CA10B解放牌汽车前刹车调整臂外壳的机械加工工艺规程及专用夹具设计说明书

1、机械制造技术基础课程设计说明书设计题目 CA10B 解放牌汽车前刹车调整臂外壳的机械加工工艺规程及专用夹具设计设计者班号 设计者 指导教师30/28常熟理工学院机械制造技术基础课程设计任务书题目 : CA10B 解放牌汽车前刹车调整臂外壳的机械加工工艺规程及专用夹具设计内容： 1. 零件图1张2. 零件毛坯图1 张3. 机械加工工艺过程综合卡片4 张4. 工艺装备（夹具）设计装配图1 张5. 课程设计说明书1 份班级学号 学生 指导教师2012年6月机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大半部分大学基础和 专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。 它要求我 们学生全面地综合地运用本课

2、程及其有关先前修的理论和实践知识，进 行零件加工工艺规程的设计，机床夹具设计和刀具、量具的正确运用。我希望能通过这次课程设计加深一下对先前学过的专业知识的 理解和运用，培养独立的分析和解决工程实践问题的能力和熟悉并运用 手册、规程及图表资料编写技术文件的基本技能，努力养成创新、严谨 的工作态度。一、零件的分析（一）、零件的用途介绍。我们这次题目做的零件是 CA10B 解放牌汽车“前刹车调整臂外 壳”， 它的主要作用是对前刹车调整臂进行支撑和保护， 它的中心是 一个花键孔，外面是蜗轮齿。侧面有一个蜗杆轴，头上有一个四方， 调整刹车用。最外头有一个孔，装销子连接刹车分泵。孔及键槽和轴 配合传递扭矩

3、达到调整刹车的作用。（二）、零件的工艺分析。本零件用于支撑和保护前刹车调整臂， 同时也传递力矩， 因此对零件有一定强度要求。选用KT350,抗拉强度达到300Mpa而且可锻铸 铁可以承受震动或冲击， 这些铸件如果是大批量生产， 则它的底成本 优点便更加突出。本零件有两组主要的加工表面。它们是：(1) 以 62mm孔为中心的加工表面。这一组的加工表面包括 62mm孑L, 12mm二孔及它们的两个端面， 键槽。 62mm中心孔和键槽起到定位和传递力矩的作用，所以它们 的表面加工要求相对较高。 62mm孔， 12mm二孔的中心轴线和 它们的外端面要有一定的垂直度。键槽靠 13.8mm 通孔， 62m

4、m 孔及其外端面定位。(2) 、以 13.8mm孔为中心的加工表面。这一组的加工表面包括 13.8mm 通孔， 13mm 通孔， 16mm 阶梯孔，左右两个端面和 M10螺纹。 13.8mm通孔， 13mm通孑L, 16mm 阶梯孔要保证一定的同轴度。二、工艺规程设计(一) 、确定毛坯的制造形式。毛坯的选择应根据生产批量的大小， 零件的形状和尺寸， 零件的受 力情况，工厂现有的设备和技术水平及技术经济性等来决定。 我们这 个加工“前刹车调整臂外壳”的加工任务为大批量生产，材料为可锻 铸铁，为了使铸件的加工余量小，一模多用(模可重复使用，减少造 模时间)，提高生产效率，所以选用金属型铸造。(二)

5、 、基准的选择。( 1 )粗基准的选择：按照粗基准的选择原则，即当零件有不加工表 面时，应当以这些不加工表面作为粗基准， 这样可以保证不加工表面 相对于加工表面具有一定的相对位置关系。在这里我们选择了以 62mm孔， 12mm二孔的外轮廓为粗基准，选用两个 V型块定位， 限制五个自由度，加上一个支撑板对 62mm孔， 12mm二孔的端 面起支撑左右， 达到完全定位。 选用这个粗基准一方面便于零件的装 夹，另一方面又能达到很好的定位要求。（2）精基准的选择： 应尽可能选择所加工表面的工序基准为精基准， 这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。 但当设计基准和工序 基准不重合时，应该进行尺寸换算

6、。（三）、拟定工艺路线。拟定工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，它的出发点是保 证零件的几何形状、尺寸精度、位置精度和表面质量等技术要求。同 时也要考虑经济和环境效果， 努力降低生产成本， 实现大批量快速生 产，提高生产效率 ，因此工艺路线拟定要合理，机床和夹具的选择要 与工艺路线合理配合。 我们这个小组拟定了两个加工方案， 我们通过 对加工工艺性， 经济性的讨论和分析， 最后确定了一种最为合理的工 艺路线加工方案。1. 工艺路线方案一：工序I:铣左侧端面（以 62mm孔， 12mm孔外轮廓为基准）工序H :扩，镗 62mm孔 （以左侧端面为定位基准） 工序皿：粗铣，精铣上下端面（以左侧端面

7、和 62mm中心孔为基准）工序W:钻 12mm孔，钻 4.3mm孑L。工序V :铣 30mm的右端面工序钻，扩 13.8mm 孑L, 13mm 孑L, 16mm 孑L,钻 M10螺纹孔，钻 Rc1/8 孔工序 :修整R11的端面工序忸：粗铣，精铣键槽工序区：攻M10螺纹孔，攻Rc1/8孔工序X:检查。2. 工艺路线方案二：工序I :粗铣，精铣 62mm孔， 12mm二孔的两个端面。工序H :钻，扩，精扩 62mm孔， 12mm。工序皿：钻 4.3mm孔。工序W:粗铣 13.8mm孔和 13mm孔的端面。工序 V:钻，扩 13.8mm孔， 13mm 孔， 16mm 孑L。工序修整R11端面。工序

8、:钳工去毛刺，倒角。工序忸：钻M10螺纹内孔。工序区：粗铣，精铣26：0；8键槽。工序X:攻M10螺纹孔，攻Rc1/8孔工序 XI : 检查。3. 工艺路线的分析和比较。方案一以 62mm 孔的外轮廓为粗基准加工左侧端面， 再以左侧端 面为精基准加工 62mm 中心孔，再以 62mm 中心孔和端面为定位 基准加工其它表面。 选择这种基准定位方式考虑的是互为基准的原则 这种加工方法容易保证加工表面之间的位置精度， 但是由于左侧端面 面积小，铸造时可能也会存在缺陷，造成支撑面积不够，工件定位不 稳，夹紧不可靠等问题。因此我们废除了这个方案。方案二基本是合 理的，基准的选择和加工顺序也基本能达到生产

9、的要求， 但也有些地 方要改正。如工序I加工以 62mm孔的外轮廓为粗基准，不符合粗 基准一般不重复使用的原则，因此端面的粗，精铣应分开，以保证端 面和其它表面之间的位置要求。工序H将加工两个孔的工位分开， 分 别成为一个工序，对设备要求就会降低而且生产效率也会提高。经过以上的分析和讨论确定的最优方案为：工序I:粗铣 62mm, 12mm二孔上下两个端面。以 62mm, 12mm二孔的外轮廓为基准，选用 X53型立式铣床。工序H :钻，扩，精扩 62mm孔；以 62mm孔的外轮廓和端面为 基准。以端面为主要定位基准，限制三个自由度X ,厂丫，- Z, 有以 62mm孔外轮廓为定位基准，限制两个

10、自由度宀 X ,宀Y，加 上用V型块配合夹紧 12mm孔外轮廓限制一个自由度Z,从而实 现完全定位。选用 Z575 立式钻床钻床。工序皿：钻，扩，精扩 12mm孔和钻 4.3mm孑L。 以 62mm孔 的外轮廓和端面为基准，Z2518立式钻床。工序W:半精铣上下两端面。 以 62mm, 12mm二孔和端面（一 面两销）为基准。以 62mm 中心孔和端面为定位基准,短销和大支 撑端面组合，定位以大支撑端面为主，限制三个自由度X ,厂丫 , f Z。短销限制两个自由度t X ,t丫，而挡销装在 12mm孔内限制 一个自由度乙 达到完全定位。选用 X53型立式铣床。工序V:铣左右两个端面。以 62m

11、m,0 12mm二孔为基准，保证 两端面的对称度，选用 X63 型卧式铣床。工序钻，扩，精扩通孔 13.8mm, 13mm和台阶孔 16mm孑L, 钻锥螺纹Rc1/8底孔。 以 62mm, 12mm二孔和端面（一面两 销）为基准,选用 Z3025 摇臂钻床。工序町 修整R11端面。 以 13.8mm, 13mm二孔为基准，端面 磨床。工序忸：钳工去毛刺，倒角。工序区：钻M10螺纹内孔。 以右端面和 62mm孔端面为基准，选 用 Z525 立式钻床及专用夹具加工。工序X:粗铣，精铣26+0.14键槽。以 62mm, 12mm二孔及端面和 13.8孔为基准，选用X53型立式铣床。工序XI :攻M1

12、0螺纹孔，攻Rc1/8孔。工序X II:检查。（四）机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定。“前刹车调整臂外壳”的零件材料为KT350，硬度小于150HB,毛坯重量为2.5KG,生产类型为大批量生产，采用金属型浇铸方法铸 造该毛坯。根据上述原始资料和加工工艺分别确定各加工表面的机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸如下:1 加工 62mm,12 00.0168mm 二个孔的上下两个端面。加工余量的计算长度为320o.17 mm, 120o.24 mm，表面粗糙度要求为 Ra6.3.（1）.按照机械加工余量手册表 4-1，3200.17的铸件尺寸公差等级为 IT7-IT9 ，取加工余量等级为F级，公差

13、等级为IT9，则 62mm孔的外端面加工余量为2.0-2.5mm,取Z = 2mm。仁0。 mm的铸件尺寸公差等级为IT7-IT9，按照机械加工余量手册表4-1取加工余量等级为F级，公差等级为IT9，则12 2mm孔的外端面单边加工余量为 2.0-2.5mm,取Z=2mm。（2）铣削余量：半精铣单边余量查金属切削手册Z=0.5-1.0 mm,取Z=0.5mm。公差即为零件公差-0.17mm或-0.24mm。粗铣余量：粗铣的单边公称余量为 Z=2-0.5=1.5mm。粗铣公差：现规定本工序的精度等级为IT13 ,因此可知本工序的加工公差为 -0.39mm（ 3200.17mm 端面）和 -0.2

14、7mm （1200.24mm 端面）。由于本设计规定的零件为大批量生产应该采用调整加工，因此在计算最大， 最小加工余量时，应调整加工方式予以确定。 62mm, 12mm二孔的外端面加工余量工序间余量和公差分布如下：精 铣12 孔外端面工序 间尺寸公差分布图（图1）精 铣阳莎-孔外端面工序间尺寸公差分布图（图2）由图1可知 12mm孔的部分：毛坯名义尺寸为：12+ 2X 2= 16mm毛坯最大尺寸为16 16 2 17.6mm21 6毛坯最小尺寸为16 亠 2 14.4 mm2粗铣后最大尺寸：12+ 0.5 2= 13mm 粗铣后最小尺寸：13 0.27 2 12.73mm2半精铣后尺寸为120

15、 0.24 mm由图2可知 62mm孔台阶端面部分：毛坯名义尺寸：32 2 2 36mm 毛坯最大尺寸：36仝2 37.8mm21 8毛坯最小尺寸：36 2 34.2mm2粗铣后最大尺寸：32+0.5 2=33mm粗铣后最小尺寸：33 0聖2 32.61mm2半精铣后尺寸为3200.17 mm。最后将上述计算的工序间尺寸和公差整理成下表:7、工序 加工尺寸及公差 62mm孔外端面 12mm孔外端面毛坯粗铣半精铣毛坯粗铣半精铣加工前尺寸最大37.83317.613最小34.232.6114.412.73加工后尺寸最大37.8333217.61312最小34.232.6131.83144.412.

16、7311.76加工余量（单边）（mm）2最大2.40.522.30.5最小0.7950.390.8050.485加工公差（单边）（mm）0.90.90滲0彥0.80.80疼该“前刹车调整臂外壳”零件的铸件毛坯图见后面附图 32 62mm 孔。 62mm孔公差虽无标出，而由表面粗糙度为Ra6.3可考虑其精度等级为IT8-IT9，取IT9则其尺寸为62。0.074。毛坯中 62mm孔铸出， 由金属型铸造铸件。 查简明机械加工工艺手册（简称工艺手册） 可知该铸件精度界于 IT7-IT9 之间，查机械加工余量与公差手册表10-8得铸件机械加工余量为5.0-7.0mm,取2Z=5.0mm,确定工序 尺寸

17、及余量为：扩钻孔： 60mm扩孔： 61.5mm精扩孔： 6200.0743. 12mm 孔。 12mm 孔不铸出,毛坯为实心参照机械加工余量与公差手册表钻孔： 11.0扩孔： 11.85mm精扩孔： 1200.10862Z= 60mm-( 62-5) mm= 3mm2Z = 1.5mm2Z = 0.5mm精度等级界于 IT11-IT12 之间,4-23 确定工序尺寸及余量为：2Z = 0.85mm2Z= 0.15mm4. 13.8mm和 13mm两通孔的端面.由两端面的表面粗糙度为 25,设其精度等级为 IT10 查机械加 工余量与公差手册表 5-47 知,两通孔端面的单边加工余量为 Z=1

18、mm。因此铣削余量2Z=2mm。一次铣削 即可满足要求。5. 13.8mm 孔， 13mm 孔和 16mm 孑L。毛坯为实心，通孔 13.8mm孔， 13mm孔不铸出，精度等级介于 IT11-IT12 之间，参照机械加工余量与公差手册表 4-23 确定工序尺寸和余量为：钻孔：13mm扩钻孔： 13.5mm2Z=0.5mm精扩：0.1213.800.122Z = 0.3mm钻孔： 12mm2Z=0.85mm2Z= 0.15mm扩钻孔： 12.85mm精扩： 1300.12钻孔= 15mm扩钻孔： 15.85mm 2Z = 0.85mm精扩：16oO.122Z= 0.15mm6.键槽 26 00.

19、2184 mm 。.键槽26 0.14mm的精度等级介于IT11IT12之间，查机械加工 余量与公差手册表4-19得键槽宽加工余量为2Z= 2.0mm。(1) 精铣余量：单边0.1mm,公差为 0 00.2184 m m .(2) 粗铣余量：2Z= 2mm-2x0.1mm= 1.8mm.(五)确定切削用量及基本工时。工序I:粗铣 62mm, 12mm二孔的两个端面，保证尺寸330.39mm和130 0.27mm。加工条件：毛坯材料是 KT350,硬度小于150HB, b 350Mpa.铣床：X53型立式铣床。刀具:采用高速钢镶齿三面刃铣刀。查金属切削手册表9-12得进给量f2 = 0.08mm

20、/齿。铣削深度t=1.5mm。查金属切削手册表 9-14得切削速度V=45m/min，铣刀外径dw= 225mm,齿数Z=20，一次铣削即可达到尺寸要求则铣刀每分钟转速：Q唱0埸*4563.7们n) 现采用X53型立式铣床，根据机械制造工艺设计手册附表4-16-142.4(m/ min)认 60X 225 取 60r/min，则实际切削速度为10001000工作台每分钟进给量 fm f2znw 0.08 20 60 96(mm/min)由附表 4-16-2 得：治 100mm/min切削工时：因为铣刀的行程为丨h 12 100 16 41 157mm,所为机动切削工时t11 V2100min

21、157min，由于铣削两个端面故tm 2t13.14min工序钻，扩，精扩6200.074 mm孔. 62mm铸出，根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削量与切速度与钻同样尺寸的实心孔时的关系为：进给量：f =( 1.21.8) f钻，切削速度：V=1.扩钻孔 60mm.利用 60mm的钻头对铸件孔进行扩钻。因加工本孔时属于低刚度零件，故进给量要乘以系数 0.75,根据机械制造工艺设计手册（简称设计手册）表3-38查得f钻=1.0 1.2mm/r,取f钻=1.0mm/r,由设计手册表 3-4查得钻=0.7m/s=42m/min。则 f =( 1.21.8) f钻=(1.21.8)

22、 x1.0x0.75 = 0.91.35 ( mm/r)1 1V =(-)x42 = 21 14 (m/min)23根据设计手册附表4-5-2,取f = 1.09mm/r,根据机床说明书取=64r/ min。故实际切削速度为:nwdw 60 641000 100012.1(m/mi n)切削工时：L = 32mm, t nwf3264*1.090.46(mi n)2.扩孔 61.5mm用套式扩孔钻来加工 61.5mm孔查简明机械加工工艺手册（简称工艺手册）表11 15得：f = （2.22.4） f钻,查切削用量简明手册表2-10得f钻=2.02.4mm/r,取站=2.0 mm/r，故f=4.

23、44.8mm,根据设计手册附表 4-5-2 取 f = 4.8mm/r。由上步骤知 V = 21 14mm/ min。根据机床说明书取主轴转速n = 122r/min ,则实际转速为：V -wdw 23.6m/min1000切削工时：1 = 32mm, h = 3mm, l2 = 3mmtm32 3 338nf122 4.80.065min3.精扩孔 62o0.074mm孔.同步骤 2 取 f = 4.8mm/r,取 n= 172r/min则转速为Vnwdw100033.5(m/ mi n)切削工时：tm匕 380.046(mi n)nf 172 4.8工序皿：钻，扩，精扩12 0.06 mm

24、孔。12 0.08 mm孔不铸出。1.钻 11mm 孔。进给量：查设计手册表3-38得f= 0.52-0.64mm/r,查设计手册表4-5，Z2018机床说明书，取f = 0.2mm/r切削速度：由设计手册表 3-42查得V=0.7m/s= 42m/min，所ns1000vd w1000 42111216r / min根据机床说明书表4-5取nw = 1200r/ min故实际切削速度为V -wdw 11 120041.4(m/min)1000 1000切削工时：1= 12 I1+I2 = 4l l1 l2 =121200 0.20.07(mi n)2扩钻孔 11.85mm。查设计手册表4-5

25、机床说明书得f = 0.2mm/r。由上工序步骤2知，V钻=42m/min1 1V= (? )V钻=21 14m/min1000v1000 18,、取 V=18m/min，则ndw11.85r mint = Lmnf12 3 3484 0.20.19(mi n)3精扩孔12 0.18根据机床说明书取f = 0.2mm/r, n = 484r/mintm =dwn1000l + l 1 +1 2nf18.2(m/mi n)12 3 3484 0.20.19(mi n)4令占5X 4mm孑L。同本工序步骤1取进给量 f = 0.2mm/ r, n = 1200r/ min , V =41.4m/m

26、i n，tm=5l + l 1 +l 2nf12 3 31200 0.20.8(mi n)5扩钻 5X 00.16mm孔查工艺手册表11-15得f =( 1.2-1.8) f钻，V=Gv钻，根据机床说明书 和占=0.2mm/r, V = 42m/min故 f = 0.24 0.36 (mm/r), V = 21 14 (m/ min),取f = 0.3mm/,取门=1200r/min，故实际切削速度V = 16.2m 1000/ mint1= +12380.106(mi n)nf 0.3 1200tm=5t1 = 0.53(mi n)工序W:半精铣 62mm, 12mm二孔的两个端面，保证尺寸

27、320.17mm和 1200.24 mm(1) 切削深度：半精铣的的单边切削余量等于切削深度为t =0.5mm, 次走刀即可满足要求。(2) 进给量：查金属切削手册表 9-12取进给量f2 = 0.10mm/ 齿，查金属切削手册表9-14铣削速度推荐范围得V 42m/min，取铣刀外径为dw = 100mm,齿数Z=14,则每分钟转速ns1000vdw1000 42100133.8( r/min)根据X53型立式铣床说明书，取nw 150r/min故实际切削速度Vnwdw100047.1(m/ min)工作台每分钟进给量fm fzznw = 0.1 x 14 x 150= 210 ( mm/m

28、in)查设计手册附表4-16-2 取 fm = 200mm/ min(3)切削工时:坊2 fm 2墨17(min)工序V:铣左右两端面(1)切削深度：两端的单边切削深度t= 1mm。采用高速钢镶齿三面刃铣刀(2)进给量和切削速度：查金属切削手册表 9-12取进给量f2 =0.10mm/齿。查金属切削手册表3-30取铣削速度V = 18m /min|,查金属切削手册表 9- 7取dw = 32mm, Z = 8,则ns1000vdw1000 1832179.1(r /min)根据X63型卧式铣床说明书取nw = 190r/min故实际切削速度Vdww= 10001810003219.1m / m

29、in工作台每分钟进给量 fm = f?Znw = 0.10X 8X 190= 152 (mm/min),查设计手册附表4-17-2 取 fm = 150mm/min(3) 切削工时：1= 30, h I2 6tm30 61500.48(mi n)工序W:钻、扩、精扩通孔 13.8o.12mm , 13o.12mm 和台阶孔 16o.12mm孔。钻RC1/8孔。采用Z3025摇臂钻床，高速钢钻头钻孔1 .加工 13.800.12mm 孑L。(1)钻 13mm孔。采用Z3025摇臂钻床，高速钢钻头钻孔。查设计手册表3-38得f = 0.520.64mm/r，因孔深与孔径之比小于3,因此不用乘于修正

30、系数。查设计手册附表 4-4-2, Z3052摇臂钻床说明书取f = 0.63mm/min，查设计手册表3-42得V =42m/ min1000 42故 ns= 1028.9 (r/ min)s 13根据Z3025摇臂钻床说明书(设计手册附表4-4-1)取nw = 1000r/min, 故实际切削速度 V -dwnw = 1000 13 40.82(m/min)1000 1000切削加工时：1= 2 (47 26) 68(mm), h = 3mm。tm =71= 0.112 (min)nwf1000 0.63(2)扩钻 13.5mm 孔。查工艺手册表 11 15得f =( 1.21.8) f钻

31、，切削速度：V=f钻(1)V钻，查设计手册表3-117得f钻0.20.4mm/r,取f钻= 230.3mm/r, 占=0.2660.4m/s= 15.9624 m/ min ,故 f = (1.21 11.8) x 0.3= 0.36 0.54( mm/r), 取V = 18m/min , V=(一)V钻23=96m/min，查设计手册附表 4-4-2取f = 0.4mm/r1000v1000 (96)故 ns= 666.7 444.4 (r/ min)s dw13.5查Z3025摇臂钻床说明书(附表4-4-1)取nw = 500r/min则实际切削速度为:1000500 13.5100021

32、.2m/ min机动工时：tm=71= 0.355minnw f500 0.4(3)精扩 13.8o.12mm 孔。同上取进给量f = 0.4mm/r,n = 630r/min贝Sx/dwnw630 13.8/ z .、V =27.3(m/mi n)1000 1000机动工时：tm710.282 minnw f 630 0.42加工 13o.12mm 孑 L(1)钻孔 12mm.步骤同本工序 1- (1)取 f = 0.63mm/r, V = 42m/min故 1000v1000 42 一，.故 ns=1114.6r/mindw 12取 nw = 1000r/ min故实际切削速度V= 100

33、0 1237.68(m/min)1000 1000切削工时：1 = 2x(37-26/2)= 48mm, h = 3mmtml l1nw48 31000 0.630.081min(2)扩钻 12.85mm 孔步骤同本工序 1- (2)取 f = 0.4mm/r, V = 96m/min1000v1000 (9 6)dw12.85223.1 148.7r / min，取 nw = 200r/min ,则实际切削速度为 V12.85 2008.07(m/min)1000 1000机动工时：tm -11510.64 minnw f 200*0.4(3)精扩 130.12mm同上取 f = 0.4mm

34、/r, n = 200/min，故 V 卷 86(m/min)机动工时：tmnwf1200*0.40.64(min)3.加工 1600.12mm的孔(1)扩钻 15mm孔。1 1由本工序1- (2)得f =( 1.21.8) f钻，V= (13)v钻，23取 如=0.3mm/r,岭占=18m/ min1 1故 f =( 1.21.8)x 0.3= 0.360.54mm/r, V=(-一)v = 96m23/ min取 f = 0.5mm/r , ns1000 (9 6) 191.1 127.4(r/min)dw15查Z3025摇臂钻床说明书取nw = 200r/min故实际切削速度V且匹15

35、2009.42(m/min)1000 1000机动工时：1 = 2X2= 4mm, i1 = 3mm0.07 minl l14 3mnwf 200*0.5(2)扩钻 15.85mm 孑 L步骤同上取 f = 0.5mm/r, n= 200r/min。dwnw 15 200100010009.95(m/ min)tm - 114 30.07 minn f200 0.5(3)精扩 I6o.12mm 孔步骤同上，取 f = 0.25mm/r, n= 200r/min.Vdwn 16 200w10.05(m/mi n)1000 1000tm nwf70.14(mi n)200*0.254.钻Re1/8

36、孔（ 8.8mm）。用Z3025摇臂钻床及专用钻模查设计手册表3-38得f = 0.470.57mm/r,查Z3025摇臂钻床说明书（设计手册表4-4-2）取f = 0.5mm/r查切削用量简明手册表 2-17取V=20m/min故ns1000vdw1000 208.8723.8(r /min)查机床说明书取nw = 630r / min ,故实际切削速度Vdw Rw10008.8 63017.4(m/mi n)1000切削工时：丄l I1 I241 31 1 1tm0.038mi nnw f630 0.5工序忸：去毛刺，倒角手动进给取与扩孔时转速相同。n = 200r/ min工序区：钻螺纹

37、内孔 8.8mm,选用Z525立式钻床及专用夹具加工步骤同上，取 f = 0.5mm/r, nw = 630r/minV = 17.4m/ min切削工时：tm31 7 1 1630*0.50.083min工序X:粗铣，精铣26 0.28 mm键槽。1. 粗铣26mm键槽保证尺寸25.8mm,切削余量为2Z= 1.8mm, 选用粗齿圆柱立式铣刀，分两次走刀完成，可减少夹具的夹紧 力减少载荷，对夹具设计有利。查金属切削手册表 9-12 取每齿进给量为f2 = 0.25mm/齿；查工艺手册表11-28取V = 0.3m/s=18m/min,取铣刀外径dw = 20mm.查工艺手册表 9-7 取 Z

38、=3mm,贝y ns 1000v 1000 18 286.6(r / min)dw20根据X53型立式铣床说明书(机械制造工艺设计手册附表4-16-1)取 nw = 300r/min故实际切削速度：V 上匹 20 30018.84(m/min)1000 1000每分钟进给量 fm f2Znw 0.25X 3X 300=225 (mm/min)查设计手册附表4-16-2取fm = 200mm/min切削工时：tm 2 l口22 258 乙上 0.298(min)fm2002. 精铣键槽，保证尺寸26 0.?8 mm单边切削深度ap = 0.1mm,选用细齿圆柱立式铣刀。步骤同上取 f2 = 0.

39、1mm/齿，r = 0.35m/ s= 21m/ min dw =20mm, Z = 6。故ns1000vdw1000 2120334.4( r / min)根据X53型铣床说明书取nw = 300r/min故实际切削速度为Vdwnw 20*3001000 100018.84(m/mi n)每分钟进给量 fm f?znw 0.1x6x300=180(mm/ min)切削工时:tm2 竺 0.26(min)200工序幻：攻M10mm螺纹孔及Rc1/8孔.经查资料知钻孔后攻螺纹要乘以系数 0.5查设计手册表 3-38得 f = (0.470.57) X0.5= 0.2350.114(mm/r),查

40、机床说明书取f = 0.2mm/r,= 0.25mm/r,查机床说明书，取 V = 20mm/ min故ns1000vdw1000*2010636.9r / min查机床说明书，取nw = 630r/min故实际切削速度Vdwv 10*6301000 100019.8(m/mi n)机动工时：攻M10mm螺纹tm, 2罟2瓷寺0.41(mi n)攻 Rc1/8 孔: % 2 妒 20.15(min)最后将以上各工序切削用量，工时定额的计算结果连同其它加工 数据一并填入机械加工工艺过程综合卡片中。三.夹具设计为了提高生产效率，我们选用自己设计的夹具。经过小组人员的 讨论，选取工序I和工序H进行专用夹具设计，本夹具将用于 Z575 立式钻床和X53型立式铣床。第一节：设计要求此夹具用来钻62mm的孔和铣端面，有一定的公差要求，但同时应考虑提高生产率；因此设计时，对本夹具有一定的形位要求，还 应装夹方便，降低劳动强度。第二节 夹具设计的有关计