全书配套课件：模具构造与制造

1、第1章 冲压加工与冲压设备1.1 冲压加工概述冲压加工与模具 冲压加工是在常温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件的压力加工方法。 垫片落料模 图1-1 垫片落料模1导柱；2挡料；3导套；4垫板；5止动螺钉；6凸模固定板；7卸料螺钉；8凸模； 9弹压卸料板；10导料板；11凹模1.1.2 冲压加工基本工序冲裁 使板料实现分离的冲压工序。弯曲 将金属材料沿弯曲线弯成一定的角度和形状的冲压工序。拉深 将平面板料变成各种开口空心件，或者把空心件的尺寸作进一步改变的冲压工序。成形 用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压件形状的冲压工

2、序。立体压制（体积冲压） 将金属材料体积重新分布的冲压工序。1.1.3 冲压技术的发展模具的计算机辅助设计和辅助制造技术（模具CADCAM） 工艺分析中的板料成形模拟仿真技术（冲压CAE） 快速模具制造技术的发展 采用冲压新工艺 冲压生产的机械化和自动化 逆向工程技术 1.2 冲压常用材料冲压加工对材料的基本要求是：1具有良好的冲压成形性能2具有较高的表面质量3材料的厚度公差应符合国家标准冲压常用材料及选用 1. 冲压常用材料2. 冲压材料的合理选用1.3 冲压常用设备1.3.1 冲压设备的分类与型号规格1.3.2 曲柄压力机1. 曲柄压力机的分类（1）按工艺用途分类按工艺用途曲柄压力机可分为

3、通用压力机和专用压力机两大类。 （2）按结构形式分类 按机身的结构形式不同，曲柄压力机可分为开式压力机（图1-2）和闭式压力机（图1-5）。图1-2 开式双柱可倾台式压力机 图1-3 单柱固定台式压力机 图1-4 升降台式压力机2. 曲柄压力机的工作原理3. 曲柄压力机的结构组成 图1-6 压力机运动原理图 1工作台；2床身；3制动器； 4带轮；5电动机6、7齿轮；8离合器；9曲轴；10连杆；11滑块4. 开式压力机曲柄滑块上的常用结构 图1-6 JC23-63压力机 的曲柄滑块机构1连杆体；2轴瓦；3曲轴； 4横杆；5滑块；6调节螺杆；7支承座； 8保险块；9锁紧螺钉；10锁紧块；11模柄夹

4、持块5. 曲柄压力机的主要技术参数标称压力 滑块行程 滑块行程次数 压力机的装模高度 压力机工作台面尺寸 漏料孔尺寸 模柄孔尺寸 立柱间距和喉深 1.3.3 摩擦压力机 图1-11 双盘摩擦压力机结构简图1顶料装置；2床身；3滑块；4螺杆；5左支臂；6左摩擦盘；7飞轮；8右摩擦盘 9传动轴；10杠杆系统；11右支臂；12缓冲装置；13制动装置；14安全装置；15液压装置 1.3.4 液压机 图1-12 YB32-300吨 液压机简图1充液罐；2主缸；3上横梁；4活动横梁；5操纵装置 6液压系统；7下横梁（工作台）；8顶出缸 1.3.5 剪板机 图1-13 斜刃剪板机外形及传动图 （a）外形图

5、（b）传动图 l电动机；2传动轴；3离合器；4偏心轴；5滑块；6工作台；7制动器1.3.6 冲、剪设备安全操作规程工作开始前的准备工作 上机安全操作规程下班前结束工作 第2章 冲裁工艺与模具设计2.1 冲裁加工概述 冲裁是利用装在压力机上的模具，使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的冲压工序，包括落料、冲孔、切断、切口、切边、剖切等。其中落料和冲孔是最常见的工序。落料是从板料上冲下所需形状的工件（或毛坯），冲孔是在工件上冲出所需形状的孔。 图2-2 导柱式落料模1螺钉；2导料销；3固定挡料销；4卸料弹簧；5凸模固定板；6销钉；7模柄；8垫板；9止转销；10卸料螺钉；11上模座；12凸模；13导套；

6、14导柱；15卸料板；16凹模；17内六角螺钉落；18下模座2.2 冲裁变形特点2.2.1 冲裁变形过程弹性变形阶段 塑性变形阶段 剪裂分离阶段 2.2.2 冲裁变形区的应力状态2.2.3 冲裁件断面特征 图2-5 冲裁件剪 切断面特征1-圆角带 2-光亮带 3-断裂带 4-毛刺2.2.4 冲裁件质量分析 冲裁件质量是指断面状况、尺寸精度和形状误差。断面状况尽可能垂直、光洁、毛刺小。尺寸精度应保证在图纸规定的公差范围内。零件外形应满足图纸要求，表面尽可能平直、穹弯小。 影响零件质量的因素有：材料性能、间隙大小及均匀性、刃口锋利程度、模具精度以及模具结构形式等。1. 冲裁件断面质量的影响因素材料

7、性能的影响 模具间隙的影响 模具刃口状态的影响 2. 冲裁件的毛刺及其影响因素3. 冲裁件的尺寸精度及其影响因素模具的制造精度 材料性质 冲裁间隙 冲裁件的形状 2.2.5 冲裁件的工艺性 冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。所谓冲裁工艺性好是指能用普通冲裁方法，在模具寿命和生产率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。因此，冲裁件的结构形状、尺寸大小、精度等级、材料及厚度等是否符合冲裁的工艺要求，对冲裁件质量、模具寿命和生产效率有很大影响。1. 冲裁件的结构工艺性冲裁件的形状冲裁件内形及外形的转角 冲裁件上凸出的悬臂和凹槽 冲裁件的孔边距与孔间距 在弯曲件或拉深件上冲孔时，孔边与

8、直壁之间应保持一定距离 冲孔时，因受凸模强度的限制，孔的尺寸不应太小 2. 冲裁件的精度 冲裁件的精度一般可分为精密级与经济级两类。精密级是指冲压工艺在技术上所允许的最高精度，而经济级是指模具达到最大许可磨损时，其所完成的冲压加工在技术上可以实现而在经济上又最合理的精度，即所谓经济精度。为降低冲压成本，获得最佳的技术经济效果，在不影响冲裁件使用要求的前提下，应尽可能采用经济精度。 冲裁件的经济精度一般不高于ITll级，最高可达IT810级，冲孔比落料的精度约高一级。一般要求落料件公差等级最好低于ITl0级，冲孔件最好低于IT9级。 2.3 冲裁工艺计算冲裁间隙ZDd凹凸冲裁间隙一般是指双边间隙

9、 冲裁凸模、凹模刃口尺寸计算 凸模与凹模分别加工 可行性判断 计算公式2凸模与凹模配合加工凸模与凹模配合加工时，凸模或凹模尺寸计算步骤 在尺寸计算之前，应确定基准件，落料时凹模为基准件，冲孔时凸模为基准件。 对基准件上的尺寸分类，并选用适当公式逐个进行尺寸计算。最后将计算的尺寸及上下偏差标注在基准件的零件图上。 与基准件相配的非基准件不要进行尺寸计算，只需将基准件的基本尺寸作为非基准件的基本尺寸，标注在非基准件的零件图上，不要标注偏差。但在技术条件中应注明：“按基准件的实际尺寸配作，保证间隙值在ZminZmax”即可。2.3.3 冲裁件的排样 图2-18 排样方法 3. 搭边 排样时冲裁件与冲

10、裁件之间（a）以及冲裁件与条料侧边之间（a1）留下的工艺余料称为搭边。搭边的作用 搭边的数值 4. 排样图 排样图是排样设计的最终表达形式，排样图是编制冲压工艺与设计模具的重要工艺文件。一张完整的模具装配图应在其右上角画出工件图及排样图。在排样图上应标注条料宽度及其公差、送料步距及搭边值。 采用斜排方法排样时，还应注明倾斜角度的大小。必要时，还可用双点划线画出条料在送料时定位元件（如挡料销等）的位置。对有纤维方向要求的排样图，则应用箭头标出条料的纤维方向。排样时应注意的事项 公差要求较严的零件，排样时工步不宜太多，否则积累误差大，零件公差要求不易保证； 对孔壁较小的冲裁件，其孔可以分步冲出，以

11、保证凹模孔壁的强度； 零件孔距公差要求较严时，应尽量在同一工步冲出或在相邻工步冲出； 当凹模壁厚太小时，应增设空工步，以提高凹模孔壁的强度； 尽量避免复杂型孔，对复杂外形零件的冲裁，可分步冲出，以减小模具制造难度； 零件小而批量大时，应尽可能采用多工位级进模成形的排样法； 零件较大的大量生产中，为了缩短模具的长度，可采用连续-复合成形的排样法； 对于要求较高或工步较多的冲件，为了减小定位误差，排样时可在条料两侧设置工艺定位孔，用导正销定位。 在级进模的连续成形排样中，如有切口翘脚、起伏成形、翻边等工步时，一般应安排在落料前完成； 当材料塑性较差时，在有弯曲工步的连续成形排样中，必须使弯曲线与材

12、料的轧制方向成一定角度。2.3.4 冲裁力计算 3. 卸料力、推件力和顶件力的计算 4. 压力机所需总冲压力的计算 在计算冲裁所需的总冲压力时，应先根据模具结构的具体情况，分析总冲压力究竟包含上述冲裁力和卸料力、推件力和顶件力等中的哪几项。5. 冲压设备的选择压力机的吨位应当等于或大于冲裁时的总冲压力。 根据模具结构选择压力机类型和行程次数。根据模具尺寸大小、安装和进出料等情况选择压力机台面尺寸，如有推件时应考虑台面孔的大小使冲后有关零件能自由下落。选择压力机的闭合高度与模具是否匹配。模柄直径、长度尺寸是否与压力机滑块模柄孔直径、深度尺寸相当。压力机滑块行程应该是拉深深度的22.5倍。压力机的

13、行程次数应当保证有最高的生产效率。压力机应该使用方便和安全。 2.3.5 模具压力中心的确定 冲裁模具上所有凸模的冲压力合力的作用点称为模具的压力中心。模具的压力中心必须通过模柄轴线而和压力机滑块的中心线重合，否则滑块就会受到偏心载荷而导致滑块导轨和模具的不正常磨损，降低模具寿命甚至损坏模具。 压力中心的计算实际就是采用空间平行力系的合力作用线的求解方法。 复杂形状冲裁件的压力中心计算方法2.3.6 模具的闭合高度 模具的闭合高度是指模具在最低工作位置（即闭合状态）时上模座的上平面与下模座的下平面之间的高度 模具的闭合高度与压力机的装模高度 2.4 冲裁模典型结构单工序冲裁模多工序的连续模、复

14、合模连续复合模 单工序冲裁模 图2-37 无导向装置的开 式简单落料模1模柄；2凸模；3固定卸料板；4凹模；5下模座；6回带式挡料装置图2-38 导板式落料模1凸模固定板；2凸模；3-限位柱；4导板；5导料板；6凹模；7下模座 图2-39 导柱式落料模1上模座；2卸料弹簧；3卸料螺钉；4模柄；5止转销；6垫板；7凸模固定板；8落料凸模；9卸料板；10落料凹模；11顶件板；12下模座；13顶杆；14；固定挡料销；15导柱；16导套；17橡皮；18导料销 图2-40 冲孔模1、17定位销；2凸模；3凹模；4、15螺钉；5卸料板；6下模座；7导柱；8导套；9橡皮；10卸料螺钉；11上模座；12、18

15、销钉；13模柄；14防转销；16凸模固定板连续冲裁模 图2-41 用导正销定距的导板式冲孔落料连续模1模柄；2螺钉；3冲孔凸模；4落料凸模；5导正销；6固定挡料销；7始用挡料销 图2-42 侧刃定距的连续模1内六角螺钉；2销钉；3模柄；4卸料螺钉；5垫板；6上模座；7凸模固定板；8、9、10凸模；11导料板；12承料板；13卸料板；14凹模；15下模座；16侧刃复合冲裁模图2-44 冲孔落料正装复合冲裁模1打杆；2模柄；3推板；4推杆；5卸料螺钉；6凸凹模；7卸料板；8落料凹模；9顶件板；10带肩顶杆；11冲孔凸模；12挡料销；13导料销图2-45 冲孔落料倒装复合冲裁模1下模座；2导柱；3、

16、20弹簧；4卸料板；5活动挡料销；6导套；7上模座；8冲孔凸模固定板； 9推件块；10推杆；11推板；12打杆；13模柄；14、16冲孔凸模；15垫板；17落料凹模；18凸凹模；19凸凹模固定板；21卸料螺钉；22活动导料销2.5 冲裁模零部件结构 2.5.2 工作零件 图2-47 标准圆形凸模之一 图2-48 非圆形凸模1.凸模 图2-49 凸模长度的确定L= H1+ H2+ H3+ Y式中 H1凸模固定板的厚度（mm）；H2卸料板的厚度（mm）；H3导料板的厚度（mm）；Y附加的长度，包括凸模刃口的修磨量，凸模进入凹模的深度（0.51mm），凸模固定板与卸料板之间的安全距离A（1520mm

17、）等。 凸模的固定 2. 凹模 图2-52 凹模的结构 凹模外形尺寸的确定方法： 查表（表2-28） 按经验公式计算（有两种方法）凹模厚度 H = K b （H15mm）凹模壁厚 C =（1.52）H （C3040mm）式中 b冲裁件的最大外形尺寸； K系数，考虑板料厚度的影响，板料愈厚，凹模厚度也要相应增厚。系数K值查表2-29。凹模厚度 （H15mm）式中 P冲裁力（N）； K1冲裁轮廓长度修正系数，见表2-30； K2凹模材料修正系数，见表2-31。凹模壁厚 C =（1.52）H（C3040mm）注意：计算出来的凹模外形尺寸应与凹模标准值相靠，取上限值作为外形最终尺寸。（3）凹模上螺孔、

18、销孔位置尺寸和螺钉尺寸 从凹模外缘到螺孔的标准尺寸。 A = (1.72.0)d 凹模上螺孔、销孔之间及至刃壁的最小允许尺寸见表2-32。 螺孔间距离见表2-33。 凹模厚度与紧固螺钉尺寸见表2-34。常见的凹模固定方式 凹模的主要技术要求 凹模的型孔轴线与顶面应保持垂直，凹模的底面与顶面应保持平行。为了提高模具寿命与冲裁件精度，凹模的顶面和型孔的孔壁应光滑，表面粗糙度R a 为0.80.4m 。底面与销孔的表面粗糙度R a为1.60.8m 。凹模的材料与凸模一样，考虑到凹模比凸模工作条件更为不利，凹模的热处理硬度应略高于凸模，可取HRC 6064。3. 凸凹模2.5.3 定位零件 送料方向的

19、控制 条料一般都是靠着导料板或导料销的一侧导向送进，以免送偏。导料销一般要用两个，导料销的结构与挡料销相同。 送料步距的控制 控制送料步距的基本方法是采用挡料销、导正销或侧刃。 2.5.4 卸料与推件装置排除工件或废料的漏料孔和排出槽 图2-75 漏料孔d 2d1（0.52）mm 图2-76 排出槽h（810）t，但不小于20mm，bd2（25）mm，但不小于30mm 2.5.5 导向零件导柱与导套的结构与尺寸都可直接从标准中选取。图2-79 导柱长度与上、下模座的关系 模架 模架是由上、下模座、模柄及导向装置（最常用的是导柱、导套）组成。模架的基本形式2.5.6 连接与固定零件模柄模柄 模座

20、模座 图2-81 各种形式的模柄2.5.7 冲压模具零件的材料2.6 冲裁工艺编制及模具图的绘制冲裁模设计的一般步骤1冲裁件工艺性分析2确定冲裁工艺方案3选择模具的结构形式4进行必要的工艺计算5选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸6选择压力机的型号或验算已选的压力机7绘制模具装配图及各非标准的零件图 冲裁模设计实例 支承板零件图材料：30钢；材料厚度：0.3mm 大批量 支承板排样图 1冲压件的工艺分析 分析该零件的尺寸精度，其两孔中心距的尺寸及公差为820.2mm，按表2-7查得，用一般精度的模具可达到的两孔中心距公差为O.15mm，即可满足零件的精度要求。从零件的形状、尺寸标注及生产批量

21、等情况看，也均符合冲裁的工艺要求，并且只需一次落料即可，故采用单工序落料模进行加工。2排样采用直排有废料排样方式3计算冲压力该模具采用弹性卸料上出件方式4确定模具压力中心 因工件左右对称，其压力中心一定在对称轴y上，即x0=0，只计算y0 5计算凸、凹模的刃口尺寸采用凸、凹模配合加工的方法 凹模刃口尺寸计算 凸模的刃口尺寸按凹模的实际尺寸配制，并保证双面间隙为0.0180.024mm 6模具总体设计及主要零部件设计 模具结构的选择 卸料弹簧的设计计算 模架选用 模具闭合高度 7冲压设备的选择选用J23-16型开式双柱可倾压力机。主要参数：公称压力：160kN；滑块行程：55mm；最大闭合高度：

22、220mm；闭合高度调节量：45mm。滑块中心线至床身距离：160mm；工作台尺寸：300mm450mm。垫板厚度：40mm；模柄孔尺寸：40mm60mm；漏料孔：210mm。 支承板落料模装配图 1导料销；2下模座；3导柱；4导套；5弹簧；6凸模固定板；7垫板； 8模座；9卸料螺栓；10圆柱销；11凸模；12挡料销；13卸料板；14顶件块；15凹模；16顶杆；17橡胶；18托板；19螺母第3章 弯曲工艺与模具设计 3.1 弯曲加工概述 弯曲是将金属材料（包括板材、线材、管材、型材及毛坯料等）沿弯曲线弯成一定的角度和形状的工艺方法。它是冲压的基本工序之一，在生产中应用相当广泛。根据弯曲成形所用

23、模具及设备不同，弯曲方法可分为压弯、拉弯、折弯、滚弯、绕弯等。 图3-1 弯曲件的弯曲方法 图3-2V形件弯曲模1定位板；2鉸链；3支架；4下模座；5靠板；6模柄；7凸模；8活支动凹模；9顶杆3.2 弯曲变形特点 3.2.1 弯曲变形过程3.2.2 弯曲变形区应力应变状态1. 弯曲变形的特点图3-4 板料弯曲前后的网格变化 图3-5 板料弯曲后的断面变化 2. 弯曲变形区的应力、应变状态3.3 弯曲工艺计算3.3.1 弯曲件的结构工艺性最小相对弯曲半径 最小相对弯曲半径是指在保证坯料最外层纤维弯曲时不发生破坏的条件下，工件能够弯成的内表面的最小圆角半径。通常用最小圆角半径相对于坯料厚度的比值来

24、表示最小相对弯曲半径，其值越小，板料弯曲的性能也越好。生产中用它来表示弯曲时的成形极限。影响最小相对弯曲半径的因素 材料的机械性能 板料的方向性 板料边缘及表面状态 弯曲件角度大小 板料的宽度 板料的厚度 3.3.2 弯曲件质量分析弯裂弯裂 回弹回弹 偏移偏移 畸变畸变 1.弯裂弯裂 2.回弹影响回弹的因素 材料的力学性能 相对弯曲半径 弯曲件角度 弯曲方式 模具间隙 弯曲件形状 (1)回弹值的确定 小变形程度(r/t10)自由弯曲时的回弹值 EtrEtrrrss31131凸) 1)(180(凸凸rr大变形程度(r/t5)自由弯曲时的回弹值 当相对弯曲半径r/t5时，弯曲件回弹时圆角半径的变化

25、很小，可以不予考虑，仅需考虑弯曲角度的回弹，其回弹值可查表确定。 (2)减小回弹的措施 弯曲件的合理设计 采取补偿措施，抵消弯曲回弹变形 从工艺上采取措施 从模具结构上采取措施 3. 弯曲时的偏移（1）偏移现象的产生 板料在弯曲过程中沿凹模圆角滑移时，会受到凹模圆角处摩擦阻力的作用。当板料各边所受的摩擦阻力不等时，有可能使坯料在弯曲过程中向左或向右产生移动，使工件两直边的高度不符合图样的要求，这种现象称为偏移。 （2）克服偏移的措施采用压料装置，使坯料在压紧状态下逐渐弯曲成形，从而防止坯料的滑动，而且能得到较平整的零件。利用坯料上的孔或设计工艺孔，用定位销插入孔内定位之后再弯曲，使坯料无法移动

26、。将不对称形状的弯曲件组合成对称弯曲件弯曲，使坯料弯曲时受力均匀，不容易产生偏移，弯曲之后再将工件切开。模具制造准确，间隙调整一致，以减少偏移的发生。4. 弯曲后的翘曲与剖面畸变细而长的坯料弯曲件，弯曲后纵向产生翘曲变形在薄壁管的弯曲中，还会出现内侧面因受压应力的作用而失稳起皱的现象 3.3.3 弯曲力计算1. 自由弯曲时的弯曲力V形件弯曲力 U形件弯曲力 2. 校正弯曲时的弯曲力trKbtFb26 . 0自trKbtFb27 . 0自ApF校1. 弯曲中性层位置的确定中性层内移系数值是根据相对弯曲半径查表确定的 3.3.4 弯曲件展开尺寸的计算210 r2. 弯曲件展开尺寸计算3.3.5 弯

27、曲件工序安排1. 弯曲件工序安排的方法对于形状简单的弯曲件，如V形、U形、Z形工件等，可以一次弯曲成形。对于形状复杂的弯曲件，一般要采用两次或多次弯曲成形。对于批量大而尺寸较小的弯曲件，为使工人操作方便、安全，保证弯曲件的准确性和提高生产率，应尽可能采用复合模或多工位级进模。需多次弯曲时，弯曲顺序一般是先弯两端，后弯中间部分，前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次已弯成的形状。当弯曲件几何形状不对称时，为避免压弯时坯料偏移，应尽量采用成对弯曲，然后再切成两件的工艺。2. 典型弯曲件的工序安排 图3-37 两道工序弯曲成形 图3-38 三道工序弯曲成形图3-39 多道工序弯曲成

28、形3.4 弯曲模典型结构图3-40 V形件弯 曲模1模柄；2定位销；3凸模；4定位板；5凹模；6顶杆；7弹簧 图3-41 L形件弯曲模 1凸模；2侧压板；3凹模；4定位销；5顶板；6压料板 图3-42 U形件弯曲模 1凸模；2定位板；3凹模；4压料板图3-43 弯曲角小于90的弯曲模 图3-44 斜楔弯曲模1滚柱；2斜楔；3弹簧；4上模座；5、6凹模块；7弹簧；8凸模3.4.3 帽形件弯曲模3.4.4 圆形件弯曲模图 3-49 小圆一次弯曲模1凹模固定板；2下凹模；3压料板；4上凹模；5芯轴凸模 图3-50 大圆两次弯曲模 1凸模；2凹模；3定位板 图3-51 大圆一次弯曲模 1顶板；2摆动凹

29、模；3支撑；4凸模3.4.5 其他形状零件弯曲模图3-52 滑板弯曲模1弹簧；2导柱；3顶杆；4摆块；5凸模支架；6芯轴凸模；7成形滑块；8凹模座架；9限制块；10垫板；11底座；12垫板3.5 弯曲模工作零件结构确定 3.5.1 弯曲凸模和凹模圆角半径弯曲凸模的圆角半径 当弯曲件的相对弯曲半径较小时，凸模圆角半径等于弯曲件的弯曲半径，但必须大于最小弯曲圆角半径。若小于最小相对弯曲半径，则可先弯成较大的圆角半径，然后再采用整形工序进行整形，达到零件要求。2. 弯曲凹模的圆角半径 弯曲凹模圆角半径的大小，直接影响坯料的弯曲成形。圆角半径过小，坯料拉入凹模的阻力大，会产生毛坯表面严重擦伤和拉薄；圆

30、角半径过大，会影响定位的准确性；在对称弯曲时，如两面的圆角半径不一致，流动阻力则不一致，会使坯料产生偏移。3.5.2 弯曲凹模工作部分深度 3.5.3 弯曲凸模和凹模之间的间隙 对于V形件弯曲模，凸模和凹模之间的间隙是由调节压力机的装模高度来控制的。对于U形件弯曲模，则应选择合适的间隙。 cttcttZmax式中3.5.4 U形件弯曲凸模和凹模宽度尺寸的计算 U形件弯曲凸模和凹模宽度尺寸计算与工件尺寸的标注有关。一般原则是：工件标注外形尺寸时，则模具以凹模为基准件，间隙取在凸模上；工件标注内形尺寸时，则模具应以凸模为基准件，间隙取在凹模上。1. 标注外形尺寸的U形件图3-55 标注外形尺寸的U

31、形件2. 标注内形尺寸的U形件图3-56 标注内形尺寸的U形件3.6 弯曲模结构设计时应注意的问题模具结构应保证坯料在弯曲时不发生偏移。为了防止坯料偏移，应尽量利用零件上的孔，用定位销定位。定位销装在顶板上时，应注意防止顶板与凹模之间产生窜动。若工件无孔，但允许在坯料上冲制工艺孔时，可以考虑在坯料上设计出定位工艺孔。当工件不允许有工艺孔时，可采用顶杆、顶板等压紧坯料，防止弯曲过程中坯料的偏移。模具结构设计时，应注意放入和取出工件的操作要安全、迅速和方便。对于对称弯曲件，弯曲件凸模圆角半径和凹模圆角半径应保证两侧相等，以免弯曲时坯料发生滑动和偏移。弹性材料的准确回弹值需要通过试模，并对凸、凹模进

32、行修正后确定，因此模具的结构要便于拆卸。 U形弯曲件校正力大时会贴附凸模，因此弯曲模需设计卸料装置。设计制造弯曲模具时，可以先将凸模圆角半径做成最小允许尺寸，以便试模后，根据需要修整放大。为了尽量减少工件在弯曲过程中的拉长、变薄和划伤等现象，弯曲模的凹模圆角应光滑，凸、凹模的间隙要适当，不宜过小。模具结构应能保证弯曲时上、下模之间水平方向的错移力得到平衡，可设计侧向力平衡挡块等结构。当分体式凹模受到较大的侧向力作用时，不能采用定位销承受侧向力，要将凹模嵌入下模座内固定。3.7 弯曲模设计实例零件名称：保持架 材料：20钢，厚度0.5mm ；中批量1冲压零件工艺分析 图3-58 异向弯曲工序图

33、图3-59 异向弯曲件图3-60 保持架弯曲模1凸模；2凸模固定板；3、6垫扳；4带柄矩形上模座；5模座；7凹模固定板； 8弹顶器；9凹模；10螺栓；ll销钉；12顶件块；13顶杆2模具结构3主要计算弯曲力计算 校正弯曲力的计算 弹顶器的计算 回弹量的计算 4主要零、部件设计凸模 凹模 第4章 拉深工艺与模具设计 4.1 拉深加工概述 拉深（又称拉延）是利用拉深模在压力机的作用下，将平板坯料或空心件制成开口空心零件的加工方法。用拉深方法不仅可以加工旋转体零件、盒形零件及其他形状复杂的薄壁零件。 拉深成形所用的冲模叫做拉深模。 图4-2 有压边圈的首次拉深模1模柄；2上模座；3凸模固定板；4弹簧

34、；5压边圈；6定位板； 7凹模；8下模座；9卸料螺钉；10凸模 4.2 拉深变形特点4.2.1 拉深变形过程图4-3 圆筒形件拉深变形过程1凸模；2压边圈；3坯料；4凹模 图4-4 拉深件的网格试验拉深变形过程可以归纳如下 在拉深过程中，其底部区域几乎不发生变化。 在拉深过程中，由于金属材料内部的相互作用，使金属各单元体之间产生了内应力：在径向产生拉伸应力，在切向产生压缩应力。在和的共同作下，凸缘区的材料屈服，产生塑性变形并不断地被拉入凹模内，成为圆筒形件。 拉深时，坯料凸缘变形区内各部分的变形是不均匀的，外缘的厚度、硬度最大，变形也最大。4.2.2 拉深过程中的应力应变状态4.2.3 拉深件

35、质量分析 1. 凸缘起皱 拉深过程中，凸缘变形区的材料在切向压应力的作用下，可能会失去稳定性，而在凸缘的整个周围产生波浪形的连续弯曲，这就是拉深时的起皱现象。 2. 筒壁拉裂 起皱与拉裂是拉深过程中的两大障碍，是拉深时的主要质量问题。在一般情况下，起皱的问题可以通过使用压边圈等方法加以解决，但拉裂的问题就要复杂得多。 4.3 拉深工艺计算4.3.1 圆筒形零件拉深工艺1坯料尺寸的计算简单形状的旋转体拉深件坯料尺寸的确定2124iiDAAAA4iDA复杂形状的旋转体拉深件坯料尺寸的确定 形状复杂的旋转体拉深件坯料尺寸和确定可利用久里金法则，即任何形状的母线AB绕轴线O-O旋转一周所得到的旋转体表

36、面积，等于该母线展开长度L与其重心绕轴线旋转所得周长的乘积 复杂形状的旋转体拉深件坯料直径的计算方法 2. 拉深系数的确定拉深系数 对于圆筒形件的拉深系数m是每次拉深后圆筒形件的直径与该次拉深前坯料（或半成品）直径的比值。 12123121nnnnnddddddddDdDdm总1231nnm m mmm拉深系数的数值小于1。拉深系数可用来表示拉深过程中的变形程度 极限拉深系数 影响极限拉深系数的主要因素 材料的力学性能 板料的相对厚度 模具结构 拉深次数 摩擦与润滑条件 极限拉深系数的确定由于影响极限拉深系数的因素很多，目前仍难采用理论计算方法准确确定极限拉深系数，实际采用的极限拉深系数是根据

37、材料的相对厚度，在一定的拉深条件下用试验方法得出来的。目前在生产实践中采用的各种材料的极限拉深系数见表4-5、表4-6和表4-7。3. 拉深次数的确定 需要多次拉深时，其拉深次数可按以下方法确定： （1）推算法23312211dmddmdDmd1nnndmd（2）计算法 计算所得的拉深次数，其小数部分的数值，不得按照四舍五入法，而应取较大整数值，因表中的拉深系数已经是极限值。 nnmDmdnlglglg11（3）查表法 圆筒形件的拉深次数还可直接由各种实用的表格中查取。如表4-8是根据坯料相对厚度t/D与零件的相对高度h/d查取拉深次数，表4-9则是根据坯料相对厚度与拉深件的总拉深系数查取拉深

38、次数。4. 圆筒形件拉深半成品尺寸的计算各次半成品的直径 确定拉深次数之后，根据多次拉深时变形程度应逐次减小（即后继拉深系数应逐次增大，大于表中所列数值）的原则，重新调整各次拉深系数。然后根据调整后的各次拉深系数计算各次拉深后的半成品直径，直到等于工件直径为止。 各次拉深后半成品的高度 各次拉深半成品的高度可根据半成品零件的面积与坯料面积相等的原则求得 rddrddDh32. 043. 025. 025. 圆筒形件以后各次拉深以后各次拉深的特点 圆筒形件进行多次拉深时，以后各次拉深时所用坯料的形状与首次拉深时不同，它不是平板而是圆筒形。以后各次拉深的方法 大致有两种方法：正拉深与反拉深 4.3

39、.2 有凸缘圆筒形件的拉深有凸缘圆筒形件拉深的变形程度 有凸缘圆筒形件的拉深变形程度应该用dt 和h（或dt /d和h/d）来表示。有凸缘圆筒形件的拉深方法 （1）窄凸缘圆筒形件的多次拉深 窄凸缘圆筒形件多次拉深时，前几次可当作无凸缘圆筒形件拉深，不留凸缘。直到最后几道拉深工序才形成锥形凸缘，最后将其压平。 （2）宽凸缘圆筒形件的多次拉深 宽凸缘圆筒形件在第一次拉深时，就将凸缘直径拉深到零件所需要的尺寸。以后各次拉深时，凸缘直径保持不变，仅改变筒体的形状和尺寸。 为了保证在以后多次拉深时已拉出的凸缘外部不再发生变形，宽凸缘圆筒形件首次拉入凹模的材料表面积应比零件实际需要量多3%5%，这些多余的

40、材料在以后各次拉深中再逐次转移到凸缘部分，使凸缘增厚，从而避免底部拉裂。 4.3.3 拉深力与压边力1拉深力2. 压边力bdtKFAqFQ3. 拉深时压力机标称压力的选择在选择压力机的标称压力时必须注意：当拉深行程较大，特别是采用落料拉深复合模时，不能简单地将落料力与拉深力迭加去选择压力机吨位。准确的选择压力机的原则应是：工作行程中的实际变形力曲线必须在压力机的压力曲线所允许的范围内。 4. 拉深功与功率计算拉深功 拉深功率 3max31010hCFhFW平均60 1000W nP 4.4 拉深模典型结构 4.4.1 单动压力机用拉深模1. 首次拉深模图4-33 无压边圈的首次拉深模1锥孔压块

41、；2拉深凹模；3凸模定位圈；4拉深凸模；5定位板；6凹模套圈；7垫板图4-34 有压边装置的拉深模 图4-35 有锥形压边圈的倒装拉深模1压边螺钉；2拉深凸模； 1上模座；2推杆；3推件板； 3压边圈； 4定位板； 4 锥形凹模5限位柱；6-锥形压边圈； 5拉深凹模； 7-拉深凸模； 8-凸模固定板；9-下模座 压边装置弹性压边装置 刚性压边装置 图4-38 带限位装置装置的压边圈图4-39 双动压力机用拉深模刚性压边装置动作原理 1曲轴；2凸轮；3外滑块；4内滑块； 5凸模；6-压边圈；7凹模 图4-40 带刚性压边装置的拉深模 1固定板；2拉深凸模；3刚性压边圈； 4拉深凹模；5下模座；6

42、螺钉 2再次拉深模 图4-41 无压边装置的以后各次拉深模图4-42 有压边装置的再次拉深模1推件板；2拉深凹模；3拉深凸模板；4压边圈；5顶杆；6弹簧 图4-43 落料-拉深复合模1顶杆；2压边圈；3凸凹模；4推杆；5推件块；6卸料板；7落料凹模；8拉深凸模图4-44 落料、正、反拉深模1凸凹模；2反拉深凸模；3拉深凸凹模；4卸料板；5导料板；6压边圈；7落料凹模 图4-45 再次拉深、冲孔、切边复合模1压边圈；2凹模固定板；3冲孔凹模；4推件板；5凸模固定板；6垫板；7冲孔凸模；8拉深凸模；9限位螺栓；10螺母；11垫柱；12拉深切边凹模；13切边凸模；14固定块4.4.2 双动压力机用拉

43、深模 图4-47 双动压力机首次工序拉深模1、2导板；3顶板；4大顶杆；5小顶杆；6凹模；7凸模；8压边圈；9垫片；10螺钉；11凸模固定板4.4. 拉深模闭合高度计算单动压力机拉深模闭合高度的计算如下 H=hh1（Lrd）由于双动压力机的模具安装及工作方式与单动压力机有所不同，所以应分为外滑块闭合高度与内滑块闭合高度的计算。其通用计算公式如下 H=hh1L4.5 拉深件的工艺性拉深件形状的要求拉深件圆角半径的要求 拉深件的精度 拉深件的材料 4.6 拉深模工作部分结构尺寸4.6.1 拉深凸模与凹模的结构1. 不用压边圈的拉深凸模和凹模 图4-52 不用压边圈的拉深凹模结构 图4-54 无压边

44、圈的多次拉深模工作部分结构 2. 用压边圈的拉深凸模和凹模图4-55 带压边圈的多次拉深模工作部分结构3. 带限制型腔的拉深凹模 图4-56 不带限制型腔与带限制型腔的凹模4.6.2 拉深凹模与凸模的圆角半径1凹模圆角半径圆筒形件首次拉深时的凹模圆角半径可由下式确定：tCCR211凹tdDR118 . 0凹或2凸模圆角半径 凸模圆角半径，除最后一次应取与零件底部圆角半径相等的数值外，中间各次可以取得和相等或比略小一些，并且各次拉深凸模圆角半径应逐次减小。 选定的拉深凸、凹模的圆角半径应比计算值略小一点，在试模调整时再逐渐加大，直到试拉出合格零件时为止。 4.6.3 拉深模的间隙拉深模的间隙是指

45、单边间隙，即 确定间隙的原则是既要考虑板料厚度的公差，又要考虑圆筒形件口部的增厚现象，根据拉深时是否采用压边圈，以及零件要求的尺寸精度合理确定。 圆筒形件拉深时，间隙可按下列方法确定 不用压边圈时，为了校直可能产生的起皱，间隙不宜过大，一般可取 用压边圈时，其间隙按表4-21选取。 对于精度要求较高的拉深件，为了减小拉深后的回弹，提高零件的光洁度，常采用小于板厚的间隙，其间隙值取 3拉深模间隙取向的原则 对于最后一次拉深工序规定如下： 当工件外形尺寸要求一定时，以凹模为准，凸模尺寸按凹模减小以取得间隙。 当工件内形尺寸要求一定时，以凸模为准，凹模尺寸按凸模放大以取得间隙。除最后一次工序外，对其

46、他工序间隙的取向不作规定。4.6.4 拉深凸模与凹模工作部分尺寸 对于最后一道工序的拉深模，其凸模和凹模尺寸及其公差应按工件尺寸的标注方式来确定。 当工件要求外形尺寸时，以凹模尺寸为基准进行计算，即凹模尺寸 凸模尺寸 凹凹075. 0DD凸凸02Z75. 0 DD 当工件要求内形尺寸时，以凸模尺寸为基准进行计算。即凸模尺寸凹模尺寸 凸凸04 . 0 dd凹凹024 . 0Zdd4.6.5 拉深凸模的通气孔 工件在拉深时，由于拉深力的作用或润滑油等因素，使得工件很容易被粘附在凸模上，在工件与凸模间形成真空，会增加卸件的困难，造成工件底部不平。为此，凸模应设计有通气孔，以便拉深后的工件容易卸脱。

47、4.7 拉深中的辅助工序润滑 润滑剂在拉深工作中所起的作用，不仅是降低摩擦系数而使拉深力降低（实践证明，与无润滑剂相比，它能降低拉深力达30），从而提高材料的极限变形程度（降低极限拉深系数），而且还能保护模面及工件表面不受刮伤，从而提高模具寿命和工件质量。表4-24列出拉深的摩擦系数与润滑条件的关系。常见润滑剂见表4-25。 热处理 对于硬化不显著的金属，若工艺过程制订得正确，模具设计合理，一般可不需要进行中间退火。而对于高度硬化的金属，一般在一、二次拉深工序之后即需要进行中间热处理。酸洗 工件退火之后，表面有氧化皮及其他污物，必须进行酸洗清理 。 4.8 拉深模设计实例 无凸缘圆筒形件的首次

48、拉深 材料：08钢板； 料厚：lmm ；大批量。1工艺分析（1）计算坯料直径D（2）判断拉深次数 零件只需一次拉深。 2222256. 072. 14rrdhddD2273.7 +4 31 1.72 8.5 73.70.56 8.5D =1162确定工艺方案（1）本零件首先需要落料，制成直径D=116mm的圆片，然后拉深成为无凸缘圆筒形，最后按h=29.5mm进行修边。（2）进行必要的计算。 计算压边力、拉深力 计算拉深力 计算压力机的公称压力3模具工作部分尺寸的计算（1）拉深模的间隙 Z=1.1t=1.11mm=1.1mm （2）拉深模的圆角半径 凹模的圆角半径，选取8mm，凸模的圆角半径等

49、于工件的内圆角半径，即8mm。（3）凸、凹模工作部分的尺寸和公差 000.120.1272.70.40.773.05dmm凸0.120.120072.70.4 0.72.275.25dmm凹 (4) 凸模的通气孔直径为6.5mm。 4模具的总体设计 图4-60 无凸缘圆筒形件首次拉深模1打杆；2挡环；3模柄；4、15螺钉；5上模板；6垫板；7中垫板；8凹模；9打板； 10、21销钉；11压边圈；12凸模；13凸模固定板；14下模板；16、19托板；17橡胶板；18螺柱第5章 成形工艺与模具设计5.1 翻边翻边是在模具的作用下将坯料的孔边缘或外边缘翻成竖立直边的成形方法。翻边分内孔翻边和外缘翻边

50、。 5.1.1 内孔翻边翻边系数 内孔翻边的变形程度以翻边前预制孔直径d与翻边后孔径D的比值K来表示。极限翻边系数与下列因素有关，主要是： 材料的力学性能 孔的边缘状况 翻边前的孔径d和材料厚度t的比值 凸模的形状 圆孔翻边的工艺计算 平板坯料翻边的工艺计算 d =D 2 ( H- 0.43r 0.72t ) 翻边高度H的表达式最大翻边高度 trdDH72. 043. 02trKDH72. 043. 0)1 (2minmax 先拉深后冲孔再翻边的工艺计算翻边高度h可按板厚中线尺寸计算极限翻边高度预冲孔直径应为需要拉深的高度应为 )2(2)2(2trtrdDhrKDh57. 0)1 (2minm

51、axrhDd14. 12 trhHh 圆孔翻边力的计算stdDF)(1 . 1 图5-4 在平板坯料上直接翻边图5-5 在拉深件底部冲孔后翻边2非圆孔翻边 非圆孔翻边时，要对最小圆角部分进行允许变形程度的核算。由于相邻部分的有利作用，其许可的翻边系数比相应的圆孔翻边系数要小些。 5.1.2 外缘翻边 1变形程度 平面外缘翻边见图5-7。图a）为外凸的外缘翻边，其变形情况近似于浅拉深，变形区主要为切向受压；在变形过程中，材料容易起皱。图b）为内凹的外缘翻边，其变形特点近似于圆孔翻边，变形区主要为切向拉伸，边缘容易拉裂。 坯料计算 外缘翻边可根据翻边形式来计算，对于外凸的外缘翻边，坯料形状按浅拉深

52、件坯料的计算方法；对于内凹的外缘翻边，坯料形状按一般孔的翻边方法计算。 3外缘翻边方法 外缘翻边既可用刚体冲模实现，也可用软模或其他加工方法实现。 5.1.3 翻边模设计 图5-10 圆孔翻边模1限位钉；2顶杆；3、16螺栓；4、13销钉；5下模板；6下固定板；7凸模；8托料板； 9定位销；10凹模；11上顶出器；12上模板；14模柄；15打料杆；l7导套；18导柱1. 翻边模典型结构 图5-11 内外缘翻边复合模1外缘翻边凸模；2凸模固定板；3外缘翻边凹模；4内缘翻边凸模； 5压料板；6顶件块；7内缘翻边凹模；8推件板2. 翻边模工作部分结构参数图5-12 圆孔翻边凸模的结构 5.2 缩口

53、缩口是将先拉深好的圆筒形件或管件坯料，通过缩口模具使其口部直径缩小的一种成形工序。 图5-13 缩口与拉深工艺的比较5.2.1 变形特点图5-14 缩口变形的应力应变5.2.2 缩口系数 缩口变形程度用缩口系数表示 缩口模具对缩口件筒壁的支承形式有三种 Ddm 5.2.3 坯料尺寸计算缩口坯料尺寸主要是指缩口前的高度 图5-16 缩口坯料高度计算图5-16a）形式图5-16b）形式 图5-16c）形式 dDaDdDhH1sin805. 1221dDaDdDDdhhH1sin805. 12221221141dDdDhH5.2.4 缩口冲压力无心柱支承的缩口压力可按下式计算cos1111 . 1c

54、tgDdDtkFs5.2.5 缩口模设计 图5-17 缩口模原理图1心座；2压簧；3可活动的夹紧环；4-套筒；5缩口凹模；6推件器（又起内支承作用） 图5-18 无支承衬套缩口 1-卸料板；2-缩口凹模；3-定位座 图5-19 倒挤式缩口模 1上模座；2垫板；3凸模；4紧固套； 5导正圈；6凹模；7凹模套；8下模座 图5-20 带有夹紧装置的缩口模5.3 胀形5.3.1 胀形特点图5-21球形凸模对平板坯料进行胀形 1凸模；2压料筋；3压边圈；4坯料；5凹模由于胀形属于伸长类变形，其成形极限受到拉裂的限制。材料的塑性越好，硬化指数值越大，可能达到的极限变形程度越大。此外，模具结构、零件形状、润

55、滑条件及材料厚度等均影响胀形区金属的变形。 5.3.2 胀形系数 胀形变形主要是材料受切向和母线方向拉伸，所以在胀形工艺中，主要问题是防止拉伸过多而胀裂。胀形的变形程度受材料的极限伸长率限制，常以胀形系数K表示胀形变形程度 0maxddK 5.3.3 坯料尺寸计算坯料直径 坯料长度 Kddmax0bLL4 . 03 . 0105.3.4 胀形方法胀形一般采用机械胀形、橡皮胀形和液压胀形三种 图5-23 机械胀形1拉簧；2坯料；3凹模；4分瓣式凸模；5锥体心轴；6工件；7顶杆 图5-24 橡皮胀形 图5-25 液压胀形 图5-26 胀形模1上凹模；2心轴；3顶件；4顶件块；5下凹模；6推件块 5

56、.3.5 起伏成形 起伏成形是依靠材料的局部拉伸，使平整的坯料或工件表面形状改变，形成局部下凹或凸起的冲压工序。 生产中常用的有压筋、压窝、压字、压花和压包等。 图5-27 起伏成形举例5.4 校平与整形 5.4.1 校平 根据板料的厚度和对表面要求的不同，校平可以分为光面模校平或齿形模校平两种。图5-30 光面校平模 图5-31 齿面形状5.4.2 整形 经过弯曲、拉深或其它成形工序加工之后，制件已基本成形，但可能圆角半径还太大，或是某些形状和尺寸还没有达到零件的要求，就需要进一步整形。 图5-32 弯曲件的整形 图5-33 拉深件的整形5.5 旋压 将平板坯料或空心坯料固定在旋压机的模具上

57、，在坯料随同机床主轴转动的同时，用旋轮或赶棒加压于坯料，使其逐渐变形并紧贴于模具，从而获得所要求的零件。此种成形称为旋压（见图5-34）。旋压能加工各种形状复杂的旋转体零件（见图5-35），从而可替代这零件的拉深、翻边、缩口、胀形、弯边和叠缝等工序。 图5-34 旋压成形1主轴；2模具；3坯料；4顶块；5顶尖；6赶棒或旋轮 图5-35 各种旋压零件 图5-36 各种赶棒与旋轮 5.5.1 不变薄旋压 1变形特点 图5-34为平板坯料旋压成圆筒件的变形过程。顶块4把坯料压紧在模具2上，旋转时赶棒6坯料3点接触并施加压力，由点到线，由线到面地反复赶碾，使坯料逐步紧贴于模具而成形。坯料在赶棒的作用下

58、，一方面局部产生塑性变形流动；另一方面坯料沿赶棒加压的方向倒伏。前种变形使坯料螺旋式由筒底向外缘发展，致使坯料切向收缩和径向延伸而最终成形。倒伏则易使坯料失稳而产生皱折和颤动。另外，圆角处坯料容易变薄旋裂。旋压在瞬间是坯料的局部点变形，所以可用较小的力加工成尺寸大的零件。2旋压系数 旋压的变形程度以旋压系数表示3旋压的基本要点合理的转速合理加力 合理的过渡形状选择适当的润滑剂以及赶棒或旋轮，有助于获得表面质量好的零件 Ddm 5.5.2 变薄旋压 坯料的厚度在旋压过程中被强制变薄的旋压即为变薄旋压，又叫强力旋压。变薄旋压主要用于加工形状复杂的大型薄壁旋转体零件，加工质量比普通旋压好。 图5-3

59、7 锥形件变薄旋压1模具； 2零件；3坯料；4顶块；5旋轮变薄旋压的主要特点是： 与普通旋压相比，变薄旋压在加工过程中坯料凸缘不产生收缩变形，因此无凸缘起皱的问题，也不受坯料相对厚度的限制。普通旋压通常限于有色金属零件及变形程度较小的钢零件加工。变薄旋压则不受其限制，可以一次旋压出相对深度较大的零件。 变薄旋压是局部变形，变形力比坯料整体冷挤成形的压力小。 变薄旋压后，材料晶粒紧密细化，提高了强度，表而质量也好，表面粗糙度 可达为0.4。 变薄旋压一般使用变薄旋压机，其功率较大，刚度要求也较高。aR5.6 翻边模缩口模设计实例实例1 固定套翻边模设计工件名称：固定套；生产批量：中批量；材料：0

60、8钢，料厚lmm。1工件工艺性分析2固定套翻边件工艺计算 （1）计算预冲孔 （2）计算翻边系数 （3）计算翻边力3翻边模结构设计 图5-40 翻边模1限位钉；2顶杆；3、16螺栓；4、13销钉；5下模板；6下固定板；7凸模；8托料板；9定位钉；10凹模；11推件块；12上模板；14模柄；15打料杆；17导套；18导柱实例2 气瓶缩口模设计工件名称：气瓶；生产批量：中批量；材料：08钢，料厚lmm。1工件工艺分析2工艺计算（1）计算缩口系数（2）计算缩口前毛坯高度 （3）计算缩口力3缩口模结构设计 图5.31 气瓶缩口模1-顶杆 2-下模板 3、14-螺栓 4、11-销钉 5-下固定板 6-垫板