织纹显露改善报告 2

1、返回目录 压合织纹显露改善报告压合织纹显露改善报告返回目录目录目录一、背景一、背景 二、现象描述二、现象描述 三、原因初步分析三、原因初步分析 四、试验目的和方案拟定四、试验目的和方案拟定 五、试验过程跟进与记录五、试验过程跟进与记录 六、试验数据搜集，品质改善情况对比六、试验数据搜集，品质改善情况对比 七、结果分析七、结果分析 八、结论八、结论 九、短期与长期纠正措施正制定、落实九、短期与长期纠正措施正制定、落实十、预防措施十、预防措施2返回目录一、背景一、背景 3 压合工序的织纹显露自5-10月份报废率直线上升到0.4%，主要表现在321客户的内外层厚铜3OZ的四、六层板批量性的报废补料（

2、如321-074、321-120、321-091），为改善此不良现象、降低报废，ME特成立了改善专案项目进行改善。返回目录二、现象描述Page45-10月份织纹显露报废面积统计月份织纹显露报废面积统计返回目录 5-10月份织纹显露报废率统计月份织纹显露报废率统计返回目录织纹显露不良图片返回目录 织纹显露不良图片 返回目录返回目录Page9三三. .原因分析原因分析织纹显露产生的原因人员机器物料方法环境人员按要求作业工序记录详细，便于追溯参数符合生产规范雨天搬时用防雨车PP的树脂含量偏低低TG pp代替高TGPP棕化效果保证PP裁切不合理托盘防滑片不完整有损坏输送架、升降台滚珠每周上润滑油保养棕

3、化板淋雨后受潮温度升至设定温度后方可棕化PP恒温湿箱内抽湿4h热压机混压条件不匹配排板不符合要求阻胶块图形设计不合理每周一次清洁热压仓压板结构设计不合理使用本身不良的PP新旧牛皮纸的搭配不合理使用比内层板尺寸小的PP选择的压合程序不相称内层阻胶边的宽度偏小返回目录四、试验目的和方案拟定四、试验目的和方案拟定 1 1、实验目的：织纹显露报废率达到预定的改善、实验目的：织纹显露报废率达到预定的改善目目标标10 预计12月31日达到改善目标,织纹显露报废率率降低至0.03%.返回目录2 2、改善、改善方案拟定方案拟定 11返回目录12返回目录返回目录14五、试验过程跟进与记录五、试验过程跟进与记录返

4、回目录返回目录返回目录返回目录返回目录返回目录六、试验数据搜集，品质改善情况对比六、试验数据搜集，品质改善情况对比 11月份织纹显露报废明细月份织纹显露报废明细返回目录 12月份织纹显露报废明细月份织纹显露报废明细返回目录11-12月份织纹显露报废面积统计月份织纹显露报废面积统计返回目录11-12月份织纹显露报废率统计月份织纹显露报废率统计返回目录05-12月份织纹显露报废面积统计月份织纹显露报废面积统计返回目录05-12月份织纹显露报废率统计月份织纹显露报废率统计返回目录 七、结果分析 从本次改善方案的结果分析，产生织纹显露的报废主要原因如下：从本次改善方案的结果分析，产生织纹显露的报废主要

5、原因如下：1、压板结构设计不合理，板内无铜区填胶不足。2、内层阻胶边预留宽度偏小，导致板边流胶过度。3、压板结构PP树脂含量偏低。4、内层板阻胶边的圆形PAD设计不合理。5、托盘上下牛皮纸张数放置混乱，牛皮纸的张数上下不一导致材料升温不 均匀。6、混压时使用压板程序混乱，不同的压板结构和不同的PP材料使用压板程 序混乱导致材料温度与上高压时不匹配。7、PP裁切室和冷库仓的温湿度不稳定，PP材料在热压时树脂流动性加大后 导致胶的流失。8、PP裁切的长宽尺寸小于内层板尺寸。9、热压仓内的油污和垃圾，在热压时仓内的湿气重，导致PP树脂胶的流动 性加大。10、托盘四周的防滑片残缺不齐，导致钢板滑移板边

6、失。11、输送架上的滚珠脱落后，排好板的托盘受阻导致钢板滑移板边失压.返回目录 执行织纹显露的改善方案以来，压合织纹显露的报废率改善效果：自10月份制定改善专案，在11月份全面跟进实施，到12月份织纹显露的报废率已达到预定的报废目标，压合织纹显露的报废率从10月份0.4%报废率降低到12月份0.005%的报废率，从报废率的结果数据分析：本次实施改善压合织纹显露的专案是有效的。跟进过程中，出现品质异常情况的分析：11月20日 321-106 织纹显露报废17PCS，报废面积2.42，是因为铆钉机铆的铆钉开花不均匀，在板边铆钉铜脚的翘起失压导致织纹显露的报废（如右图示）。返回目录八、结论八、结论2

7、8 1、综上所述：织纹显露的改善方案，在11-12月份执行后，压合织纹显露的报废率从10月份0.4%报废率降低到12月份0.005%的报废率，从报废率的结果数据分析：本次实施改善压合织纹显露的专案是有效的。 2、本次实施改善压合织纹显露的专案，适用于实际的产线有以下的长期措施写入WI。返回目录九、长期纠正措施九、长期纠正措施的的制定制定：29 1、PP裁切的长宽尺寸比内层板长宽尺寸预大1-2mm.。 2、内层铜厚3OZ四、六、八层板的PP，TG170的PP裁切 好后，在恒温恒湿箱内抽湿4H,(恒温恒湿箱温度设19, 湿度设定50%）。 3、严禁使用低TG的PP，替代高TG的PP,如:TG135

8、替代 TG150,TG150替代TG170。 4、单边3张PP的压合程序、TG170压合程序、6-8层板压合 程序、无卤素材料的压合程序使用牛皮 纸上下放15旧 +6新，其它压合程序牛皮纸上下放18旧+3新。返回目录5、单边3张PP的压合程序、TG170压合程序、 6-8层板压合程序、无卤素材料的压合程 序使用牛皮纸上下放15旧+6新，其它压合 程序牛皮纸上下放18旧+3新。6、TG170材料的板与普通材料板混压时，要 使用TG170材料的压板程序。7、普通6-8层板，TG150、内层铜厚3OZ,的四 、六、八层板与普通四层板混压时，要使 用6-8层板压合程序。返回目录8、不同型号的排板面积10%方可混排板, 如果 达不到排板面积要求，要使用相同板厚的报废 板进行拼版排板。9、内层铜厚1-2OZ单边2张RC50% 7628 PP或2张 RC58%2116PP的四层板，排板时牛皮纸上下 放15旧+6新，使用单边3张PP的压合程序,每个 OPEN排板层数8层。10、不同的压板结构和不同的材料已有明确制定的 压板程序，按指定的压板程序压合。11、以上改善措施内容全部写入相关WI中。返回目录十、预防措施十、预防措施3