证门盖螺栓的紧力均匀,不能保证要求时换垫，特殊垫要求厂家提供备用垫。2.1.1.5 安装过程中，各种阀门的安装规格和参数必须和设计相符，严禁以小参数的阀门用于高参数，阀门安装采取挂牌制度。2.1.1.6 阀门检修后要有检修记录和阀门领用跟踪记录，以防止错用阀门和使用未经检验的阀门。2.1

20、.1.7 合金部件须经光谱检验，合格后投入使用。2.1.1.8 对于安全门的检修要求作好原始记录，对门口要进行研磨，保证接触良好，防止因门口不严造成漏水、汽，要求阀门冷值水压。2.1.1.9 阀门在安装后，进行成果保护，交叉作业作好隔离。2.1.1.10 对于抽汽管道的逆止门门盖一旦出现泄漏要重新换垫，此垫应为石墨缠绕垫（要求厂家处理）。2.1.2 对于法兰的漏汽、漏水采取以下措施：2.1.2.1 法兰在安装前认真检查法兰密封面，不能有径向沟槽，结合面平整没有变形，法兰厚度要和设计相符。2.1.2.2 对于中、低压管道平焊法兰的焊接要采用里、外焊的施工方法。2.1.2.3 紧固法兰螺栓时，要采

21、用对称紧固方法，用力应均匀，以保证力矩均匀。2.1.2.4 除工业水、冷却水系统外的所有法兰垫片一律采用石墨缠绕垫片。2.1.2.5 在现场施工中取消齿型垫片。禁止使用双层法兰垫片。2.1.2.6 对于高温、高压的蒸汽管道法兰螺栓要考虑螺栓的热紧，一般在施工过程中预留出法兰不保温，在系统处于运行参数时热态紧固法兰，紧好后在保温。2.1.2.7 对于热工的阀门和仪表的垫片采用退火后的紫铜垫。2.1.2.8 法兰螺栓的材质要和设计相符，安装前仔细核对高温、高压的法兰螺栓，合金螺栓应有光谱合格标记，避免用错，防止运行中发生蠕变造成法兰漏汽。2.1.2.9 法兰连接时要保证法兰面清理干净，同时对法兰的

22、型号要严格控制，不能两种规格不相符的法兰互相连接。对于和设备相连的特殊法兰，厚度不能小于同参数的法兰厚度。2.1.3 对于疏水漏斗的冒汽和泄水不畅采取以下措施：2.1.3.1 必须保证疏水放空阀门不存在内漏，为此必须加强阀门的检修工作。2.1.3.2 保证系统清洁，管道施工前要喷砂或酸洗处理，对口前要检查内部清洁度。必要时用压缩空气吹扫或其它方法将管道清理干净。2.1.3.3 系统投运前要进行冲洗工作。2.1.3.4 首次开疏水阀门时，要等到排出的介质干净后再关闭阀门，无法监视的系统，可采用延长排放时间的方法处理，以免赃物破坏门口，造成内漏，产生疏水放空门漏汽现象。2.1.3.5 对于排到地沟

23、内的疏放水母管为防止沿沟盖板冒汽，在排放处加一个疏水箱，从疏水箱上部引一排汽管到汽机房外。2.1.3.6 避免有压放水和无压放水串接。2.1.3.7 所有疏水用漏斗要有足够的流通面积，且不堵塞，以保证疏水畅通，水不会溢出。要保证疏水管口与疏水漏斗对正。2.1.3.8 阀门在操作过程中拧手轮不要超力矩，造成门盖变形而泄漏。2.2 油管道安装及油循环质量通病的控制措施2.2.1 设备的预检修2.2.1.1 设备安装前根据相关技术资料对设备尺寸、接口位置和数量等进行复核。检查设备的闷板、丝扣应紧固，垫片、密封材料应齐全正确，盲孔、栽丝孔不得穿透瓦，焊缝无开裂、漏焊等缺陷。2.2.1.2 油箱应作24

24、h的灌水试验。试验前，需要增补、变更的开孔应做好，除与管道或设备连接的法兰允许加临时堵板外，其他开孔都应装好插座等附件和正式堵板，并加好垫料及涂料，灌水试验后箱内应擦干，用面团将铁屑等杂物清理干净，最后在作临时防腐后封闭2.2.1.3 冷油器水侧的水压试验，要求水压压力为1.5倍工作压力，5min后检查不渗漏。然后进行烘干清理并装复。2.2.2 材料的检查、试验2.2.2.1 不锈钢管材要进行光谱复查，在确定材料、材质无误后，对管段进行编号、清理和封口。2.2.2.2 碳钢在安装前应进行酸洗钝化处理，处理完成后马上封闭管口，并编好管段编号。2.2.2.3 对油系统中的阀门逐个检查，特别是用在抗

25、燃液压油上的阀门密封圈、密封件一定要使用耐油腐蚀的橡胶材料。阀杆盘根宜采用聚四氟乙烯密封垫。重要的阀门应解体，并经过水压试验。2.2.2.4 油系统设备及管道上法兰密封面的垫料、涂料应使用质密耐油并耐热的材料，一般使用耐油纸柏垫，不得使用塑料或胶皮垫。2.2.3 管道安装2.2.3.1 油管法兰的密封面应经过仔细检查，表面应光洁平整，接触均匀并不得有贯通密封面内外缘的沟痕，接触不良时应进行机加工或修刮；各法兰结合面与垫片，宜采用密封胶作涂料；法兰连接无偏斜，不得强力对口，法兰螺栓必须对称地均匀紧固，不能用强紧螺栓的方法消除法兰不平行。2.2.3.2 油管道一般不选用管螺纹接头，如需使用时宜采用

26、聚四氟乙烯带作垫料，但在控制油管路上，由于聚四氟乙烯带脱落的小碎片会容易堵塞针型阀的阀芯，所以一般采用专用的管螺纹密封胶（如：Loctite567）作垫料。2.2.3.3 管道对口时，应保持自由状态，对口应平直，不得用强力对口、加热管子或加垫片等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。施工过程中管道若有开口，应及时封闭。2.2.3.4 小径管道设计布置时应整齐美观，坡度应满足图纸或电力建设施工及验收技术规范（管道篇）DL 5031-94的要求，回油管的坡度一般为3%-5%。要考虑在机组两侧均匀布置，并应保证有足够的膨胀补偿量，以防止热膨胀过程中产生的附加应力造成法兰、接头位置漏油。

27、小径管道的合理布置见图：2.2.3.5 不锈钢材质小径管道的焊接采用双氩弧焊焊接的工艺，焊口表面用钝化膏和铜刷去除氧化层。2.2.3.6 不锈钢材质的管道采用压缩空气吹扫、无水酒精清擦等方式，清理出管道内壁附着的污物和金属铁屑，保证清洁度达到要求。不锈钢控制油小径管道采用的确凉布和无水酒精清擦的方式清理，不宜采用易脱落纤维的布料清理。2.2.3.7 管道与油泵连接不得有歪斜和附加应力，应在设备安装定位、灌浆结束、紧好地脚螺栓及联系螺栓后自然进行；连接油泵设备的管道，与设备的接口应在其附近的焊口和支吊架安装完成后进行，在自由状态下所有的法兰螺栓应能在螺栓孔内顺利的穿过。2.2.3.8 油管道应尽

28、量减少法兰接口和中间焊口，油管的焊接应由合格的中压或高压焊工担任。焊接前检查焊材与母材的牌号和品种应一致。2.2.4 支吊架安装2.2.4.1 自行设计的小径管道支架应满足管道、设备膨胀时的膨胀要求。支吊架的间距参照图纸的要求，若图纸无明确规定，可参考表4中所列的要求。表4 小径管道支吊架间距要求水平布置管路管子外径支座间距162516702280325122802890垂直布置管路：支座间距可以两倍于水平布置管路的支座间距。2.2.4.2 不锈钢控制油管与支架固定件之间要用不锈钢薄片衬垫，不允许异种钢直接连接固定。2.2.5 阀门、仪表等管配件初装2.2.5.1 重要的阀门必须作压力试验，保

29、证密封面平整、光洁、无毛刺，阀杆及传动装置运转灵活、无卡涩。阀门应水平设置或倒置，以防止门芯脱落断油。油系统阀门应选用明杆阀门。2.2.5.2 在承插式的阀门与短管焊接的时候，为消除电焊产生的高温对阀门聚四氟乙烯密封件造成的损坏，焊接过程应确保有足够时间冷却，及时导出热量，保证阀门的密封性。2.2.5.3 各回油管的看油窗及温度表插座要求清理干净，螺纹连接处用涂抹密封胶的方法来密封。2.2.5.4 对照系统图检查仪表、控制元件等表插座是否在管路上相应位置安装完毕，热工开孔要采用电钻钻孔，并用锉刀、砂纸去除毛刺，用压缩空气吹扫清理出管壁内残留的金属细屑，并应在油循环冲洗前完成。对油循环不必要的仪

30、表、控制元件临时拆下，用临时堵头代替，等到油循环完成后再行装复。2.2.5.5 按照油循环的方案，在冲洗前完成临时管路的安装。2.2.6 系统检查与严密性试验油系统应进行气压试验。焊缝质量可用渗透液检查或按火电发电厂焊接技术规程DL/T869-2004的规定进行检查。油系统严密性试验中，应详细检查漏点并逐个消除，做到点滴不漏。2.3 控制辅机漏油、漏水预防措施2.3.1 漏油的预防2.3.1.1 从设备方面：对于所有辅助机械轴承油位计、丝堵、油站的连接法兰、管件连接、丝堵、测点等部位在加油之前要全面检查，各部位使用的垫片要更换成耐油的石棉橡胶板或耐油胶皮。法兰在紧固时要对称均匀紧固。对于排油门

31、、丝堵、油位计等部位，要用生料带缠好丝扣后重新装上拧紧。注意检查轴承座轴封应留有回油槽，若没有应联系厂家对轴承座轴封加工回油槽。轴承箱漏油在其它工程中多次出现，主要原因是轴承箱的制造质量不过关。2.3.1.2 从安装工艺方面：辅助设备在安装中一定要按照图纸的设计要求进行密封，轴承上的连接管、丝堵、测点必须用生料带缠好进行密封。油管路在安装时，接头部位不能强力对接，接头紧固要严密牢固。法兰连接部位加好耐油垫片，法兰不能偏斜，要均匀紧固。回油管在安装中要注意管路的坡度，靠油站侧是低点位置。加油时必须控制油位到正常油位。2.3.2 漏水的预防2.3.2.1 对于辅机的冷却水管接头、阀门部件在安装前要

32、检查管件的完好性，管件、阀门不能有裂纹，丝扣连接时必须加好生料带，管件、阀门连接时应自然对接，不能强力对口。管件（活接头）在安装时要装在阀门与设备之间，便于拆卸检修。冷却水系统在安装后进行水压试验确保系统的严密性。2.3.2.2 泵在安装时要调整轴封压兰，使轴封滴水量控制在规范要求的范围内，为了不使轴封水流到泵基础四周，建议在泵轴封滴水位置下部安装接水漏斗，用18或25的管子引致排水沟内。2.4 控制管道内部不清洁的措施造成管道内部不清洁的因素为：管件、阀门内部不清洁：管道内部锈皮、腐蚀；管道安装过程中存在不清洁：存留氧乙炔切割存留的氧化铁；机械钻孔存留的铁屑；管口焊接时存留的焊渣；管子现场堆

33、放时存留的浮土及杂物。2.4.1 消除管子、管件内部不清洁的措施：2.4.1.1 发现管道内部重皮、氧化皮及腐蚀裂纹、管表面麻坑缺陷做退货处理。2.4.1.2 所有管子进现场前将两头管口封闭。2.4.2 管道安装过程的保证措施：2.4.2.1 不锈钢管用压缩空气吹扫。2.4.2.2 系统管线上安装仪表管疏水管开孔在管道安装前进行，小于30mm的孔径不得用火焊切割开孔，开孔后必须将管子内部清理干净，管内不得遗留钻屑等杂物。2.4.2.3 管道现场安装时管内全部用压缩空气进行一次吹扫。经施工负责人检查后确认管内无杂物，方可对口焊接安装，工程部技术人员不定时进行抽查，待施工人员撤离现场时，将未对接的

34、管子用塑料封盖或用铁板封闭好，方可撤离。2.4.2.4 管口对接时，管子或管件的坡口处，内外壁距管口1020mm范围内打磨清除干净，露出金属光泽。2.4.2.5 无缝钢管对口焊接，直径在108325采氩电联焊工艺进行焊接。2.4.2.6 无缝钢管直径894以下的管子，采用全氩弧焊接工艺进行焊接。2.4.2.7 阀门在安装前进行一次全面的外观检查，阀内不得有脏污物及杂物。2.4.2.8 管道系统有条件时应进行一次单系统的清洗，清除管道内部安装时遗留的污垢和杂物。2.4.2.9 管道系统清洗前除设计有要求外，应将系统内的流量孔板（或喷嘴）节流阀芯，滤网和止回阀芯拆除，并妥善保存，待清洗结束后复装。

35、2.4.2.10 认真做好各项检修、安装自检记录和验收记录等。3 电气专业质量通病控制措施3.1 消除电缆管质量通病措施3.1.1 电缆管（暗敷）在电缆隧道（沟）内露出部分长度为 50mm。且同一管径或相近管径应在同一水平线上。同一设备的电缆管应尽可能集中布置。同一设备的电缆管，无论管径大小，应以靠近设备侧管径边对齐。3.1.2 设备侧电缆埋管露出地面部分长度应一致，且为100mm。明敷电缆管并排布置时，管之间的净距不应小于20mm。电缆埋管的地上部分应垂直无偏斜，且长度超过1m时，必须加装固定支点，固定支点间距不超过3m。电缆管的弯头不超过3个，直角弯头不多于2个。电缆管接口部位不得露出地面

36、以上，焊接处应刷防腐漆。电缆管对口处，管口外露处必须将管口磨圆滑，以免电缆穿过时被划伤。3.1.3 电缆埋管必须做临时封堵，以防杂物堵塞。封堵件统一规格，点焊于管口处。地下埋管必须为镀锌钢管，且镀锌层完好。3.2 消除电缆敷设工艺质量通病控制措施3.2.1 电缆桥架布置合理3.2.1.1 根据设计院的电缆敷设图，电缆清册，结合机务设备、管道布置有关图，进行桥架的二次设计，使桥架的走向、层次以及电缆的布置合理。3.2.1.2 将电缆清册、桥架的各种规格、数量、等级输入计算机，便于查寻汇总。3.2.2 电缆敷设3.2.2.1 根据设计院电缆敷设图纸、进行电缆剖面图排列二次设计，并按照中、低压动力电

37、缆、控制电缆，计算机和低电频信号电缆、控制电缆统一组织敷设。3.2.2.2 对于相同路径的动力、控制、热工电缆均统一组织敷设，并有专人负责指挥。每根电缆敷设完毕后及时进行整理。在桥架转弯处、竖井上下处及直线段每隔一定距离均用绑扎带予以固定。3.2.2.3 在电缆的起点、终点和沿途及时装设标志牌。3.2.3 电缆防火封堵的部位3.2.3.1 电缆穿越楼板、建筑物墙体和设备的进出孔洞处。3.2.3.2 每隔40米长度段的电缆桥架或电缆沟道部位。3.2.3.2 每台不同机组之间或不同机组与公用系统的电缆间。3.2.3.3 电缆防火封堵施工过程中，有专人监管，并做好记录，以防漏封。4 热工专业质量通病

38、控制措施4.1 控制热工管道系统泄漏措施4.1.1 确保所使用的电动门及执行器的安装质量，设备到现场后要对其密封性进行仔细检查、验收，才能从根本上解决其漏油问题。4.1.2 厂供就地仪表盘安装后，会同质量部门对其整体质量进行检查，对质量差的部件进行更换。4.1.3 要求供应部门采购质量好的仪表管，并保证仪表管管口的椭圆度尽可能小，选择质量好、加工精度高的卡套接头。4.1.4 仪表管焊接时，施工人员及技术人员对每一路、每一段仪表管作好记录，并在仪表管上作好标识，焊接结束后对每一道焊口进行复查，落实责任人，防止漏焊、错焊。4.1.5 对焊接人员要求持证上岗，并在焊接前进行焊前培训，选择技能好责任心

39、强的人员进行施工，对焊口质量每天进行检查验收以确保焊口质量。4.1.6 仪表阀门安装前必须进行打压，并做好检修记录。对合金钢材的阀门安装前委托金属试验室进行光谱检查，合格后方可进行安装，安装后再次进行光谱复查。4.1.7 卡套接头与仪表管连接及仪表阀门接头紧固时，选择施工经验丰富、责任心强的施工人员进行施工，并把责任落实到个人，紧固时对有特殊要求的卡套接头根据厂家要求进行操作，紧固尺度及力度要一致。4.1.8 试运期间，对频繁拆卸的仪表接头的垫圈，要求每拆卸一次都进行更换，如果接头性能下降也要进行及时更换，并准备好足够的备件。4.1.9 所有垫圈要根据介质及参数的不同选择不同材质的垫圈。4.1

40、.10 所有接头在投运前必须进行严格检查和重新紧固，并责任落实到个人作好记录存档。4.2 消除热工取样系统堵塞措施4.2.1 炉膛负压，烟风取样4.2.1.1 炉膛负压的取样装置没有一次门，炉膛风压时为了封闭系统，需要在取样装置上加石棉垫（死垫）临时封堵。风压后一定要及时拆除死垫，以保证系统能够正常使用。4.2.1.2 炉膛负压的取样装置在保温时加的临时堵，施工后也要及时拆除。4.2.1.3 炉膛负压的取样装置在运行时容易积灰，取样装置应该加装吹扫装置或防堵装置。4.2.1.4 炉膛负压取样装置至变送器的仪表管一定要脱脂彻底，清理干净，避免挂灰堵塞仪表管。4.2.2 粉管取样4.2.2.1 粉

41、管取样的取样装置没有一次门，风压时为了封闭系统，需要在取样装置上加石棉垫（死垫）临时封堵。风压后一定要及时拆除死垫。以保证系统能够正常使用。4.2.2.2 粉管取样的取样装置在运行时容易积灰，取样装置应该加装吹扫装置或防堵装置。4.2.2.3 粉管取样装置至变送器的仪表管一定要脱脂彻底，清理干净，避免挂灰堵塞仪表管。4.2.2.4 粉管取样装置安装时取样装置要与管内煤粉的流动方向成锐角。4.2.3 仪表管焊接时，要确保焊口对接不错口，焊接时火焰强度要把握适中，以免铁水流入管内。4.2.4 气源管路投运前必须进行彻底吹扫，从设备进口处松开接头进行吹扫，吹扫时间保证30分钟以上，确保管路内部无杂物

42、出口气体为天然色后连上接头。5 保温质量通病控制措施5.1 保温施工管理5.1.1 认真做好施工前的图纸会审、方案编制、施工作业指导书的编写和质量计划等技术准备工作，熟悉材料的性能和施工工艺要求，编制工艺卡片规范施工操作流程；5.1.2 认真做好施工作业前的施工技术交底工作，明确施工质量控制指标，做到施工人员人人心中有数；5.1.3 明确职责、加强质量检查和监督。5.2 保温材料管理5.2.1 设立专门用于堆放保温材料的区域；堆放区域用道木垫高，下铺塑料布，并设置专用的标示牌，标明该区域的材料规格、数量和进库日期，耐火材料、水泥等有效期的材料禁止不同批次的材料混放；所有材料的入库、领用和检验情

43、况等信息进行计算机管理并联网。5.2.2 所有待检材料的抽样工作，邀请监理工程师到场，经监理工程师确认后，立即封存送上海建材研究所等权威检测机构按照所要求的检验指标进行检验，待检验报告出来经监理工程师审阅后再运送现场施工。5.2.3 现场的保温材料备量以不超过3天的工作量为限，材料存放在专用定点的保温集装箱内，现用现拿，材料搬运轻拿轻放，并做好使用中的保温材料的防风、防雨、防潮措施。5.3 保温设计优化5.3.1 对于高温管道的支吊架进行专项保温设计，减少吊杆处的散热，确保外壁不超温。5.3.2 小口径管道、热工仪表管布置和支吊架定位二次设计时充分考虑膨胀余量和保温厚度。5.3.3 大口径管道

44、阀门、汽轮机保温抹面施工后，批老粉，确保表面光洁后再涂高温银粉漆。5.3.4 对于四大管道、汽轮机本体等外表温度控制关键点和小管路保温工艺等进行质量优化，从设计、选材、施工等多角度、全方位、全过程控制。5.4 保温工艺质量通病治理5.4.1 优化施工工序、制定合理工期，实现区域移交，严格执行保温开工会签制度，签发保温允许通知单进行上下道工序的交接验收。5.4.2 露天作业，认真有效地做好已保温的管道设备的防雨措施，对未能及时安装外装板的部分用三防油布盖好，防止保温材料受潮。5.4.3 保温拼缝5mm，压缝、错缝100mm，保温厚度偏差（+105mm），材料绑扎松紧适度、间距按设计要求，硬质保温

45、材料施工用软质材料塞缝严密；5.4.4 高温管道和大口径垂直管道严格按照设计图纸要求设立膨胀缝和保温托架；5.4.5 设计要求做成可拆卸式处的保温严格按要求与其他保温结构断开；5.5 外装板施工工艺质量控制5.5.1 外装板施工管理5.5.1.1 认真做好施工前的图纸会审、方案编制、施工作业指导书的编写和质量计划等技术准备工作，熟悉材料的性能和施工工艺要求，编制工艺卡片规范施工操作流程。5.5.1.2 认真做好施工作业前的施工技术交底工作，明确施工质量控制指标，做到施工人员人人心中有数。5.5.1.3 明确职责、加强质量检查和监督。5.5.2 外装板设计优化5.5.2.1 各类吊架、阀门、异型

46、设备的外装板施工进行专项设计，并采用计算绘制3维立体外装板安装施工图，确保工艺美观。5.5.2.2 对于设备铭牌采用镜框式外装板设计施工。5.5.2.3 对各类风门执行机构、烟风道膨胀节处在充分考虑其膨胀的方向和余量的基础上，适当增加外装板固定铁件的密度，确保在热态运行时外装板不变形、表面平整。5.5.3 外装板材料管理：5.5.3.1 外装板集中堆放在干燥、通风的室内仓库，防止因潮湿及遭雨淋等因素造成外装板发黑、发花的现象。5.5.3.2 当天无法完成的外装板收工时运回专用仓库存放，防止外装板半成品的损坏。5.5.4 外装板工艺通病治理5.5.4.1 配备足够数量的保温铁皮加工机械。5.5.

47、4.2 设立外装板落料间，落料区域和保温铁皮机的工作台面上铺设地毯，落料间工作人员换穿专用的软底工作鞋进入。落料完毕的材料用编织布包裹运送现场施工，确保外装板完好无损。5.5.4.3 加强对外装板水密性和膨胀余量的检查，接缝位置安排在隐蔽和顺水处，高温管道外装板搭接有足够余量并利于膨胀。5.5.4.4 有抹面工艺的保温外装板在抹面施工时用编织布包裹防止污染，外装板与抹面的接口齐平、严密、整洁。5.5.4.5 对弯头的保温外装板进行现场实测定型落料，确保每一片搭接量相同、圆弧过渡自然、美观，固定螺丝成一线。5.5.4.6 严禁施工人员踩踏和将物件直接搁置在外装板上。为了防止易受污染的加热器、通道区域的大口径管道等设备的二次污染，采用编织布包裹，并搭设隔离平台予以保护。6 油漆施工工艺质量通病控制措施6.1 对入库的油漆经验收合格，其技术资料文