吉林大路东延长线工程绕城高速立交桥工程施工组织设计

1、目目 录录 第一篇第一篇 综合管理篇综合管理篇1 1 第一章第一章 编制说明编制说明1 1 第二章第二章 工程概况工程概况33 第三章第三章 施工部署及施工总体安排施工部署及施工总体安排44 第四章第四章 施工进度计划及保证措施施工进度计划及保证措施77 第五章第五章 施工平面布置说明施工平面布置说明1111 第二篇第二篇 施工方案篇施工方案篇1 12 2 第一章第一章 导流方案导流方案1212 第二章第二章 钢结构制作钢结构制作1313 第三章第三章 钢箱梁安装钢箱梁安装3737 第四章第四章 现场涂装现场涂装5252 第五章第五章 附表附表5656 第三篇第三篇 保障措施篇保障措施篇 60

2、60 第一章第一章 质量保证措施质量保证措施6060 第二章第二章 文明施工措施文明施工措施6767 第三章第三章 环境保护措施环境保护措施7070 第四章第四章 季节性施工措施季节性施工措施7171 第五章第五章 安全事故应急预案安全事故应急预案7575 第六章第六章 保证安全施工的措施保证安全施工的措施8585 施施工工组组织织设设计计 第一篇第一篇 综合管理篇综合管理篇 第一章第一章 编制说明编制说明 1.1. 编制目的编制目的 本施工组织设计编制的目的是为吉林大东路延长线工程跨绕城高速公路 立交桥 钢结构制造、安装工程的施工，提供用以指导工程施工与管理较为完整的纲领性技 术文件，确保优

3、质、高效、安全、文明地完成该工程的施工任务。 2.2. 编制依据编制依据 2.1 业主交底； 2.2 施工图； 2.3 现场实际情况，施工经验； 2.4 中华人民共和国颁布的、现行建筑结构和建筑施工的各类规程、规范及验评标准， 建设部工程建设标准强制性条文的规定； 2.5 我公司有关质量管理、安全管理、文明施工管理制度等的规定。 3.3. 编制原则编制原则 3.1 认真贯彻国家对工程建设的各项方针和政策，严格执行工程建设程序。 3.2 遵循建筑施工工艺与技术的客观规律，制订科学合理的施工流程，并在施工全过 程中贯彻技术先行的原则。 3.3 针对本工程主体结构的特点，将采取平面分区流水作业和多工

4、种立体交叉作业相 结合的施工组织方法，以保证施工的均衡性和连续性。 3.4 坚持“质量第一、服务用户”的原则，优化施工方案，严格控制工程质量，合理 缩短工期，确保安全文明施工，努力降低工程成本。 4.4. 该工程施工执行的规范、规程该工程施工执行的规范、规程 工程测量规范（GB50026） 建筑施工组织设计规范（GBT50502） 建筑结构荷载规范（GB50009） 建筑变形测量规范（JGJ8） 建设工程文件归档整理规范（GBT50382） 建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300） 桥梁用结构钢（GB/T714-2008 气体保护焊用钢丝（GB/T 14958） 埋弧焊缝坡口的基本形式与

5、尺寸（GB986） 建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002） 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂（GB/T 5293） 涂装前钢材表面锈蚀分级和防锈等级（GB8923） 钢结构设计规范（GB 50017） 公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011） 公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件（JT/T722-2008） 钢结构工程施工质量验收规范（GB50205） 钢结构工程质量检验评定标准（GB50221） 建筑机械使用安全技术规范（JGJ33） 建筑涂饰工程施工及验收规程（JGJ29） 建筑安装工程施工技术操作规程钢结构工程（DB21900.75） 建筑安装工程施工技术操作规程脚手架工程（DB21

6、900.15） 建筑安装工程施工技术操作规程吊装工程（DB21900.16） 建筑安装工程施工技术操作规程建筑消防工程（DB21900.17） 建筑施工高处作业安全技术规范（JGJ80） 起重吊运指挥信号（GB5082） 建筑施工安全检查标准（JGJ59） 施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46） 主要参考资料： 建筑施工手册 （中国建筑工业出版社） 第二章第二章 工程概况工程概况 1. 基本情况 1.1 工程名称：吉林大东路延长线工程跨绕城高速公路立交桥钢结构制造、安装工程 1.2 工程地点：长春市东部 1.3 设计单位：长春市市政工程设计研究院 1.4 质量标准：合格 1.5 工期要求：

7、72 天 1.6 施工范围：钢结构桥梁的制作、安装 2. 结构简介 本改扩建工程位于长春市东郊，吉林大路延长线与绕城高速交汇处。既有桥梁为 2*35米简支小箱梁桥，桥宽11.5米，本工程在既有桥梁南侧修建桥梁，对原桥进行加 宽。新建桥梁全长109米，斜交角度为38.5，跨径布置为2*50米，桥宽为8.5米（人 行道）+12米（行车道）+0.5米（防撞护栏）=21米。桥梁上部结构为钢-混凝土组合箱 梁。 全桥共2跨，为2*50米的装配式钢-混凝土组合简支箱梁结构，每跨沿桥横向布置5 片钢箱梁，每片钢箱梁之间用横梁连接，每片钢箱梁宽2.68米，高2.4米，每片箱梁顶 板宽2680mm，钢板厚度30

8、mm；底板宽度2060Mm,钢板厚度35mm；腹板厚度20mm，加劲板 厚度12mm、16m、20mm；钢桥材质为Q345qE。 桥梁结构位于直线上，纵坡为0.5%；桥面行车道坡度为1.5%，人形道板横坡度为 2.0%。 钢箱梁的安装标高约10m左右。 第三章第三章 施工部署及施工总体安排施工部署及施工总体安排 根据对该工程进度、质量等的要求及工程总体施工任务量，结合我公司综合施工 能力、技术素质、机械化装备水平、施工现场实际情况及历年来参加各种工程建设施 工的经验，拟定采取组织同步、平行流水、立体交叉的施工方案，以最好的质量、最 低的消耗，在业主要求的工期内完成该项目的施工任务。 现场施工组

9、织机构本着高效、精干、功能匹配、指挥有力的原则设置，实行项目 法管理。 1. 施工部署 1.1 项目组织机构 施工组织机构框图施工组织机构框图 1.2 主要工程技术管理人员专业素质 吉林大东路延长线工程立交桥钢结构工程施工项目部 项目经理 项目总工程师项目副经理 测 量 队 试 验 室 计 划 部 工 程 部 各专业施工队伍 现 场 施 工 技 术 安 质 部 抽调具有丰富施工经验的工程管理人员和技术干部，充实组织项目管理机构，并 派施工过类似工程的施工队负责该工程的施工。在所派主要工程技术管理人员中，做 到专业齐全，功能匹配，满足工程施工需要。 1.3 项目部管理制度 为确保优质高效地完成施

10、工任务，充分发挥项目经理部的职能作用，施工现场将 建立如下管理制度： 1.3.1 组织管理制度 实行项目经理负责制，建立健全项目经理部人员岗位责任制，把责、权、利三者 有机结合起来。实行“能者上、劣者汰”的竞争机制，充分调动各方面积极因素，及 时为施工生产提供服务。建立健全与施工生产相适应的各项规章制度，并使其落到实 处。 1.3.2 生产管理制度 定期召开施工生产例会，解决施工中出现的重难点问题，提高劳动生产率。实行 分层管理、相互制约、相互监督的劳动制度，同时大力开展劳动竞赛活动。 1.3.3 质量管理制度 认真贯彻ISO9000系列标准。坚持文件审核制度、技术交底制度和隐蔽工程签证验 收

11、制度。实行施工现场24小时跟班作业制，确保隐蔽、单位、分项工程合格率100%。 针对施工中可能出现的问题及时召开现场质量分析会。列举正反两方面工程实例，不 断总结提高。 1.3.4 劳动安全管理制度 坚持预防为主，加强安全防护和安全教育，杜绝职工因工伤亡事故。严格按操作 规程施工，自觉遵守劳动纪律，做到不违章作业，不盲目蛮干。 1.3.5 环境保护文明施工管理制度 推行文明施工和文明作业，加大标准化施工管理和环境保护力度，严格贯彻执行 公司环境和文明施工管理规章制度，提高文明施工生产水准，创建标化样板工地。 1.3.6 财务管理制度 以“责任成本管理”为中心开展经济分析活动，控制成本支出，保持

12、收支平衡， 实现经济良性运转。组织财务决算工作及项目部日常财务管理计划。完善财务制度， 加强资金管理，保证施工生产所需资金，确保业主要求的工期、目标。 1.3.7 后勤保障制度 大力开展精神文明建设，建立良好的施工现场文化氛围。不断丰富职工的物质、 文化、生活水平，提高职工的劳动积极性。定期召开职工民主生活会。杜绝各种不良 现象，做到无职工违纪违法现象。 1.4 安全目标及安全事故率 整个工期期间杜绝重大工伤事故和消防安全事故，杜绝死亡事故，轻伤事故为零。 实现施工组织设计的安全设计和措施，控制劳动者、劳动手段和劳动对象，控制环境， 实现安全目标，使人的行为安全、物的状态安全，断绝环境危险源。

13、 1.5 文明施工目标 通过对施工现场中的质量、安全防护、安全用电、机械设备、技术、消防保卫、 场容、卫生、环保、材料等各个方面的管理，创造良好的施工环境和施工秩序，特别 是做好施工总平面的动态管理，达到安全生产、加快施工进度，保证工程质量、降低 工程成本、提高社会效益，确保本工程为文明施工标准化工地。 1.6 质量目标：分部分项工程合格率100%。 2. 总体施工思想 2.1 本工程钢结构安装起重设备首选重型履带式起重机。 2.2 所有连续箱梁均采取分段安装。 2.3 钢结构制作在本项目钢结构队伍制作基地进行，分段加工，陆路运输。 2.4 分段制作的钢箱梁运抵现场后，根据现场实际情况，结合吊

14、装起重机的起重能力 进行分段拼装后，分段吊装。 第四章第四章 施工进度计划及保证措施施工进度计划及保证措施 1. 进度计划控制程序 进度计划控制程序进度计划控制程序 2. 施工进度计划 该工程的施工计划工期为72天。 项目组织调整施工进度计划 制定施工进度计划 实际施工进度 与月计划对照 监理工程师审批公司审批 项目部执行施工进度计划 执行施工进度计划 实际施工进度 与季度计划对照 完成总体计划 竣工验收、移交 重新修正施工进度计划 报送公司 报送监理公司 工程启动 根据现场实际情况及施工条件，结合本公司机械化装备水平、综合施工能力及施 工经验，本公司安排该工程的施工工期为72天。 桥梁的安装

15、将在结构开始加工后20天左右开工，构件的加工要按照安装的施工顺 序进行配套加工。 施工进度计划网络详见附图。 3. 工期目标 根据现场实际情况及施工难易程度，结合本公司机械化装备水平、综合施工能力 及施工经验，本公司安排该工程的施工将在业主要求的工期内完成全部的总承包施工 任务，争取提前竣工。 4. 进度保证措施 4.1 组织保证措施： 建立进度控制的组织系统。项目经理部负责落实各层次的进度控制人员，落实具 体任务和工作责任，并对工程总体进度计划按照分项工程进行层层分解。认真研究、 分析各单位工程的量，影响及制约因素，做出周密合理的施工网络图，施工中严格按 照网络计划施工，如出现不符的情况，及

16、时分析原因，提出补救措施。 坚持工程例会制度。项目经理部每星期召开一次工程会议，检查落实工程实际进 度情况，分析和预测可能影响进度的因素，制订预防措施。对因资金、材料或外部条 件干扰工程进度的因素，及时报请工程监理部，共同制订解决办法。各班组坚持每日 下班前的碰头会，检查当日完成的工作量，并将存在问题及时报告项目经理部，把工 程总体进度计划层层落实到班组和个人。 4.2 采用先进的管理和施工方法 本工程按项目法管理，在质量方面按ISO9000标准管理，由多次施工过类似工程的 技术和管理骨干组建本工程项目经理部，现场项目经理部和专业施工队均设专人负责 质量和安全监察工作，杜绝质量事故和返工现象，

17、从而在组织上给予保证。 4.3 采用合理可靠的施工定额 对本工程计划工期进行了优化，为了应付不可预见的情况，安排计划时留有调节 余地，如因特殊原因未能实现时，可及时调整，节假日不休息。内部建立激励竞争机 制，激发施工人员的积极性，加快施工进度，加之取用的综合平均定额留有足够的余 度，因此本计划能够实现，能保证建设单位要求的工期。 4.4 以质量保证进度 做好施工过程的质量控制，在开工前做好质量策划和现场施工人员的培训工作， 提高全员的质量意识，确保无返工现象发生；同时制定减少和预防质量通病的措施， 并对质量通病进行技术攻关；在施工过程中加强现场质量监控，同时加强材料到货、 复试、验收工作，尽量

18、避免因部分材料晚到或不合格而引起的停工现象。 4.5 以安全保证进度 以先进、科学、严格的管理方法管理安全文明施工，真正做到以安全促进度。做 好安全文明施工的策划。同时加强机械、机具、工具的安全管理，提高机械、机具、 工具的利用率，减少机械事故对进度的影响。在硬件上配备合格的个人安全防护用品， 减少因人身安全事故而引起的减员。 4.6 加强技术管理保证工期 认真编制施工组织设计和作业指导书，优化施工方案，加强对图纸的审查，做好 技术交底。在各项工程开工前充分做好这些准备工作，在施工过程中起到事半功倍的 效果；同时加强技术攻关，成立有关的攻关小组和创新小组；施工中推广采用新材料、 新工艺和新技术

19、。 4.7 以经济责任制保证进度 全面落实经济责任制，个人经济效益与质量、安全、进度挂钩，充分调动施工人 员的积极性，确保进度实现。实行班组计件管理方法，制定安全、质量奖惩制度。 落实岗位责任制，实行全面承包，建立激励制度，开展劳动竞赛，关心职工生活， 搞好后勤服务，调动施工人员积极性，提高劳动生产率。 4.8 定期参加有关方面协调会 为保证工程施工计划的实现，我公司定期参加现场召开的有项目法人代表、监理、 其他两个标段等参加的联合生产调度会；同项目部将每周分别召开建筑、安装碰头会 落实计划、安排任务；每半个月召开一次建筑与安装的生产调度会检查计划、调整计 划，确保总工期的实现。 建立进度控制

20、的组织系统。项目经理部负责落实各层次的进度控制人员，落实具 体任务和工作责任，并对工程总体进度计划按照分项工程进行层层分解，编制出更详 细的季度、月或旬作业计划，并按照计划表进行控制。 4.9 采取三级计划进度管理体系 4.9.1 一级计划总控制进度计划 此计划为项目指出最终进度目标，为各主要分部、分项工程均指出明确的开工、 完工时间，并能反映各分部、分项工程相互间的逻辑制约关系，以及各分部、分项工 程中的关键路线； 总控计划中各分部、分项工程的工期制订，原则上一是要满足现场施工的实际 需要；二是要符合各项已签合同的工期规定； 甲方牵头制订总控进度计划，各专业负责人和总包、分包共同参与意见，经

21、认 真研究后确定； 总控计划一经确定，便成为项目施工的纲领性文件，各方均要严格遵照执行， 不做轻易调改； 合同中应规定建设各方必须遵守总控计划，任何一方符合或违反工期规定，在 合同中均应规定有对应、明确的奖惩措施。 4.9.2 二级计划阶段性工期计划或分部工程计划 二级计划的制订是为了保证一级计划的有效落实，故有针对性地对具体某一阶 段、某一专业承包公司的生产任务做出安排； 二级计划的制订，原则上必须符合总控制进度计划的工期要求，如出现不一致 情况，需经甲方认可，或修改后再报； 各分包专业承包公司在正式施工前必须上报该公司的生产计划，并上报监理、 甲方审核； 甲方在必要时将下发阶段性工期计划或

22、分部工程计划，相关施工单位务必严格 遵照执行； 二级计划的贯彻力度，主要取决于专业公司自身的管理水平，分包单位应对二 级计划的执行情况引起足够重视，加强落实、检查的管理力度，出现异常进度动向时， 必须拿出有效的解决措施，务必保证阶段工期或分部工程的进度目标圆满实现，为总 进度目标在全局的实现奠定基础。 4.9.3 三级计划周计划 周计划的制订是将二级计划进一步细化到日常的施工安排中，是最基本的操作 性计划，应具备很强的针对性、操作性、及时性和可控性； 周计划的制订最主要是切合现场实际需要，可具有相当的灵活性，可在灵活性、 全面性和可操作性等方面给一、二级计划以极大弥补； 各施工单位须制订周计划

23、上报项目部，项目部须制订周计划（可附上分包计划） 上报甲方、监理；甲方、监理须对周计划进行批复，审批后的由项目部制订的周计划 作为最终依据，下发各施工队统一执行； 周计划的上报时间是每周生产调度例会之前。 第五章第五章 施工平面布置施工平面布置说明说明 1. 施工现场总平面布置的基本原则 施工现场总平面布置应满足业主的统一安排，充分做好与其它施工单位的协调布 置工作； 施工现场总平面布置应充分合理利用场地，各种临时设施和材料、设备堆放场尽 可能临近公路车道，相互位置符合施工工艺流程的要求，方便施工。各种临时设施和 材料、设备堆放场不得占用交通道路。 施工现场总平面布置必须符合安全文明施工的要求

24、。 临时设施的搭建施工要按有关的施工验收规范进行施工和验收，必须注意施工质 量（包括内在质量和外观质量），做到安全可靠、美观和适用，杜绝马虎零乱的现象。 施工总平面布置见附图。 2. 主要大临设施 2.1 临时道路 施工临时道路采用现有的高速公路封闭，主要负责吊装起重机的行驶及构件运输。 2.2 施工用电： 施工用电接自业主供电电源点，项目部进场时即向业主及供电部门办理变压器报 装等有关用电手续。 现场采用多路380220V三相五线低压配电线路进入施工现场，采用 350mm2225 mm2的电缆引接并穿管保护埋设进入施工现场，线路路径布置由施工 项目部根据实际情况确定，设总配电箱、安装铁盒开关

25、、CT、电表，各用电设备外加 分枝杆或终端杆，安装刀闸和保险、漏电保护器，做好安全接地，做到一机一闸一保 护。 2.3 消防 在各大临设施建设处配置相应数量的灭火器和其它消防器材，施工场地配备流动 灭火器箱。 3. 各种临时设施占用场地 3.1 桥梁拼装场地 桥梁拼装场地使用高速公路路面，要尽量靠近起重机安装位置，以尽量减少拼装 后的桥梁的倒运工作。具体布置详见起重机行驶道路及构件拼装场地平面布置图。 3.2 办公、休息场地：办公、休息室、电焊房设置在封闭的高速公路一侧，施工完立 即撤出。现场用房全部采用彩板活动房。 第二篇第二篇 施工方案篇施工方案篇 第一章第一章 导流方案导流方案 交通导流

26、方案 1、第一次围挡：东侧封闭，施工中央分隔带1#墩下部结构，架设东侧钢箱梁及附属结 构施工，保证西侧双向2车道，南北侧各设置40米减速缓冲带，设置减速标示标牌。 2、第二次围挡：西侧封闭，架设西侧钢箱梁及附属结构施工，保证东侧双向2车道， 南北侧各设置40米减速缓冲带，设置减速标示标牌。 第二章第二章 钢结构制作钢结构制作 一、工程概况一、工程概况 本工程位于长春市东郊，吉林大路延长线与绕城高速交汇处。既有桥梁为 2*35 米 简支小箱梁桥，桥宽 11.5 米，本工程在既有桥梁南侧修建桥梁，对原桥进行加宽。新 建桥梁全长 109 米，斜交角度为 38.5，跨径布置为 2*50 米，桥宽为 8

27、.5 米（人行道） +12 米（行车道）+0.5 米（防撞护栏）=21 米。桥梁上部结构为钢-混凝土组合箱梁。 全桥共 2 跨，为 2*50 米的装配式钢-混凝土组合简支箱梁结构，每跨沿桥横向布 置 5 片钢箱梁，每片钢箱梁之间用横梁连接，每片钢箱梁宽 2.68 米，高 2.4 米，每片 箱梁顶板宽 2680mm，钢板厚度 30mm；底板宽度 2060Mm,钢板厚度 35mm；腹板厚度 20mm，加劲板厚度 12mm、16m、20mm；钢桥材质为 Q345qE。 桥梁结构位于直线上，纵坡为 0.5%；桥面行车道坡度为 1.5%，人形道板横坡度为 2.0%。 钢结构制作和检验必须符合图纸以及公路

28、桥涵施工技术规范 （JTG/T F50- 2011）的要求。 二、制作的重点及难点二、制作的重点及难点 1、钢桥由于超宽超长，工厂制作时在纵横方向均分成若干段制作，在工厂预拼装合格 后出厂，由于钢桥截面为箱型，对接口处的几何尺寸要求很严，因此在单段箱体组对 精度、焊接过程中的变形控制是本工程的难点。 2、钢箱梁截面尺寸较大，从制作和运输考虑必须分段制作，整体预装，分段出厂，并 按照要求保证钢箱梁的整体拱度。 3、本工程钢箱梁为全焊结构，结构焊缝较多，焊缝质量等级要求高，焊接前必须进行 焊接工艺评定来确定合理的焊接工艺参数，确保焊缝质量以及较小的焊接变形。 4、为避免钢箱梁在制作及运输过程中发生

29、变形，需将箱梁工地接口处用型钢加以支撑， 防止变形。 三、总体施工方案三、总体施工方案 钢结构制作、预拼装在制造厂完成，由于考虑到吊装条件、运输条件、拼装方便 等原则,将钢箱梁横断面 5 片主梁独立出厂，主梁间横梁独立出厂；纵向每跨（50 米） 主梁梁按图纸分段形式分为 16.45m+17m+16.45m，3 段出厂。 钢桥横断面方向分段图 四、总体施工流程四、总体施工流程 审图配料 放样 钢板喷砂除锈 切割下料 边缘加工 焊接工艺评定 钢板拼接 焊缝检验 测装配支撑平台钢箱梁组对、焊接焊缝检测 箱体修复校正 钢箱梁预拼装 预装检查、标记、拆开表面处理涂装 半成品检查零件矫正成型 五、材料选用

30、及要求：五、材料选用及要求： 1、钢材选用及要求： 钢箱梁的钢板采用 Q345qE 钢，材质符合现行国家标准 GB/T714-2008 的要求。 30mm（含 30mm）厚度以下钢板屈服强度340Mpa，抗拉强度500Mpa，全部钢板均需 做冲击韧性试验，要求-20冲击功不小于 34J。 2、焊接材料选用及要求： 2.1、焊接材料采用与母材相匹配的焊丝、焊剂和手工焊条。埋弧焊焊丝采用 H10Mn2、 焊剂 SJ101，气体保护焊采用 ER50-6 焊丝。手工电弧焊焊条选用 E5015。 2.2、焊材要求： (1) 气体保护焊使用的氩气应符合现行国家标准氩气 （GBT4842）的规定，其纯 度不

31、应低于 99.95%；气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合国家现行标准焊接用二 氧化碳 （HG/T2537）的规定，其质量应符合该标准中优等品的要求，即其二氧化碳含 量（V/V）不得低于 99.9%，水蒸气与乙醇总含量（m/m）不得高于 0.005%)，并不得检 出液态水。 (2) 焊接材料规定：焊条、焊丝、焊剂应储存在干燥、通风良好的地方，并有专人看 管。 (3) 焊条在使用前必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。烘干后应缓冷 放置于 110120的保温箱中存放,待用,使用时应放置在保温筒中;烘干后焊条在大气 中放置时间超过 4h,应重新烘干;焊条重复烘干次数不宜超过 2 次,受潮的焊

32、条不宜使用。 (4) 焊丝表面应无油污、锈蚀、表面金属应完好无损。 5、钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证明书,必须符合 设计要求和现行标准的规定。钢材进厂后按公路桥涵施工技术规范(JTG/T F50- 2011)标准要求进行抽样复验，焊接材料按钢结构工程施工质量验收规范 （GB50205-2001）要求进行复验。复验要求如下： (1) Q345qE 钢板，按同一厂家、同一板厚、同一出厂状态，每 10 个炉号抽检 1 组试件。 （2）气保焊丝、埋弧焊丝、焊剂进行复检。 （3）需要抽样复检的材料取样做力学性能试验及化学成分检验。材料的复验在有资质 的第三方检验公司检验，并

33、出具检验报告。 （4）材料进场后，提前通知驻厂监理工程师，见证取样，见证送到第三方检验公司检 验。 （5）取样方法 在外观检查合格的钢板端部垂直于轧制方向切取样坯，样坯规格按相关规定执行。 （6）将第三方检验公司检验并出具的真实有效的检验报告，交给监理工程师审核通过 后，方可使用。 六、计量器具要求：六、计量器具要求： 1、用作计量的仪器、仪表、量具等,必须采用经计量授权的计量单位计量技术机构进 行校验合格，并在有效期范围内使用；施工现场用尺在使用前必须与工厂用尺相互校 对。 2、设计图中所标注的钢箱梁全部尺寸，均为 15基准温度下的尺寸。利用钢卷尺进行 长度测量时要记录测量时的温度，根据钢卷

34、尺检定改正数和测量时实际温度修正系数 计算实际长度；测量时量尺用弹簧秤控制拉力，按检定时的标准拉力值测量。 七、施工准备七、施工准备 1、收到施工图纸后，技术人员根据图纸及分段分块情况提材料计划，尽量减少构件接 口。技术人员先审图，提出设计或转化中图纸存在的问题，然后由技术负责人组织图 纸会审，会审后与设计院和转化部门联系解决存在的问题。问题解决后在投料加工前 对本厂的技术部门、质量部门、生产部门及相关人员技术质量交底。 2、原材料的准备 2.1、原材料供货到厂后，由物资部核查、签收，分类、平整堆放在钢材库房，标记入 库。标记内容为：工程名称、材质、厚度、入库时间、规格等。 2.2、钢材的堆放

35、要尽量减少钢材的变形和锈蚀。钢材堆放时每隔 56 层放置楞木， 其间距以不引起钢材明显的变形弯曲为宜。楞木要上下对齐，在同一垂直平面内。选 用钢材时要顺序寻找，不准乱翻。要在料堆之间留有一定宽度的通道以便运输。 2.3、材料员应对原材料进行以下内容的检验: A、钢材的数量和品种应与甲供料清单相符 B、钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号相符 C、核对钢材的规格尺寸 D、钢材表面质量检验 八、半成品加工八、半成品加工 1、材料管理员要根据技术部门下发的发料单进行发料，不得擅自串用。 2、 在制作前钢材表面进行喷砂除锈及表面粗糙化，除锈等级对于需喷铝的钢板表面 要达到现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀

36、等级和除锈等级 （ GB8923）规定的 Sa3.0 级。其余部位达到 Sa2.5 级。 3、放样、号料 3.1、下料前划线人员要认真审图,做好下料草图，发现疑问及时向技术部门提出，得 到解决后方可施工。 3.2、放样和号料应根据加工图和工艺文件进行，应预留制作和安装时的焊接收缩余量 及切割、刨边等加工余量，根据钢箱梁上纵加劲及横隔板的布置特点，考虑箱型梁焊 接的收缩情况，在钢梁纵向下料时按千分之一预留焊接收缩余量。对工厂及工地焊缝 坡口留有间隙焊接时下料要注意处理间隙。 3.3、 对形状复杂、在图中不易确定尺寸的零件，应通过放样校对或利用计算机作图 校对后确定。 3.4、 样板（样条）制作允

37、许偏差应符合表 1 的规定 表表 1 1 样板（样条）制作允许偏差样板（样条）制作允许偏差 3.5、 号料应严格按配料单指定的钢材材质、规格进行；当钢料不平直或有锈蚀、油 漆等污物时，应矫正清理后再号料。号料外形尺寸的允许偏差应为1mm。 4、引弧板、引出板： 钢板拼接料以及 T 缝焊接处要放置引弧板、引出板，号引弧板和引出板时应符合 下列要求。 a、其材质应和被焊母材相同，厚度、坡口形式应与被焊焊缝相同。 b、手工电弧焊和 CO2 气体保护焊时引弧板和引出板宽度应大于 50mm，长度宜为板厚 的 1.5 倍且不小于 30mm。 c、埋弧自动焊引弧板和引出板，宽度应大于 80mm，长度宜为板厚

38、的 2 倍且不小于 100mm。 5、坡口形式见设计图纸要求，坡口尽可能采用机加工坡口。 5.1、顶板、底板、腹板、横隔板工厂拼接料坡口形式见下图，采用埋弧自动焊焊接， 反面请根焊透。 项目允许偏差（mm） 两相邻孔中心线距离 0.5 对角线、两极边孔中心距离 1.0 孔中心与孔群中心线的横向距离 0.5 宽度、长度+0.5，-1.0 曲线样板上任意点偏离 1.0 5.2、顶底板不同厚度对接时，在箱梁内侧对齐，厚度做成不大于 1：10 的斜角。焊接 时清根焊透。 5.3、纵向加劲肋拼接料坡口形式，见下图。 气体保护焊焊接，反面清根焊透气体保护焊焊接，反面清根焊透 5.4、所有工厂需要拼接的构件

39、采用全熔透对接焊缝等强拼接，箱型顶、底板与腹板拼 接缝错开间距不应小于 200mm。并与加劲肋错开，错开最小距离符合下图规定。 1-1-盖板；盖板；2-2-腹板；腹板；3-3-纵肋；纵肋；4-4-横肋；横肋；5-5-盖板对接焊缝盖板对接焊缝 6、切割 6.1、板材采用半自动和自动切割，腹板、内部横隔板采用数控切割。 6.2、 切割与剪切应符合下列规定： （1） 钢板在下料前应进行辊平、抛丸除锈、除尘等处理。主要受力零件下料时，应 使钢板的轧制方向与其主要应力方向一致。 （2） 切割前应将料面的浮锈、污物清除干净。钢料应放平、垫稳，割缝下面应留有 空隙，切割表面不应产生裂纹。 （3）本桥所有零件

40、优先采用精密切割（数控、自动、半自动）下料，在数控切割下料 编程时除应考虑焊接收缩量之外，尚应考虑切割热变形的影响；剪切仅适用于次要零 件或剪切后仍需加工的零件；手工气割仅适用于工艺特定的或切割后仍需加工的零件。 （4） 采用剪切工艺时，钢板厚度不宜大于 12mm，剪切边缘应平整，无毛刺、反口、 缺肉等缺陷。剪切的尺寸允许偏差应为2mm，边缘缺棱应不大于 1mm。采用手工气割 时，其尺寸的允许偏差应为2mm。 （5）精密切割下料尺寸允许偏差为1.0mm，精密切割边缘表面质量应符合表 2 规定。 表表 2 2 精密切割边缘表面质量标准精密切割边缘表面质量标准 剪切和手工气割后不再进行机加工的切割

41、边缘表面质量应符合表 3 规定。 表表 3 3 剪切和手工气割边缘表面质量标准剪切和手工气割边缘表面质量标准 项目构件分类允许偏差（mm）备注 主要构件 0.2 自由边缘 次要构件 0.5 焊接边缘主要构件 0.3 接头有顶紧要求时 项 目 用于主 要零件 用于次要零件备 注 表面粗糙度 （um） 2550 按 GB/T 1031 用样板检测 崩坑不允许 1m 长度内允许有 1 处 1mm 深度小于 2mm 时，可磨修 匀顺；当深度 超过 2mm 时，应先补焊， 然后磨修匀顺 塌角（mm）圆角半径0.5 切割面垂直 度（mm） 0.05t，且不大于 2.0t 为钢板厚度 次要构件 0.6 除外

42、 7、 矫正和成型 7.1、零件矫正前，剪切的反口应修平，切割的挂渣应铲净。 7.2、 零件矫正宜采用冷矫，冷轿时的环境温度不宜低于-12。矫正后的零件表面不 应有明显的凹痕或损伤。 7.3、 采用热矫时，温度应控制在 600800。矫正后零件温度应缓慢冷却，降至室温 以前，不得锤击钢料或用水急冷。 7.4、 零件矫正允许偏差应符合表 4 的规定。 表表 4 4 零件矫正允许偏差零件矫正允许偏差 零件 检查项 目 简图（mm） 允许偏 差(mm) 备注 平面度 1.0 每米范 围 L8000 ，2. 0 全长范 围 板件 直线度 L8000 ，3. 0 全长范 围 型钢 件 直线度 0.5 每

43、米范 围 8、零件边缘加工 8.1、零件加工面的表面粗糙度 Ra 不得低于 25m；顶紧加工面与板面垂直度偏差应小 于 0.01 倍板厚，且不得大于 0.3mm。 8.2 、零件应根据预留加工量及平直度要求，两边均匀加工，并应磨去边缘的飞刺、 挂渣，使端面光滑匀顺。零件尺寸允许偏差应符合表 6 规定。 表表 6 6 箱形梁零件加工尺寸允许偏差箱形梁零件加工尺寸允许偏差 9、制孔 9.1、开孔采用钻孔，钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查。 9.2、 螺栓孔应钻制成正圆柱形，孔壁表面粗糙度 Ra 不应大于 25m， 孔缘应无损 伤和不平，且无剌屑。螺纹孔不得 采用冲孔、气割孔。 9.3、螺

44、栓孔的孔径允许偏差为（0、+0.5mm） ，孔壁垂直度不大于 0.3mm ，两相邻孔距 允许偏差为0.4mm。 10、对完成的半成品，检查员要进行尺寸检查，对合格后的半成品要进行打磨（包括 板材的飞边、毛刺、切割面，钻孔后的眼毛） ，打磨标准为被打磨面光滑、无锋沟。特 别注意的是底板人孔边缘必需进行打磨，以保证施工安全。 11、检查合格的半成品件允许进入半成品库，并做好入库记录。装配车间吊料人员在 吊运之前，对所需半成品进行外观和尺寸检查，发现不合格的半成品退回加工车间， 重新加工；对检查合格的半成品构件，要与加工车间人员做好交接手续，签字后才可 对构件进行吊运。 九、九、 组装组装 1、 组

45、装前，应熟悉图纸和工艺文件，并应按图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口方 向，确认无误后方可组装。 2、所有的零件板组装前必须在接料、焊接、焊接检验、校平、外形尺寸（长、宽、对 角线尺寸、平直度等）合格后方可进行组装。 3、对采用埋弧焊、气体保护焊及低氢型焊条手工焊等方法焊接的接头，在组装前应将 带焊区域的铁锈、氧化皮、污垢、水分等有害物清除干净，使其表面露出金属光光泽。 清除范围应符合下图的规定。 清除范围（尺寸单位：清除范围（尺寸单位：mmmm） 4、单节段划分完后，钢箱梁装配组合前，应熟悉图纸和工艺要求，按每节段尺寸放出 1：1 大样，制作相应胎模，以便单节箱体组装使用。施工时，注意平台的沉

46、降量变化， 随时做出调整。 5、钢箱梁组拼时按图纸要求设置预拱度。 6、每出厂段钢箱梁制作时的组装、焊接 6.1、钢梁的组装焊接顺序为： （1）首先以底板为基准，将底板固定贴合在胎膜上，在其组装面上按施工图要求分别 放出隔板及腹板装配线，依次安装横隔板、腹板、横向加劲及底板上 T 肋，并检查横 向加劲肋和横隔板的垂直度及所有槽口位置尺寸的直线度。 （2）安装腹板上的横向加劲肋，然后再安装纵向加劲肋。 （3）将隔板四角与腹板焊接固定，长度约 100mm 长，使隔板与腹板形成刚性固定，然 后焊接隔板与底板的焊缝，焊接底板上横向加劲与底板焊缝，以避免箱体焊接后下挠。 （4）焊接腹板与隔板、加劲肋焊缝

47、，然后焊接底板与腹板纵缝。 （5）对内部焊缝进行检测。 （6）将顶板装配到箱体上。 （7）焊接顶板与腹板的焊缝。 6.2、箱梁装配焊接的关键是： （1）要严格控制每段箱梁两个端部的截面尺寸，以保证与相连箱梁端口截面尺寸的一 致。端部箱型接口处焊前必须加支撑予以固定。 （2）注意采用合理的焊接顺序，防止应力集中和钢箱梁焊接后下挠。 7、钢箱梁组装尺寸允许偏差见下表 7 表表 7 7 组拼件组装尺寸允许偏差组拼件组装尺寸允许偏差 类别简图项目允许偏差(mm) T251对接 高低差 T250.5 对接间隙 b +1 0 无孔两竖板中心线 偏移 2.0 组 拼 件 拼装缝隙 0.5 类别简图项目允许偏

48、差(mm) 拼装缝隙 0.5 面板倾斜 0.5 纵横梁加劲肋间距 S 1.0(有横向联 结关系者) 3.0(无横向联 结关系者) 腹板、纵、横梁腹 板的局部平面度 1.0 磨光顶紧缝隙 0.2 项目简图允许偏差（mm） 箱形梁盖板、腹板的纵肋、横肋 间距 s 1.0 箱形梁隔板间距 s 3.0 箱形梁宽度 b 2.0 h2m+2.0,-0 箱形梁高度 hh2m+4.0,-0 箱形梁横断面面对角线差| L1- L2| 3.0 箱形梁旁弯 f 5.0 十、十、 焊接焊接 1、材料进场后对 Q345qE 钢板进行焊接工艺评定，针对不同的焊接材料、焊接方法、 焊接位置、钢板厚度、预热及焊后热处理等情况

49、制作，以验证焊接工艺是否正确，焊 接接头是否具有要求的使用性能。焊接工艺评定符合公路桥涵施工技术规程 （JTG/T F50-2011）规范附录 F1 的规定进行。 2、 焊接工艺应根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格遵守焊接工艺，不得随意 改变焊接参数。焊剂、焊条应按产品说明书烘干使用，对储存较长的焊接材料，使用 前应重新按标准检验。CO2 气体保护焊的气体纯度应大于 99.5%。 3、对从事焊接工作的电焊工和定位焊工必须通过相应的焊工资格考试合格并取得资格 证书，其施焊范围不得超越资格证书的规定。 4、 焊接工作宜在室内或防风、防雨雪设施内进行，焊接环境的相对湿度应小于 80%； 焊接环境

50、的温度，对低合金高强度结构钢不应低于 5，主要杆件应在组装后 24h 内焊 接。永宝分厂在厂房外焊接时需设置防护棚，保证施焊环境满足规范要求。 5、定位焊： 5.1、 所采用焊接材料的型号应与焊接材质相匹配。施焊前应按施工图及工艺文件检 查坡口尺寸、根部间隙等，如不符合要求应处理改正。 5.2、 定位焊焊缝应距设计焊缝端部 30mm 以上，焊缝长应为 50100mm，间距应为 400600mm,焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的 1/2。焊缝不得有裂纹、气孔、夹 渣、焊瘤等缺陷，否则应处理改正；如有焊缝开裂应查明原因，清除后重焊。 6、引弧板和熄弧 对接接头、T 形接头、十字形接头和角接接头

51、主焊缝两端，必须配置引弧板和熄弧 板，其材质与母材相同，坡口形式与被焊焊缝相同。手工电弧焊焊缝和气体保护电弧 焊焊缝的引出长度应大于 25 mm，埋弧自动焊焊缝的引出长度应大于 80 mm，焊接完成 后，应用火焰切割去除引弧板和熄弧板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和熄弧板。 7、施焊前应按要求清除焊接区的有害物。施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧，焊 接后应及时清除熔渣及飞溅物。多层焊接时宜连续施焊，且应控制层间温度，每一层 焊缝焊完后应及时清理检查，应在清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层。 焊接中不应断弧，如有断弧应将停弧处刨成 1:5 斜坡，并搭接 50mm 再引弧施焊，焊后

52、搭接处应修磨圆顺。 8、焊接规范参数：根据焊接工艺评定合格的报告编制焊接工艺指导书。 9、 预热及焊接过程中层间温度的控制 9.1 当焊接作用区环境温度低于 5时，应将构件焊接区各方向不小于 100mm 范围内的 母材，加热至 20以上方可施焊。 9.2、当焊接作用区环境温度高于 5时，Q345qE 钢板厚度25mm 时，焊前焊接前对焊 缝两侧各不小于焊件厚度的 1.5 倍，且不小于 100mm 的范围进行预热，预热温度达到 100150方可施焊。 9.3、预热的焊件在整个焊接过程中层间温度不应低于预热温度，当焊接中断，应采取 适当的后热、保温措施，再次焊接时重新预热温度应高于初始预热温度。焊

53、接后对焊 接区域采取保温缓冷措施 10、圆柱头焊钉的焊接应符合下列规定： 10.1、圆柱头焊钉的焊接的工艺参数应通过焊接工艺评定确定，并应采用确定的工艺 参数在试板上焊接 20 个圆柱头焊钉，其中 10 个做拉伸试验，10 个做弯曲试验，全部 试验结果应符合现行国家标准电弧螺柱焊用圆柱头焊钉 （GB/T 19433）的规定。 10.2、 焊接前应清除圆柱头焊钉头部及钢板待焊部位（大于 2 倍圆柱头焊钉直径） 的铁锈、氧化皮、油污、水分等有害物，使钢板表面显露出金属光泽。受潮的瓷环在 使用前应在 150的烘箱中烘干 2h。 10.3 、每台班开始焊接圆柱头焊钉前或更换焊接条件时应按规定的焊接工艺

54、在试板上 试焊两个圆柱头焊钉，焊后应按圆柱头栓钉焊接规定进行检验，合格后方可在梁段上 正式焊接。 10.4 、圆柱头焊钉应平位施焊，在焊缝金属完全凝固前不得移动焊枪。当环境温度低 于 0，或相对湿度大于 80%，或钢板表面潮湿时，不得焊接圆柱头焊钉。 11、焊接变形的控制 11.1、顶、底板焊接纵向加劲时易产生波浪变形，在加劲焊接时需采取对称焊接、分 散焊接、和分段焊接的方法，尽量避免热量集中，焊接变形。 11.2、钢板工厂拼接料容易产生角变形，对于小零件拼接料，为控制变形，先焊正面 的一部分焊道，翻转工件，碳刨清根后焊反面的焊道，再翻转工件，焊满正面的各道 焊缝。对于顶板、底板、腹板等较大型

55、的零件拼接，翻转困难，因此为控制焊接后产 生的角变形，需在组对时采用预反变形的方式控制焊接变形。 12、焊缝磨修和返修焊时应符合下列规定： 12.1 、焊件上的引板、临时连接应采用气割切除、并磨平切口，且不应损伤母材。 12.2、 焊脚尺寸、焊波或余高等超出标准中焊缝外观质量标准规定上限值的焊缝及小 于 1mm 且超差的咬边应磨修匀顺。所有表面的磨修均应沿主要受力方向进行，使磨痕 平行于主要受力方向。 12.3、焊缝咬边超过 1mm 或焊脚尺寸不足时，可采用手工电弧焊或 CO2 气体保护焊进 行返修焊。采用自动焊返修焊缝时，应将清除焊缝部位的两端刨成 1:5 的斜坡后再进 行焊接。返修焊缝应按

56、原焊缝质量要求检验，同一部位的返修焊不宜超过两次。 12.4、焊脚缺陷宜采用碳弧气刨清除，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并采 用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。焊接裂纹的清除范围除应包括裂纹全 长外，尚应由裂纹端外延 50mm。 12.5、所有探伤焊缝进行打磨，以保证有较高的疲劳性能。在距离焊缝 50mm 处打焊工 钢印。 13、焊接检验 13.1、 焊接完毕且待焊缝冷却至室温后，应对所有焊缝进行外观检查，焊缝不应有裂 纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑、漏焊以及超出表 9 规定的缺陷。 表表 9 9 焊缝外观质量标准焊缝外观质量标准 项目质量标准（mm） 横向对接焊缝不允许 纵向对接

57、焊缝、 主要角焊缝 直径小于 1.0 气孔 其他焊缝直径小于 1.5 每米不多于 3 个， 间距不小于 20，但焊 缝端部 10mm 之内不允 许 受拉杆件横向对接焊缝及竖 加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区） 不允许 受压杆件横向对接焊缝及竖 加劲肋角焊缝（腹板侧受压区） 0.3 纵向对接及主要角焊缝 0.5 咬边 其他焊缝 1.0 主要角焊缝 K0+2.0 焊脚尺寸 其他焊缝 K -1.0+2.0 焊波角焊缝 任意 25mm 范围内 高低差 2.0 焊缝宽 b12mm 时，3.0 余高不铲磨余高的对接焊缝 焊缝宽 b12mm 时，2.0 不高于母材 0.5 不低于母材 0.3 余高铲磨后表 面 横

58、向对接焊缝 粗糙度 50m 注注* *：手工角焊缝全长：手工角焊缝全长 10%10%区段内允许区段内允许 K K -1.0+3.0-1.0+3.0。 13.2、检查合格后方可进行无损检测，无损检测应在焊接 24h 后进行。 13.3、无损检测人员应持证上岗，且仅能从事资格证书中认定范围内的工作。 13.4、无损检测要求： 钢箱梁的拼接焊缝采用自动焊、全熔透；其它采用全熔透的对接和角接组合焊缝， 有条件时采用自动焊，上述所有焊缝采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，T 型焊缝及 经检测认为有疑问之处应以 X 射线拍片，拍片数量控制在 20%以上。钢箱梁的底板、腹 板等拼接焊缝、横隔板和箱梁之间的焊缝

59、应达到 GB50205-2001 的一级要求，其余焊缝 应达到 GB50205-2001 的二级要求。 13.5、对接焊缝除要求焊透外，还应要求对焊缝进行打磨，以保证有较高的抗疲劳性 能。 13.6、进行局部射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。 13.7、圆柱头焊钉焊接后应获得完整的 3600 周边焊缝。因柱头焊钉焊缝的宽度、高度 等尺寸应满足:焊缝沿圆柱头焊钉轴线方向的平均高度 hm 应不小于 0.2d;最小高度 hmin 应不小 O.15d;在钢板侧焊趾的平均直径和应不小子 1.25d(d 为圆柱头焊钉直径)。 应随机抽取各部位圆柱头焊钉总数的 3%进行 300 弯曲检验，弯曲后圆

60、柱头焊钉的焊缝 和热影响区不应有肉眼可见的裂纹，检验合格的国柱头焊钉可保留其弯曲状态。 13.8、缺焊焊缝长度超过周长的 1/4 或因其他项点不合格的圆柱头焊钉应予更换重新 焊接。缺焊长度未超过周长的 1/4 时可采用小直径低氢焊条补焊、补焊时应预热 5080并应从缺焊焊缝端部 10mm 外引、熄弧、焊接尺寸应不小于 6mm. 十一、矫正十一、矫正 1、焊接后构件置于经测平后的支架上，使之处于自由状态，观察其构件由于焊接变形 所发生的部位，对其进行变形分析，确定矫正方法。 2、冷矫的环境温度不应低于 5,矫正时应缓慢加力，冷矫的总变形量不应大于变形部 位原始长度的 2%。 3、 热矫时加热温度