链板片冲孔落料复合模设计

1、 江苏理工学院毕业设计说明书（论文） 链板片冲孔落料复合模设计摘 要：根据链板片的图样及产量要求，确定采用复合模具来生产该零件：首先，对零件的排样方式进行了合理的设计；根据计算出的模具刃口尺寸设计出相应的凹模、凸模及凹凸模，根据计算出的冲裁力选择合适的压力机；然后查找资料选择冷冲压模的标准零件，并绘制模具装配及零件图；最后，对主要零件进行工艺设计，通过工艺的设计来满足零件的精度要求。关键词：冲压工艺；冲孔落料模；加工工艺The Design of Punching-Blanking Die of Chain Plate Abstract : According to the work piec

2、e of chain plate and production requirements, the punching-blanking die is determined to design: Firstly, the nesting diagram of the work piece is designed; According to the calculated size of cutting edge dimension, the convex die, the concave die and concave-convex die are designed; According to t

3、he calculated of the punching-blanking force, the right press is chosen and the assembly and part drawing are drawn. Finally, the processing technology of all parts is compiled in order to meet the accuracy requirements.Key words：Stamping process; Punching-blanking die; Processing technology 目 录第1章

4、绪论11.1冲压模具发展简史、优势、种类 1 1.1.1冲压模具发展简史1 1.1.2冲压模具的优势1 1.1.3冲压模具的种类21.2模具的发展现状与前景31.3课题的主要特点及意义41.4本章小结4第2章 冲裁工艺及冲裁模具设计 52.1冲压件的过程分析5 2.1.1冲压件变形阶段分析5 2.1.2冲压件的质量分析62.2工艺过程分析7 2.2.1冲压件的形状和尺寸7 2.2.2 冲压件的尺寸精度7 2.2.3 生产批量7 2.2.4 冲压工艺方案的制定72.3排样设计8 2.3.1排样8 2.3.2搭边9 2.3.3 送料进距10 2.3.4 条料宽度102.4本章小结11第3章 冲裁模

5、具设计计算133.1冲裁间隙133.2凸模、凹模刃口尺寸的计算14 3.2.1冲裁模刃口尺寸计算的原则 14 3.2.2 冲裁模凸模、凹模刃口尺寸计算 153.3冲压力计算 16 3.3.1 冲裁力的计算 16 3.3.2 压力机的选择 18 3.3.3 降低冲裁力的措施 193.4压力中心的确定 203.5模具闭合高度和压力机的尺寸关系213.6本章小结 21第4章 模具零件及结构的详细设计234.1模具零件的组成和分类 234.2复合模的结构分析 234.3复合模工作零部件详细设计 24 4.3.1 凸模24 4.3.2 凹模26 4.3.3 凹凸模28 4.3.4 上下模座29 4.3.

6、5定位、导正方式的选择29 4.3.6卸料与出件装置的选择 30 4.3.7模架的选择314.4 模具装配图324.5本章小结33 第5章 模具主要零件的加工工艺过程 345.1上下模座的工艺过程345.2凸模、凹模和凸凹模的工艺过程355.3本章小结37第6章 总结38参考文献39致 谢40 第1章 绪论模具是成批和大量生产各种机电与家电必备的基础工艺装备，是进行少无切削加工的主要工具，是制造业发展的前提。国内模具产业近几年以12%15%的增速，持续、稳定、高速发展，支撑并保证国内制造业，特别是机械、汽车、电子、石化及建筑业等国民经济的五大支柱产业持续高速发展。1.1 冲压模具发展简史、优势

7、、种类1.1.1 冲压模具发展简史1953年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该汽车厂于1958年开始制造汽车覆盖件模具。我国于20世纪60年代开始生产精冲模具。走过漫长的发展道路，目前我国已形成约300多亿元冲压模具的生产能力。形成了如浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和乡镇企业迅速崛起，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，模具的生产和设计已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并

8、在很大程度上决定企业的生存空间。目前我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大。在国际竞争的局势下，我过的模具工业得到飞速的发展，很多的专门模具研究中心不断的建立起来，模具结构和钢材的研究取得了显著的成就，但还是存在很大的差距。 一是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具，而出口模具大部分是技术含量较低的中低档模具，因此技术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模具总体满足率，这些模具的发展已滞后于冲压件生产，而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模具市场总体满足率。1.1.2 冲压模具的优势成批与大量生产的各类

9、机电与家电产品零部件及半成品坯件，都需要大量、不同种类的模具进行加工。其中，约65%的零件要用各种金属板、条、带卷料，冲成个种形状复杂、精度高、用其他加工方法无法完成的板料冲压零件，所使用的冷冲模种类繁多，结构各异而又千变万化。冲压加工在技术上有以下优势：(1）在压力机滑块上下往复的简单冲击下，使用的冲模可以冲制其他加工方法难以制造的、形状复杂的冲压零件。 (2)板料冲压零件质量轻，刚度大，承载能力强，长期使用不变形，是各类机电与家电产品结构轻型化，取代笨重铸、锻及切削加工零部件的首选。因而对冲模数量的需求日益增多，冲模结构的复杂程度和冲压工艺水平日益提升。 (3）冲压零件的一致性好，互换性强

10、，尺寸和形位精度高，一般只需局部甚至不再进行切削加工，即可进行产品的装配。 (4）便于实现冲压过程机械化、自动化及组建CNC连续作业生产线。当设计与使用自动冲模时也可实现单机自动化作业。(5）现代冲压高技术的大力推广与实施，可对各种复杂形状冲压零件，用多工位连续形成，实现安全生产，达到优质、高产、低能耗。1.1.3 冲压模具的种类按照冲模适用冲压零件生产性质（投产批量大小）、结构复杂及制模费用大小、冲压精度高低，可将冲模大致划分如下几类：（1）制造经济的简易冲模 适用于新产品样式与批式，需要单件、小批量生产的冲压零件所使用各种简易结构，用新材料与新工艺及简易制模方法制造的经济、简易冲模。其制模

11、工艺简便，制模周期短，造价低，但模具使用寿命也低。（2）万能通用冲模与组合冲模 使用中小批量、多品种生产低精度冲压零件。万能通用冲模可一模多用；组合冲模是备有多种工作元件，按需要随时组合成个种冲模，将冲压零件分解成多工序，加工用多套组合冲模冲制。（3）普通全钢冲模 适用于成批和大批量生产各种冲压零件，是应用广泛的标准结构与非标准结构的全钢材质普通冲压用模具。（4）精冲模 用于各种精冲工艺专用的精冲模具。（5）大型、特种、高精度与高寿命冲模 适用于大量生产的汽车覆盖件冲模、高精度硅钢片硬质合金模等。1.2 模具的发展现状与前景(1)中国模具行业发展现状鉴于模具作为包括机床工具、汽车制造、食品包装

12、等在内的机械行业中机械基础件产业，以及电工电器、电子及信息行业的支持产业，在发展先进生产力当中，处于非常关键并服务全行业的地位，其发展对产业配套能力的提升和促进产业聚集优势的形成将起到重要作用。改革开放以来，中国模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，国内已能生产精度达2微米的精密多工位级进模，工位数最多已达160个，寿命12亿次。在大型塑料模具方面，现在已能生产48英寸电视的塑壳模具、6.5公斤大容量洗衣机的塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。在精密塑料模具方面，国内已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸

13、模及汽车后桥齿轮箱压铸模。在汽车模具方面，现已能制造新轿车的部分覆盖件模具。 (2)冲压模具行业遇到的问题和解决方法阻力一：机械化、自动化程度低美国680条冲压线中有70%为多工位压力机，日本国内250条生产线有32%为多工位压力机，而这种代表当今国际水平的大型多工位压力机在我国的应用却为数不多；中小企业设备普遍较落后，耗能耗材高，环境污染严重；封头成形设备简陋，手工操作比重大；精冲机价格昂贵，是普通压力机的5-10倍，多数企业无力投资阻碍了精冲技术在我国的推广应用；液压成形，尤其是内高压成形，设备投资大，国内难以起步。突破点：加速技术改造阻力二：生产集中度低许多汽车集团大而全，形成封闭内部配

14、套，导致各企业的冲压件种类多，生产集中度低，规模小，易造成低水平的重复建设，难以满足专业化分工生产，市场竞争力弱。突破点：走专业化道路阻力三：科技成果转化慢先进工艺推广慢在我国，许多冲压新技术起步并不晚，有些还达到了国际先进水平，但常常很难形成生产力。先进冲压工艺应用不多，有的仅处于试用阶段，吸收、转化、推广速度慢。技术开发费用投入少，导致企业对先进技术的掌握应用慢，开发创新能力不足，中小企业在这方面的差距更甚。目前，国内企业大部分仍采用传统冲压技术，对下一代轻量化汽车结构和用材所需的成形技术缺少研究与技术储备。突破点：走产、学、研联合之路(3)中国模具行业发展前景模具是工业生产中的基础工艺装

15、备，是一种高附加值的高技术密集型产品，也是高新技术产业的重要领域，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志。随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。目前我国模具工业的发展步伐日益加快，“十一五期间”产品发展重点主要应表现在：汽车覆盖件模；精密冲模；大型及精密塑料模；主要模具标准件；其它高技术含量的模具；1.3 课题的主要特点及意义该课题主要针对链板片的复合模设计，在对其进行落料工艺分析的基础上，提出了该零件采用复合模生产的冲压方案；根据零件的形状、尺寸精度要求，设计过程中综合考虑采用“有废料排样”，成形侧刃定位，保证工件的尺寸和

16、形状位置精度要求的同时，提高了材料的利用率和劳动生产率。本课题涉及的知识面广，综合性较强，在巩固大学所学知识的同时，对于提高设计者的创新能力、协调能力，开阔设计思路等方面为作者提供了一个良好的平台。1.4 本章小结本章主要介绍了我国模具行业的发展简史、制造业中的地位、冲压模具的优势及模具的种类与选用等，重点介绍了模具的发展现状、模具的发展前景等。我国的模具行业虽在十二五期间飞速发展，但与发达国家相比。我国的模具行业要抓住机遇，发展自己的高科技模具产品。第 41 页 共 40 页 第2章 冲裁工艺及冲裁模具设计冲裁是指利用模具在压力机上使板料产生分离的冲压工艺。冲裁可直接冲出所需要形状的零件，也

17、可为其它工序制备毛坯。冲裁时所使用的模具称为冲裁模。冲裁的工艺种类很多，常用的有落料、冲孔、切断、切边、切口等，其中落料和冲孔应用最多。从板料上冲下所需形状的零件（或毛坯）称为落料；在零件上（或毛坯）上冲出所需零件形状的孔（冲去的部分为废料）称为冲孔。落料与冲孔的变形性质完全不同，但进行模具设计时，模具尺寸的确定方法不同，因此，工艺上必须作为两个工序加以区分。冲制外形D的冲裁工序为落料，如图2.1所示；冲制内孔d的工序为冲孔，如图2-1所示。根据冲裁的变形机理不同，冲裁工艺可以分为普通冲裁和精密冲裁两大类。精密冲裁断面较为光洁，精度较高，但需专门的设备与模具。图2-1 落料与冲孔2.1 冲压件

18、的过程分析2.1.1 冲压件变形阶段分析冲裁变形过程，大致可分为三个阶段： （1）弹性变形阶段 当链板片的凸模下压接触板料时，材料将产生短暂的、轻微的弹性变形。此时如果提升凸模，变形将完全消失。 （2）塑性变形阶段 凸模继续下压，板料变形区的应力将继续增大。当应力状态满足屈服极限时，材料便进入塑性变形阶段。这一阶段突出的特点是材料只发生塑性流动，而不产生任何裂纹，凸模继续切入板料，同时将板料挤入凹模孔内。 （3）断裂变形阶段 当链板片的凸模切入板料达到一定深度时，在凹模侧壁靠近刃口处首先出现裂纹，这表明塑性剪切变形终止和断裂分离的开始。2.1.2 冲压件的质量分析冲裁件质量是指断面状况、尺寸精

19、度和形状误差。断面状况尽可能垂直、光洁、毛刺小。尺寸精度应该保证在图样规定的公差范围内。零件外形应该满足图样要求；表面尽可能垂直即拱弯小。（1）尺寸精度 冲裁模的制造精度对冲裁件尺寸精度的影响最直接，冲裁模的制造精度越高，冲裁件的精度就越高。 由于在冲裁过程中材料产生一定的弹性变形，冲裁结束后发生“回弹”现象使落料件尺寸与凹模尺寸不符，冲孔的尺寸与凸模尺寸不符，从而影响其精度。对于比较软的材料，弹性变形量较小，冲裁后回弹值也较小，因而零件精度高。硬的材料，情况正好相反。材料相对厚度t/D(t为板厚，D为冲裁件直径)越大，弹性变形量越小，因而冲裁零件尺寸精度越高。冲裁件尺寸越小，形状越简单，其精

20、度越高。（2）断面质量 对于断面质量起决定作用的是冲裁间隙。如果间隙选的合理，冲裁时上、下刃口处所产生的裂纹就能重合。所得工件断面虽不光滑，且带有一定锥度，但以满足要求。当间隙过小或过大时，就会使上下裂纹不能重合。间隙过小时，凸模刃口附近的裂纹比合理间隙时向外错开一段距离，上、下裂纹中间的一部分材料，随着冲裁经行，将被第二次剪切，在断面上形成第二光亮带。间隙过大时，凸模刃口附近的裂纹较合理间隙时向里错开一段距离，材料受很大的拉伸，使断面光亮带减少，毛刺、圆角和锥度都会增大。（3）毛刺 凸模或凹模磨钝后，其刃口处形成圆角。在冲裁时，冲裁件的边缘就会出现毛刺。在冲裁工作中，产生很大的毛刺是不允许的

21、，应查明原因加以解决。2.2 工艺方案分析2.2.1 冲压件的形状和尺寸材料：10；材料厚度：0.5mm；零件简图：如图2-2所示。图2-2 冲裁件 10钢为普通碳素钢，具有较好的冲载成型形性能。零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件中有两个对称孔，孔的最小尺寸为10mm，满足冲载最小孔径：孔的最小尺寸10t5mm的要求，另外，经计算孔距零件外形之间的最小孔边距满足载件最小孔边距1.5t0.75mm的要求，所以该零件的结构满足冲裁要求。2.2.2 冲压件的尺寸精度零件图上的尺寸示标注公差，冲裁件的精度按IT13确定，冲模制造精度按IT6IT7确定。2.2.3 生产批量生产批量：大批

22、量。2.2.4 冲压工艺方案的制定工件为图2-3所示的落料冲孔件，材料为10钢，材料厚度为0.5mm，生产批量为大批量。图2-3 冲压件零件为满足冲孔落料件，可提出加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔，采用两套单工序模生产。方案二：落料冲孔复合模冲压，采用复合模生产。方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。方案一模具结构简单，但需要两道工序，两幅模具，生产效率低，零件精度较差，在批量较大的情况下不适合使用。方案二只需要一副模具，冲压件形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率较高。尽管模具结构较方案一复杂，但是由于零件的几何精度较为简单，模具制造并不困难。方案三也只需要一副模具，生产效率也高，但与

23、方案二相比零件的精度稍差。欲保证冲压件的形状精度，需要在模具上设置导正销，模具装配较复合模具复杂。所以，比较三个方案，采用方案二生产。2.3 排样设计冲载件在条料或板料上的布置方式称为排样。排样方案对材料的利用率、冲载件质量、生产率、生产成本和模具结构形式都有重要的影响。2.3.1 排样排样图是排样设计最终的表达形式，通常应绘制在冲压工艺规程的相应卡片上和冲裁模总装图的右上角。排样图的内容应反映出排样方法、冲裁件的冲裁方式、用侧刃定距时侧刃的形状与位置、材料利用率等。（1）排样的设计原则：提高材料的利用率 冲裁件生产批量大，生产效率高，材料费用一般会占总成本的60%以上，所以排样的利用率是衡量

24、排样经济性的一项重要指标。在不影响零件性能的前提下，应合理设计零件外形及排样，提高材料的利用率。改善操作性 冲裁件排样应使工人操作方便、安全、劳动强度低。一般来说，在冲裁生产时应尽量减小条料翻动次数，在材料利用率相同或相近时，应选用条料宽度及进料小的排样方式。使模具结构简单合理，使用寿命高。保证冲载件质量。（2） 排样方式的分类 按照材料的利用率，排样可分为有废料排样、少废料排样和无废料排样三种。废料是指冲裁中除零件以外的其它板料，包括工艺废料和结构废料。 （a） （b） （c）图2-4 排样方式有废料排样：有废料排样是指在冲载件与冲载件之间、冲载件与条料侧边之间均有工艺废料，冲裁是沿冲裁件中

25、除零件以外的其他板料，包括工艺废料和结构废料，如图2-4（a）所示。少废料排样：少废料排样是指只在冲裁件之间或只在冲裁件与条料侧边之间留有搭边，如图2-4（b）所示。冲裁只沿冲裁件的部分轮廓进行，材料的利用率可达70%90%。无废料排样：无废料排样是指在冲裁件与冲裁件之间、冲裁件与条料侧边之间均无搭边存在，冲裁件实际上是直接由切断条料获得，如图2-4（c）所示，材料的利用率可达85%90%。2.3.2 搭边冲裁件与冲裁件之间、冲裁件与条料侧边之间留下的工艺预料称为搭边。搭边的作用是避免因误送发生零件缺角、搭边或尺寸超差；使凸凹模刃口受力均匀，提高模具的使用寿命及冲裁件的断面质量,此外利用搭边还

26、可以实现模具的自动送料。搭边的合理数值主要取决与冲裁件的板料厚度、材料性质、外廓形状及尺寸大小等。一般来说，材料硬时，搭边值可取小些；软材料或脆性材料，搭边值可取大些；板料厚度大，需要的搭边值大；冲裁件的形状复杂，尺寸大，过度圆角半径小，需要的搭边值大；手工送料或有侧压板导料时，搭边值可取小些。链板片搭边设计：板料厚度t=0.5mm,工件边长L50mm,查表得a=1.2mm,a=1mm。2.3.3 送料进距模具每冲裁一次，条料在模具上前进的距离称为送料进距或步距。当单个进距内只冲裁一个零件时，送料进距的大小等于调料上两个对应点之间的距离。 A=D+a （2.1）式中：A为送料进距，单位mm；D

27、为平行于送料方向的冲裁件宽度，单位mm；a为冲裁件之间的搭边值，单位mm。所以链板片的送料进距为：A=D+a=24+1.2=25.22.3.4 条料宽度冲裁前通常需要按要求将板料裁剪为适当宽度的条料。为保证送料顺利，不因过宽而发生卡死现象，条料的下料公差规定为负偏差。条料在模具上送料时，一般都有导料装置，有时还要使用测压装置。条料宽度： B=L+2a+ （2.2）式中：B为条料宽度，单位mm；L为冲裁件与送料方向垂直的最大尺寸，单位mm；a为冲裁件与条料之间的搭边，单位mm；为条料下料时的下偏差值，单位为mm。所以条料宽度 B=L+2a+=60+21=62 图2-5 排样图 材料利用率计算:=

28、 （2.3） S=1316.4mm=100%=100%=100%=84.3%式中，材料利用率；S工件的实际面积；S所用材料面积，包括工件面积与废料面积；A步距（相邻两个制件对应点的距离）；B条料宽度；2.4本章小结本章介绍了冲压件的过程分析（包括冲压件变形阶段分析，冲压件的质量分析）、链板片的工艺分析（主要是冲压方案的选择）、排样设计 、搭边设计、调料宽度、送料进距等，本章重点介绍了链板片冲孔落料复合模的工艺方案的选择，由于材料的利用率不可能为100%及尽量提高材料的利用率，因此选用少废料排样的方式。第3章 冲裁模具设计计算3.1 冲裁间隙冲裁模凹、凸模刃口部分尺寸之差称为冲裁间隙，其双面间隙

29、用C表示，单面间隙为C/2。冲裁间隙的大小对冲裁件质量的断面质量、冲裁力、模具寿命等影响很大，所以冲裁间隙是冲裁模具设计中的一个很重要的工艺参数。设计模具时一定要选择合理的间隙，使冲裁件的断面质量较好，所需的冲裁力较小，模具寿命较高。但分别按质量、精度、冲裁力等方面的要求，各自确定的合理间隙值并不相同，考虑到模具制造中的偏差及使用中的磨损，生产中通常是选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可以冲出良好的零件。这个范围的最小值称为最小合理间隙，最大值称为最大合理间隙。考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造新模具时应采用最小合理间隙。表3-1 冲裁间隙的数值厚度 t

30、T8、45、1Cr18Ni9TiQ235Q21535CrMo08F 10、15、H62L1、L2、L3CCCCCCCC0.350.030.050.020.050.010.03-0.50.040.080.030.070.020.040.020.030.80.090.120.060.100.040.070.0250.0451.00.110.150.080.120.050.080.040.061.20.140.180.100.140.070.100.050.071.50.190.230.130.170.080.120.060.10 冲裁件质量要求较高时，其间隙应取小值；反之应取大间隙，以降低冲压力及

31、提高模具使用寿命。由于各类间隙值之间没有绝对的界限，因此，还必须根据冲裁件尺寸与形状，模具材料和加工方法，以及冲压方法、速度等因素适当增减间隙值。比如：在相同的条件下，非圆形比圆形间隙大，冲孔比落料间隙大；直壁凹模比锥口凹模间隙大；高速冲压时，模具以发热，间隙应增大，当行程次数超过200次/min时，间隙应增大10%左右；用电火花加工的凹模，其间隙比用磨削加工凹模小0.5%2%；根据以上分析，可从表3-1中选取 C= 0.02 ，C= 0.06；此外，也可采用下述经验公式计算出合理间隙Z的取值： Z=ct （3.1）式中：t为材料厚度，单位mm；c位系数，与材料性能及厚度有关。表3-2 合理间

32、隙系数值材料当t3mm当t3mm软钢、纯铁铜、铝合金硬铜c=(69)% c=(610)% c=(812)%c=(1519)%c=(1619)%c=(1725)%3.2 凸模、凹模刃口尺寸的计算3.2.1 冲裁模刃口尺寸计算的原则 冲裁模刃口是尖锐锋利的，多为直角，故冲裁模刃口尺寸是指凸模与凹模直径（对圆形件而言）尺寸，并按“人体”原则标注。确定凹凸模刃口尺寸及公差必须遵循以下的原则：(1)由于剪切面是凹凸模的侧面与材料接触并挤光而得到的光滑面，所以落料件的外经尺寸等于凹模内径尺寸，冲孔件的内径尺寸等于凸模的外径尺寸。故落料模应以凹模为设计基准，再按间隙值确定凹模尺寸。(2)凹、凸模在冲裁过程中

33、有磨损，凸模刃口尺寸磨损使冲孔尺寸减少，凹模刃口尺寸磨损使落料尺寸变大。为保证冲裁件的尺寸精度要求，并尽可能提高模具使用寿命，设计落料模时，凹模刃口的基本尺寸（设计尺寸）应取接近或等于工件的最小极限尺寸；设计冲孔凹模时其刃口基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；设计冲孔凸模时，其刃口基本尺寸应取接近或等于工件孔的最大极限尺寸；并分别按最小合理间隙分别制造，或配作相应的凹模、凸模。这样，才能保证凹凸模磨损到一定程度后仍能冲出合格的零件。(3)凹、凸模刃口尺寸的精度应以能保证工件的精度要求为准，保证合理的间隙值，保证模具具有一定程度的使用寿命。一般冲模精度较工件精度高2-3级。若零件没有标注公

34、差，则对于非圆形件按IT14级来处理，圆形件可按IT10来处理，工件尺寸公差应按“人体”原则标注为单向公差，冲裁件的精度见表3-3。表3-3 冲裁件精度模具制造精度材料厚度t/mm0.50.81.01.52345IT6-IT7IT8IT8IT9IT10 IT10-IT7-IT8-IT9IT10IT10IT12IT12IT12-IT9-IT12IT12IT12IT12IT123.2.2 冲裁模凸模、凹模刃口尺寸计算 查表得间隙值， 刃口计算采用凸模与凹模配作法。（1）凸模或凹模磨损后会增大的尺寸-第一类尺寸AAj=(Amax-x)（2） 凸模或凹模磨损后会减小的尺寸-第一类尺寸BBj=(Bmin

35、+x)（3）凸模或凹模磨损后基本不变的尺寸-第一类尺寸C Cj=(Cmin+)其中，x为磨损系数。查表得：工件精度IT10级以上 x=1工件精度 IT1-IT13 x=0.75工件精度 IT14 x=0.5因为本工件尺寸均为基本尺寸，故按IT13级精度，x=0.75。在所有的尺寸中，属于A类尺寸的有：R120-0.27属于B类尺寸的有：100+0.22属于C类尺寸的有：注：凸模或凹模磨损后将会增大的尺寸第一类尺寸A。凸模或凹模磨损后将会减小的尺寸第二类尺寸B。凸模或凹模磨损后会基本不变的尺寸第三类尺寸C。其中，x为磨损系数，公差等级按IT13，选择x为0.75。具体计算如表3-4。表3-4 工

36、作零件刃口尺寸计算尺寸类型公称尺寸公式计算后尺寸备注落料R120-0.27保证双边间隙为0.02-0.06。冲孔100+0.22中心距Cj=(Cmin+)3.3冲压力计算在冲裁过程中，冲压力是指冲裁力、卸料力、推件力和顶件力的总称。计算冲裁力的目的是为了选用合适的压力机，设计模具和检验模具的强度。压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁工艺的需要。3.3.1 冲裁力的计算计算冲裁力的目的是为了选用合理的压力机，设计模具以及检验模具的强度。压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁工艺的需求。一般可按下公式计算：式中 FP-冲裁力（N）； L-冲裁周边长度（mm）； t-冲裁料厚(mm

37、)； b- 抗剪强度（MPa）；（1）落料力计算 按上式：式中： F落落料力（N）； L工件外轮廓周长（mm）； T材料厚度（mm），t=0.5mm； 材料抗剪强度（MPa）。由查表，。 根据零件图可算落料轮廓长度L =147.4mm则 （2）冲孔力式中 冲孔力（N）； L工件外轮廓周长（mm）； T材料厚度（mm），t=0.5mm； 材料抗剪强度（MPa）。由查表，。根据零件图可算冲孔轮廓长度L=62.84mm则 2. 落料时的卸料力的计算=KX 式中 -卸料力（N）； -落料力（N）KX -卸料系数，查冲压模具简明设计手册表3-11，P57其值为0.030.04，取K=0.04。则=KX

38、=0.0423.8=0.952（KN）3. 冲孔时的推件力的计算 =nkT 式中 -推料力（N）； K1-推料系数，查冲压模具简明设计手册表3-11，其值为0.05；n- 梗塞在凹模内的制件或废料数量，n=h/t，h为刃口部分的高（mm），t为材料厚度（mm），其中，h=5mm，t=0.5mm，取n=10，则 =nkT=100.0510.7=5.35(KN)冲裁时，压力机的公称压力必须大于或等于各冲裁工艺力的总和 = + +式中：冲裁力 =23.8KN，=10.7KN，卸料力=0.952KN，推料力=5.35KN，则:= + +=40.8(KN)3.3.2 压力机的选择表3-5 压力机参数型

39、号J23-16公称压力/kN160滑块行程/mm55公称压力行程/mm55最大倾斜角度35最大装模高度/mm180闭合高度调节量/mm45垫板尺寸（厚度mm孔径mm）40210模柄孔尺寸（直径mm深度mm）4060工作台尺寸前后300左右450 由于复合模的特点，为防止设备超载，可按公称压力选择压力机。参照设计手册选取公称压力为的压力机，压力机型号为J23-16。表3-5为压力机J23-16技术参数：（冲压模具简明设计手册表13.10，P389）3.3.3 降低冲裁力的措施在冲裁高强度材料或厚料和大尺寸冲件时，需要的冲裁力很大。当生产现场没有足够大吨位压力计时，为了不影响生产，可采取一些有效措

40、施降低冲裁力，以充分利用现有设备。同时，降低冲裁力还可以减少冲击、振动和噪声，对改善冲压环境也有积极意义。目前，降低冲裁力的方法主要有以下几种:(1) 采用阶梯凸模冲裁在多凸模的冲模中，可根据凸模的截面尺寸的大小，将凸模设计成不同的长度，使工件端面呈阶梯型布置。这样，各凸模冲裁力的最大值不同时出现，从而减少了冲裁力。缺点是长凸模插入凹模较深，易磨损。阶梯凸模不仅能降低冲裁力，在直径相差悬殊、彼此距离又较小的多孔冲裁中，还可避免小直径凸模因受材料流动挤压的作用而产生倾斜或断面现象。这时一般将小直径凸模做短一些。此外，各层凸模的布置尽量对称，是模具受力平衡。阶梯凸模间的高度差H与板料厚度有关，可按

41、如下关系确定。料厚t3mm时，H=t；料厚t3mm时，H=0.5t；阶梯凸模冲裁的冲裁力，一般只按产生最大冲裁力的那一层阶梯进行计算。(2) 采用斜刃口冲裁一般在使用平刃口模具冲裁时，因整个刃口面都同时切入材料，切断是沿冲裁件周边同时发生的，因此冲床的负荷是突然增加的，故所需的冲裁力很大。采用斜刃口模具冲裁，就是将冲模的凸模或凹模制成与轴线倾斜一定角度的斜刃口，这样，冲裁时整个刃口不是全部同时切入，而是逐步将材料切断，因而能显著降低冲裁力。斜刃口的配置形式是采用斜刃口冲裁时，会使板料产生弯曲。斜刃口的配置原则是：必须保证冲裁件平整，只允许废料产生弯曲变形。为此，落料时凸模应为平刃口；冲孔时凹模

42、应为平刃口，而将凸模做成斜刃口。斜刃口还对称布置，以免冲裁时承受单项侧压力而发生偏移，啃伤刃口。向一边倾斜的单边斜刃口冲模，只能用于切口或切断。斜刃口的主要参数是斜刃角和斜刃高度H。斜刃角越大越省力，但过大的斜刃角会降低刃口强度，并使刃口易于磨损，从而降低使用寿命。斜刃角不能过小，过小的斜刃角起不到较少力作用。斜刃高度H也不易过大或过小，过大的斜刃高度会使凸模进入凹模过深，加快刃口磨损，而过小的斜刃高度也起不到减力的作用。斜刃口冲裁的主要缺点是刃口制造与刃磨比较复杂，刃口容易磨损，冲裁件也不够平整，并且省力不省功，因此一般情况下尽量不用，只用于大型、板厚冲裁件（如汽车覆盖件）的冲裁。(3) 采

43、用加热冲裁金属材料在加热状态下的抗剪强度会显著降低，因此采用加热冲裁能降低冲裁力。下表为部分钢在加热状态时的抗剪强度，从表3-6中可以看出，当钢加热至900时，其抗剪强度最低，冲裁最为有利，所以一般加热冲裁是把钢加热到800900时进行的。表3-6 金属材料在加热状态的抗剪强度结构加热温度/2005006007008009001000Q195 Q215360320200110603020Q235 Q255450450240130907065Q275530520330160907060采用加热冲裁时，条件不能过长，搭边应适当放大，同时模具间隙适当减少，凸、凹模应选用耐热材料，刃口尺寸计算时要考虑

44、冲裁件的冷却收缩，模具受热部分不能设置橡皮等。由于加热冲裁工艺复杂，冲裁件精度也不高，所以只用于厚板或表面质量与精度要求都不高的冲裁件。 加热冲裁的冲裁力按平均刃口冲裁力公式计算，但材料的抗剪强度应根据冲裁温度按上表选取。3.4 压力中心的确定冲压力合力的作用点称为压力中心。为了保证压力机和冲模正常、平稳地工作，必须使冲模的压力中心与压力机的滑块中心重合，对于带模柄的中小型冲模就是要使其压力中心与模柄轴心线重合。否则，冲裁过程中压力机滑块和冲模将会承受偏心载荷，使滑块导轨和冲模导向部分产生不正常的磨损，合理间隙得不到保证，刃口迅速变钝，从而降低冲裁件质量和模具寿命，甚至损坏模具。因此，设计冲模

45、时应正确计算出冲模时的压力中心，并使压力中心与模柄轴心线重合，若因冲裁件的形状特殊，从模具的结构方面考虑不宜使压力中心与模柄轴心线相重合，也应注意尽量使压力中心的偏离不超出所选压力机模柄孔投影面积的范围。图3-2 冲裁件 由于该冲件属于对称形状的零件，所以压力中心为于刃口轮廓图形的几何中心上。3.5 模具闭合高度和压力机的尺寸关系冲模的闭合高度是指模具在最低工作位置时，上模板的上平面与下模板的下平面之间的距离H；冲模的闭合高度应与压力机的装配高度相匹配。压力机的装配高度是指滑块处于下死点时，滑块底面到工作台垫板上平面之间的距离。我国生产的压力机的连杆长度一般是可以调节的，所以装模高度也是可以变

46、化的；当压力机连杆调至最短，此时压力机的装配高度称为最大装配高度，常用H表示，当压力机连杆调至最长，此时的压力机的装配高度称为最小高度，常用H表示。为了使模具正常工作，模具的闭合高度应介于压力机最大装配高度与最小装配高度之间，一般按下式决定：Hmax-H1-5mmHHmin-H1+10mm 3.6本章小结本章是冲裁模具的设计计算，是模具设计中的重点章节。本章主要介绍了模具设计中的冲裁间隙的选用（查表），凸、凹模刃口尺寸计算（包括计算原则及详细计算），冲压力的计算（包括冲裁力、推件力、顶件力及卸料力的具体计算），压力机及公称压力的选取，降低冲裁力的措施及压力中心的确定；本章重点介绍了凸凹模的刃口

47、尺寸及算和冲压力的计算，它们是模具设计中的重要环节，有着非正常重要的地位。第4章 模具零件及结构的详细设计4.1 模具零件的组成和分类 模具设计，实质上就是模具结构的设计（选择）和模具零部件的设计（选择）。 模具的组成：（1）工作零件：凸模、凹模； （2）定位零件：导料板、挡料销； （3）卸料与推（顶）件装置；弹性和刚性； （4）导向装置：无导向模；导板模；导柱导套模； （5）固定与联接零件：模架；尽管冲裁模的结构形式及复杂程度不同，组成模具的零件有多有少，但冲裁模的主要零、部件仍相同。按模具零件的不同作用可将其分为工艺零件和结构零件两大类。工艺零件是在完成冲压工序时与材料或制品直接接触的零件

48、；结构零件是模具的制造和使用中起装配、安装、定位作用的零件，以及制造和使用中起导向作用的零件。工艺零件又分为工作零件、定位零件、卸料与推件零件。结构零件又分为支撑固定零件、导向零件、紧固件及其他零件。工作零件有凸模、凹模、凹凸模；定位零件主要有档料销、挡料钉始用挡料装置、导正销、定位销、导尺、导料销、侧压板、侧刃及侧刃挡块、承料板等；卸料及推料零件主要有卸料板、顶料板、压料板等；导向零件有导柱、导套、导板等；支撑固定零件有上模座、下模座、模柄、凸模固定板、凹模固定板、凹凸模固定板、垫板、垫块等；紧固件及其它零件主要有螺钉、销钉、卸料螺钉、弹簧、橡胶、打料杆、推板、顶杆等。冲模零件已制定出国家标

49、准供模具设计时选用。4.2 复合模的结构分析条料在复合模中进行冲裁时，一次定位就可以完成冲裁件的内外形尺寸，故冲裁件的内外形的位置尺寸精度高，生产效率高，适合位置精度高、生产批量大的冲裁件选用。但是这种模具结构复杂，制造困难，周期长，再则冲孔凸模插入凹模深度较大，加剧了冲孔凸模和凹凸模的磨损而降低其使用寿命。另外，当冲裁件内外形尺寸相差较小时也不宜选用复合模。复合模的结构特点之一是具有一个落料凸模又作为冲孔凹模的凹凸模。按落料凹模安装位置不同，又有倒装复合模与正装复合模之分。一般冲孔落料复合模多采用倒装结构，落料拉伸复合模采用正装结构；中小尺寸制件的单工序落料模或冲孔模采用正装结构。倒装复合模多采用刚性打料装置进行打料出件，结构简单、造作方便，但对制件不起压平作用。正装复合模向上出件，弹性定件装置安装在下模上，并从压力机工作台上的漏料孔中向下伸出，条料在凸模和顶件器上下压紧的情况下冲裁；故制作平整，适用于裁薄料。4.3 复合模工作零部件详细设计 各种结构的冲裁模，一般都是由工作零件（包括凸模、凹模）、定位零件（包括档料销、导尺等）、卸料零件（如卸料板）、导向零件（如导柱、导套）和安装固定零件（包括上下模座、垫板、凸凹模固定板、螺钉和定位销）等五种基本零件组成。冲模零件已制定出国家标准供模具设