西大望路连续梁实施方案

1、西大望路连续梁施工组织设计1.编制依据及原则1.1.编制依据1）铁三院2006年8月26日提供的图号京津桥通31“无碴轨道后张法预应力混凝土连续箱梁40+64+40m跨度支架现浇”设计图纸，并参照图号通桥（2005）2368-悬浇设计图。2）铁三院提供现有防落梁措施图、桥面附属图3）客运专线技术标准客运专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基2005101号）客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件（科技基2005101号）客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）客运专线铁路桥涵施工技术指南（tz213-2005）铁

2、路混凝土工程施工技术指南（tz210-2005）4）铁道部现行设计、施工规范、验收标准、安全规程：铁路桥涵施工规范（tb10203-2002）铁路混凝土与砌体工程施工规范（tb10210-2001）铁路混凝土与砌体施工质量验收标准（tb10424-2003）铁路桥涵工程施工质量验收标准（tb10415-2003）预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程（jgj85-2002）铁路工程施工安全技术规程（上、下册）（j259/260-2003）5）壁厚3.5mm碗扣支架有关资料6）现场调查资料及进度1.2.编制原则1）根据现有资料，计算与经验相结合设置支架及模板，保证地基支载力及支架的稳定。2）保

3、证工期的前提下，合理组织各t构施工顺序，尽量减少模板的一次投入。2.工程概况西大望路连续梁位于从天津向北京方向纵坡0.5上坡的直线地段，工程所处地段原为民房区，拆迁后场地平整，具备现浇条件。地表以下2.2m为杂填土；下部为砂和黏泥，承载力150kpa。118-119#墩间即有道路向小里程方向改移到梁部外；120-121#墩间有4m宽行车道（紧挨120#墩），可只留出过人门洞过度。箱梁全长145.5m，梁中里程dk7+790.39，设计跨度为40+64+40m，顶板宽13.4m，建筑总宽度为13.8m，底宽6.7m，为单箱单室、直腹板、变高度、变截面结构，中支点处梁高6.05m，跨中10m及边跨

4、13.75m为3.05m等高段，其余地段梁底下缘按二次抛物线变化。顶板厚度40cm，底板厚度40至80cm，按折线变化，腹板厚48至80cm，在跨中、中支点、边支点处共设有5个横隔板。梁部砼共2033m3砼，重5114吨，主梁混凝土强度等级为c50，封端采用c50无收缩混凝土，防撞墙及电缆槽竖墙混凝土强度等级为c40。梁部共分四次进行现浇，先对称浇筑2个b块（每个28.5m），隔天浇筑d块（31m），然后合拢中跨（2个2.25m），最后边跨a块 (2个26.5m)。a、b、c、d块划分见图示：单个节段砼方量及重量见下表：节段重及预压重序号节段编号节段长节段方量节段重预压重备注1b28.5m47

5、2m31226t1471t2d31m347 m3909t1091t3c2.25m32 m380t压重合拢4a26.5m306 m3795t954t纵向预应力钢筋采用抗拉强度标准值为1860mpa的高强低松弛钢绞线,公称直径15.2mm，其技术条件符合gb/t5224-2003标准。纵向预应力筋分为15-75mm、18-75mm两种。锚固体系采用自锚式拉丝体系，锚具采用m15-15、m15-18，管道采用金属波纹管，直径90mm、100mm，锚连接器ml15-15，张拉采用ycw400型千斤顶。横向预应力采用4-75mm预应力筋。横向预应力体系采用bm15-4及bm15-4（p）锚具及锚固体系，

6、张拉采用ydc240q型千斤顶，采用内径70*19mm扁形金属波纹管。竖向采用25mm精扎螺纹钢，型号j785，极限强度fpk=980mpa，屈服强度0.2=785mpa，伸长率s7%，10h松驰率1.5%，锚固采用jlm-25型锚具，张拉采用yc60a千斤顶，管道形成采用内径35mm铁皮管成孔。q235钢筋采用钢筋砼用热扎光圆钢筋（gb13013），螺纹钢筋（hrb335）采用钢筋砼用热扎带肋钢筋（gb1499）。泄水管及管盖pvc管材应符合给水用硬聚氯乙烯（pvc-u）管材（gb t10002.1）要求。通风孔100mm，在结构两侧腹板上设置，距悬臂板根部距离30cm，纵向间距2m左右，遇

7、预应力筋时可稍微移动通风孔位置。泄水管沿纵向桥面上设三排，在梁底中支点横隔板两侧、端支点内侧底板设置内径100mm的汇水孔。张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行，各节段先张拉纵向再竖向再横向。横向在箱梁两侧交替单端张拉。梁部所有预埋件露出砼面进行渗锌防锈或锌铬涂层防锈处理。各节段混凝土浇筑后，要求混凝土实际强度达到设计强度的100%并不少于6天的龄期后进行预应力筋或精扎螺纹钢张拉。中跨合拢段采用刚构连接，合拢段混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证梁体混凝土龄期大于5天方可张拉。3.工程特点及难点受7号梁场架梁时间控制，工期紧、需多个节段同时施工，劳力集中，冬季

8、施工难度大。砼一次浇筑量大，最大一次472m3，需解决好砼的组织供应及冬季施工砼的配料处理及成品养护，争取在混凝土缓凝时间内完成。底模与侧模的加工质量，侧模与底模加固措施是保证侧模下部是否漏浆、腹板与底板连接是否平滑为关键。解决好线型施工控制、中跨合拢控制、冬季施工混凝土控制及养护等是本保证工程施工质量的难点。冬季施工对工期带来了很大影响。4.总体施工方案4.1.工期4.1.1节点工期西大望路梁部需在2007年2月25日架梁到达前1个月完成，即最晚关门日期为2007年1月25日连续梁梁部施工完成。4.1.2.计划工期根据目前进度，119#墩在9月20开始b块梁部施工，120#墩在11月10日开

9、始梁部施工，整个梁部位于冬季施工砼及张拉灌浆，采用搭设暖棚内部加热方式保温，于2007年1月底完成梁部，基本满足架梁通过工期。各节段工期安排部位工天起始时间完成时间备注d块452006年10月1日2006年11月15日119#墩顶b块602006年10月1日2006年11月30日120#墩顶b块502006年11月10日2006年12月30日c块152007年1月1日2006年1月15日a块602006年11月30日2007年1月30日4.2.场地布置根据目前场地，线路左侧可以停放机械及商砼车，故场地放在线路左侧。碗扣支架搭设左线中心向左出来5m，向右出来10m，共搭设15m宽支架；在拆除支架

10、纵横梁时根据现场实际情况，搭设约6m宽的钢管脚手架做为工作平台。4.3.施工队伍施工队伍由桥二队现有职工加现有劳务队进行模板、钢筋绑扎及混凝土施工；仅预应力张拉由专业张拉班组施工，与广和里、三环循环使用。5.施工方法及工艺119#墩顶b块 d块 120#墩顶b块 2个c块施工 体系转换 a块施工5.1.基础处理承台施工完成后将承台分层回填夯实，其中底层承台表面以下用原状土分层夯实，每层厚度不超过30cm，底层承台表面以上全部采用三七灰土回填，采用冲击夯夯实；其余地段先将地面碾压后换填50cm厚三七灰土，共换填16m宽、长度127.6m并采用18吨振动压路机压实，表面铺设15cm厚c20普通商砼

11、，每隔5m见方用木板分隔以防开裂。换填基础顶面标高根据梁底标高及碗扣支架底撑及顶托的可调高度确定，并根据现场排水考虑横向2%放坡。118-119#墩中间即有道路砼路面厚度为20cm，下面为砂夹石地基，因此既有路面不做地基处理。5.2.支架搭设支架搭设采用租赁碗扣式脚手杆，支架搭设宽度15 m，每侧留出了80cm宽工作平台。承台范围内支架搭设于上层承台顶面，为了实现最下层水平杆的水平，承台表面也可换填至原地面标高。根据下表可以算出118#墩处支架高度9.774m，119#墩处支架高度6.764m，120#墩处支架高度6.733m，121#墩处支架高度10.78m。支架全部采用碗扣支架，壁厚3.5

12、mm，外径48mm，底托下支撑于10*12cm方木上。底撑及顶托采用45cm长，可调范围030cm，但使用中最长不宜超过20cm。最上层支架根据实际高度，可将立杆调整为60cm高或90cm高，并选用部分可调范围为060cm的顶托。主墩附近b段排架纵横向间距为30cm；c、d、a段腹板底部横向为30cm，纵向为60cm，底板其他地段为60*60cm，水平杆为1.2m一道；翼板下立杆间距60*60cm。水平横杆步距首层及顶层不得超过60cm，即底撑及顶托伸出量不超过30cm，中间水平杆步距为120cm。西大望路连续梁有关参数表项目118#墩119#墩120#墩121#墩备注墩中心里程+717.54

13、+758.39+822.39+863.24直线地段下层承台顶标高33.8133.3433.3732.88上层承台顶标高35.3135.3435.3734.38墩身高度5226不含顶帽4m垫石顶标高44.7641.6741.744.83梁底标高45.08442.10442.13645.16地面标高36.235.7634.3834.38支架横桥向每4排设一道剪力撑（利用普通钢管），两侧设通长斜拉杆，倾角控制在45-60。支架顶部及检查梯四周设1.5m高的防护栏并挂安全网。腹板下方30*30cm间距处最多每隔4个间隔需将支架间距调整一个60cm以方便人员进入支架内部作业；其他块立杆纵向间距60cm、

14、横向间距30cm，但腹板下立杆纵向也按30cm设置以保安全。翼板靠外侧2m及最外侧的1m工作平台下立杆纵横向间距60cm。为保证支架稳定性，设置剪刀撑，横向剪刀撑每隔三排设置一道，纵向剪力撑仅最外侧三排设置,剪刀撑角度为4560。在工作平台外侧铺设脚手板围栏及安全网等防护设施。支架碗扣根据现场实际进度租贷不能重复利用，侧模可进行周转。a块侧模不利用侧模桁架，而是利用钢管支顶在碗扣支架上。5.3.底模下纵横梁碗扣支架顶撑上部设12cm截面的方木作为横梁，搭设长度为10m，采用一根4m、一根6m长接头错开布置。铺设10cm*10cm方木作为纵梁，方木纵梁接口处用扒钉钉牢以保持稳定，纵横梁方木间用木

15、楔垫实。每根纵梁长度不得超过3m以保证折线代替曲线后中间最大偏差在1cm以内。桥墩顶帽上底模下根据现场条件采用方木支垫，并打好木楔方便拆除，中隔板处梁重集中，方木间净距10cm。5.4.底模及内外模木模制作及模板拼装均为桥二队自行加工支顶。西大望路仅加工一套b块及d块侧模模板用于119#墩顶b块及中跨，d块模板用完后用于118-119#墩间a块，b块模板先用于119#，然后再周转到120#墩顶，再周转到120-121#墩间a块。5.4.1.模板加工及支立底模采用18mm厚木胶板，底模在每一节最低处设置3个排污口，尺寸20cm见方，在浇筑混凝土前，用吹风机将底模上的木楔、焊渣清理干净，然后用木胶

16、板将排污口补齐。侧模采用厚15mm木胶板，外侧模圆弧部分采用5cm宽木条拼接，外贴2mm厚塑料板。侧模桁架采用210作立柱、28作肋，由天工公司加工，侧模桁架立柱下设2工10的纵梁通过螺栓钉在底模横梁上，两侧用角钢限位固定，纵向每榀桁架间用角钢焊接固定，横向用钢管将侧模桁架与翼板碗扣支架连接。内模采用30*150、20*150、10*150小钢模与木模拼装，仅锯齿块及下部倒角采用木模，底板上部砼浇筑后及时用钢模扣住防止泛浆。侧面小钢模立放不得打眼，纵向每75cm加木带设20mm拉筋；顶板倒角及顶板小钢模沿纵向平铺。采用普通钢管搭设支撑进行顶撑，纵横向间距90cm。内模下部倒角处需增加砼垫块，内

17、模靠底板内加设的马凳筋支撑，马凳筋支在底板下层钢筋网片上，支点下设砼垫块，马凳上部支撑在底板顶层钢筋网片上，钢管支撑在马凳筋上部横向放置的方木上，浇筑砼时此处先少浇筑5cm，待拆除支架后用同标号砼填补。端模采用3cm木板，上面根据每块节段处钢筋及预应力管道打眼，设竖向方木固定。侧模桁架间距150cm，为减少木胶板后横向12*10cm方木变形，在两榀桁架中间加一竖向12*10cm方木，拉筋纵向间距75cm。为了加强整体稳定性，除腹板上下每75-80cm设一道短拉筋外，还设置了两道通长拉筋，分别在底模横梁顶平面位置设通长拉筋将两侧侧模桁架拉住，在腹板上部的通风孔设通长拉筋将侧模桁架拉住。拉筋直径均

18、采用20mm钢筋套丝。底模安装前要检查支架的平整度，并用楔子调整标高到所要设置的标高，底模二次抛物线圆弧以折线过渡，每段长2.7m。侧模下部圆弧与底模做成一体，侧模支立后直接夹紧底模。由于砼收缩徐变及预应力张拉影响，主梁梁端将会缩短，因此，主梁边跨施工时应使边跨端模伸出设计梁端线，伸出的距离与两边墩处支座纵向预偏量相同。5.4.2.模板的拆除混凝土浇筑完毕达到100%时才允许拆除内模顶模及翼板脱模。梁体砼强度及弹性模量达到100%以后开始张拉，各节段预应力束张拉完成后，开始进行其它模板拆除。模板拆卸次序如下： 1)堵头板拆卸：混凝土强度达到2.5mpa后方可拆除，在拆卸过程中要注意保护不损坏波

19、纹管。拆除后，将混凝土表面凿毛。2）外侧模拆卸：解除外侧模桁架与碗扣支架间的钢管连接，松开模板间对拉螺栓，取掉木楔，让其自行脱落；如在重力不能克服粘结力的情况下，可以采用手动葫芦牵引剥离。在脱模过程中严格防止损坏混凝土。为防止拆模过程中桁架上翘损坏翼板，在浇筑梁体砼前在翼板上留孔，拆模时梁上设导链，通过预留孔穿钢丝绳吊住侧模及桁架下放。3）内模拆卸：内模变截面模板基本上是木质结构，面板和脚手架拆散后从洞口抽出，然后清刷整理再次拼装成型，存放在室内以备下次使用。4）底模拆卸：整联连续梁施工完成后，调整碗扣支架顶托高度，将纵梁与横梁间木楔去除，使底模自动下落，并调整顶撑高度，然后利用倒链逐一拖出拆

20、除。5.5.线形控制b段纵向方木根据连续梁梁底二次抛物线公式：y=4f/l2*x2+中跨处梁高。其中座标原点设在主墩侧梁底曲线开始点，l为中跨处曲线段长度的一半。算得每一截面处梁底标高，考虑底板方木沉降为2mm，排架沉降3mm，梁底整体加载后考虑沉降量为0-10mm不等。在水平排架杆上纵放一排方木，方木与排架固定牢固，测得不同点处方木标高，调控梁底标高至理论标高。5.6.中墩临时固结施工墩身时，在中墩上设置临时固结。中墩顶帽尺寸为8.6m宽、3.6m长，其中单个支承垫石尺寸为2.2m见方，两支承垫石间净距为3.7m。由于a、d块均为支架现浇，引起的不平衡弯矩主要由支架来承受，临时固结主要承受b

21、号块支架拆除后人员机具荷载及合拢时顶力，按悬灌通用图中所提供的b号块对应的3#块半个t构所产生的相对永久支座支点最大不平衡弯矩为67*10*28.5/2=9547knm；最大压应力按合拢前一个b号块重量，并考虑120%预压荷载，共485*2.6*9.8*1.2=14829kn来计算临时固结。假定临时固结纵向尺寸为40cm宽，纵向靠顶帽外侧为15cm，纵向靠支承垫石边为15cm。临时支座距永久支座中心距为3.6/2-0.15-0.4/2=1.45m根据附表计算临时固结尺寸每个墩上设4个，每个尺寸为40cm宽、120cm长，每个内布设10根d=32mm的精扎螺纹钢。临时固结中心距墩中心横向宽3.2

22、m，纵向距墩中心1.45m。精扎螺纹钢锚入顶帽内1m，距临时支座边12cm，且均设于靠外一侧，上端露出梁顶面，锚固长度范围还需配箍筋，箍筋直径不小于0.25d=0.25*25=6.25mm，采用8mm圆钢,间距不得大于10d=10*25=250cm。临时固结尺寸及精扎螺纹钢布置见附图，在未设精扎螺纹钢的三侧自行布设直径16mm普通钢筋做为构造筋，间距10cm，锚入深度60cm，相应在梁体及顶帽内加入部分箍筋。 临时支座采用c50混凝土灌注，待永久支座安装后浇筑。为使施工中永久支座不受力，临时支座的顶面标高要比永久支座高5-10mm。5.7.永久支座安装本联连续梁固定支座设在北京方向即119#墩

23、左侧，支座布置图如下。支承垫石施工完成后，覆盖养生达到设计强度，然后将表面凿毛，在垫石顶面从预留孔向外凿一条斜槽以方便灌浆，核对预留支座锚栓孔孔位及深度，清除出孔内垃圾用水清洗干净并不得积水，弹出支座十字线及梁端线。根据支座安装图，在支座四周支立小型模板围堵，下垫胶皮垫防漏，用钢板将支座垫起调整到设计标高位置，保证四角高差不大于2mm，纵向活动支座安装时下导向挡块必须保持平行，交叉角不大于2，支座中心线与主梁中心线应平行，然后采用专用支座灌浆剂灌浆，灌浆前先计算好浆体体积以核对灌浆数量，采用立轴式搅拌机拌制，灌浆时自支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止

24、，详见支座安装技术交底。对于纵向及多向活动支座，按照合拢时的气温及年平均气温计算出梁体砼温度收缩，然后结合设计图纸中所给的梁部砼弹性变形及收缩徐变引起的各支点偏移量，计算出支座上板纵向预偏量。支座灌浆采用重力式灌浆，见下图：5.8.交通通道梁部施工前，将118-119#墩中间既有道路改到117-118#墩间；将120-121#墩间既有道路压缩至2m宽以方便行人，门洞两侧宽2m范围内的碗扣支架立杆纵横间距均为30cm，且立杆长度减为60cm，并在门洞上方铺设工30纵梁，然后在纵梁上铺5cm方木形成平面，继续向上搭设碗扣支架，底撑下仍设方木。地下管线埋深小于1m的，在管线上铺设2cm厚钢板。5.9

25、.预压119#墩b块与d块支架及底模同时进行预压，两个c块支架及底模与120#墩b块同时预压。支架搭设时，需根据设计图纸中提供的预拱值及支架方式确定预抬量，跨中方木及木楔考虑5mm压缩，地基沉降考虑2mm沉降，支架非弹性变形考虑3mm下沉，原则上宁高别低以不影响成型后桥的受力，支架搭设时比设计标高及预留拱度高出10mm，墩位处由0向10mm预拱度过渡。将小于10mm的豆石运至工地，人工装袋，每袋容重为1.6-1.8t，吊机吊至桥面，预压重量为梁重的1.2倍，预压袋吊装上桥后进行测量观察，测出非弹性变形值。装好的麻袋用于其他连续梁桥，最后用完后铺设路面，用做场地处理。豆石的堆放要基本与梁部重量相

26、对应，翼板部分少压，箱体上部多压，根据计算，翼板上方铺设1.35m高预压袋，箱体上部根据截面不同铺设2.525.05m高预压袋。预压加载顺序为：50%100%120%。预压时分阶段进行沉降值测量（沿线路方向每2m取一断面，每一断面布设7个观测点），通过最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出支架的总沉降量。通过预压前后地基标高观测值算出地基沉降量。支架卸载时再对各点进行测量，得出支架卸载到预压荷载的100%时的测量值。两次测量值比较，可得出弹性变形值。通过观测绘出时间与沉降变化曲线，前两次加载后静置时间为1天，加载到120%时，待曲线上的沉降基本平衡稳定后方可卸载。预压观测点及预压记录按作业

27、指导书填写。5.10.钢筋绑扎钢筋在统一地点加工成型，运输到位后，利用吊机提吊至施工作业面，其安装顺序如下：1）底模就位后，绑扎腹板箍筋，绑扎底板下层钢筋网。2）安装底板管道定位网片。3）绑扎底板上层钢筋网，及锯齿板钢筋、锚垫板螺旋筋，安装波纹管，上下层钢筋网采用型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形。4）绑扎腹板钢筋，安装竖向预应力管道、预应力钢筋及锚具，用定位钢筋网固定牢固，再绑扎腹板下倒角斜筋。5）绑扎顶板和翼缘板下层钢筋。6）安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管。7）绑扎顶板上层钢筋，用形立筋焊在上下网片间，使上下网片保持规定的间距。8）绑扎顶板桥面系预埋钢筋。梁体钢筋最小净保

28、护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，帮扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。垫块采用与梁体同等寿命的材料，或采用塑料垫块，保证梁体的耐久性。5.11.预应力管道埋设箱梁采用三向预应力体系，纵横向采用波纹管成孔，竖向采用铁皮管成孔，横向及竖向预应力筋在绑扎梁体钢筋时安装，纵向预应力筋在梁体砼浇筑后安装。波纹管是用0.3mm钢带螺旋折叠而成，因此管道安装要顺穿束方向套接，波纹方向与穿束方向一致，梁段内每50m设一“井”形定位钢筋网片固定管道位置，管道定位误差应小于5mm。同时为避免混凝土灌注时，水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象，波纹管要延伸至锚垫板口，锚垫板压浆孔要用海绵条堵塞严密。波纹管接长采用大

29、一号的波纹管套接，套接长度约20cm，本节段未张拉的管道要伸出堵头板至少15cm，以便下一节段进行波纹管接长。管道接头处内用双面胶带，外用透明胶带缠绕，再绑扎几道铁丝，加强接头的严密性。浇筑混凝土时，振捣人员要熟悉管道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以免管壁受伤，造成漏浆，并随时注意防止因电焊火花将波纹管烧坏。浇筑砼前，所有波纹管内要穿入直径比波纹管小一号的塑料管。在混凝土浇筑过程中，派专人根据混凝土灌注高度经常抽动塑料管，使漏入管道内的水泥浆在未凝固前被掏出或赶成薄层。5.12.混凝土施工梁部主体采用c50高性能砼，各种原材料使用为鼎鑫42.5普硅水泥，卢龙砂子，蓟县碎石，元宝山i级粉煤灰，唐

30、山唐龙矿粉，建工an4000或瑞帝斯fac外加剂。目前咨询中心试验室及监理一标中心试验室已对c50配合比进行了审批。梁部砼原则上采用新奥商砼厂提供，目前碎石已送咨询中心试验室进行全项检验。每个节段施工时，按先底板，后腹板，再顶板的施工顺序对称灌注混凝土，浇筑原则是先浇筑变形大的地段，让变形提前变形，减小与已浇段连接处开裂变形。梁段灌注必须在首次灌注混凝土终凝时间内完成，一般不超过6小时，否则应增加泵车数量。由于腹板与底板之间设计有斜角，腹板内模必须注意安装牢固，通过与底板设拉筋连接固定，当底板混凝土灌注完成时，应立即加盖板封闭，以防继续灌注腹板时，混凝土从下口冒出。同时b块混凝土灌注时要由两端

31、向中央方向对称浇筑。其他块混凝土由外向已浇段方向浇筑。采用10cm软管做为串筒，在钢筋中间穿过，边灌边提，但每次串筒口均位于纵向预应力下方。顶板顶面六面坡的控制按箱梁砼浇筑作业指导书进行。1）底板混凝土施工在灌注底板混凝土时，混凝土通过在顶板开窗口挂设串筒下料，梁高较低时采用输送泵自带加长管下料，以免混凝土离析，边角处可通过在腹板内布设串筒布料。顶板开口处铺设150cm*150cm钢板，上面开直径20cm的圆孔，防止砼撒落在顶板钢筋及模板上凝结。底板中钢筋布置不多，灌注混凝土宜采用振动力较大的插入式震捣器捣固，这样，混凝土易于振实。混凝土分层灌注厚度控制在30cm以内。与底板相连的八字角以及腹

32、板部分的混凝土，采用插入式震捣器捣固。但由于振捣时会引起八字角下部翻浆，致使此处混凝土质量欠佳，易出现麻面、漏筋等缺陷。振捣时，特别注意加强振捣。2）腹板混凝土施工为保证混凝土自由下落高度不超过允许150cm，采用串筒在腹板下料。串筒安装时，严禁串筒与波纹管定位筋相挂，同时在混凝土施工中要有专人负责测量串筒与混凝土面的距离，及时拆除串筒，避免造成串筒在混凝土灌注过程中被埋住发生无法拆除事故。腹板混凝土分层厚度为30cm，采用腹板内侧模板预先开洞“边灌边关”的办法进行振捣，开洞位置距离不宜大于1.5m，并在波纹管下方开洞，振动棒要垂直插入混凝土中，避免振捣模板、波纹管，同时要注意混凝土布料均匀，

33、以保证混凝土表面水平。预应力锚垫板部位要特别注意加强振捣。3）顶板混凝土施工顶板由于纵、横、竖三向预应力管道密集，在混凝土入模时注意保护管道不被碰瘪。混凝土未振实前，切忌操作人员在混凝土上面走动，否则，可能会引起管道下垂，还会出现混凝土“搁空”、“假实”现象。混凝土灌注时首先将腹板承托处灌注平整，而后从顶板翼缘板两侧向桥轴线同时推进，混凝土振捣采用插入式振捣器，灌注完成后，停留一段时间（约3小时）收浆后，再予抹平拉毛。5.13.预应力施工钢绞线、钢筋、锚具（含连接器）、波纹管及张拉用千斤顶、电动油泵及压力表等需委托有相应资质的检查单位定期进行检验及校验，检验合格后方可使用。5.13.1钢绞线的

34、下料、编束和穿束1)下料钢绞线一定要按设计提供的下料长度并考虑现场张拉千斤顶的型号、工作锚、锚垫板、工具锚及穿束、张拉方式下料。采用砂轮切割机切割，在切口处20cm范围内用细铁丝绑扎牢，梳直理顺后，每隔一米绑扎一道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕。下料时间安排在箱梁节段混凝土灌注完成后进行。精扎螺纹钢根据需要，提料时直接提成各种长度多少根，由厂家按所顶长度组织进货。 下料后钢绞线要根据设计钢束编号编束，挂牌存放，以防混用。其中横向预应力、有连接器连接的后一节段纵向预应力筋在安放波纹管同时需先穿上。2）穿束中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束，具体方法是：在长束穿入端套一

35、锥形套环，在钢束中打入一钢锲，将钢束与套环锲紧，穿入端在编束时事先留钢绞线，将卷扬机钢丝绳拉过管道另一端，钢丝绳与钢束穿入端的钢绞线联接，开动卷扬机，将钢束拉过管道。也可将几根钢绞线端头错落摆放，并穿入一根引线，采用焊接方法将整束钢绞线与引线焊接为一体，引线长度大于管道长度23m。在张拉钢束前，从焊接接头后20cm处将焊接接头切割。同时在钢绞线焊接时，要在焊接处附近的钢绞线上洒水降温。 5.13.2.张拉前的准备工作 1)检查梁段混凝土强度及弹性模量、龄期是否达到设计要求。 2)检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。 3)计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力及超张拉应力换算张

36、拉油压表读数。4)准备记录表，按表中要求记录项目逐项记录有关数据。5)提前对管道摩阻、喇叭口摩阻、锚头等引起的摩阻损失进行实际测定，根据实测结果计算张拉控制力与设计对照修正。5.13.3.张拉操作程序各节段张拉程序为先纵向，再竖向，后横向；纵向预应力束张拉程序为：先腹板，后顶板；先长束，后短束；竖向、横向预应力束张拉程序为：先根部（靠近已成梁段），后端部。张拉操作详见施工工艺框图。纵向预应力筋采用两端对称张拉，张拉人员用对讲机互相联系，互报压力表读数和伸长值，以保持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量相等。锚固时，一端先锚固后，看另一端油压表读数是否一致，若下降予以补足，再行锚固，张拉要两侧对

37、称进行。对于预应力钢筋，如设计需要冷拉时，首先进行冷拉，冷拉也要实行应力、伸长量双控制，冷拉后，放松，再张拉至设计控制应力，用伸长值校核应力，符合时，拧紧轧丝锚，再用扁铲锤子予以打紧。5.13.4.张拉伸长值校核张拉采用张拉力为主、张拉伸长量作为校核的原则进行双控，当实际伸长值与理论伸长值不相符，并超过6%时，应停止张拉，查明原因，可采用中性肥皂在钢绞线两端进行涂抹，以减小孔道摩阻力，但在靠近张拉端的锚具2范围内不得涂抹。必要时按设计要求进行孔道摩阻试验。钢绞线下料、编束穿束清理修正管口检查砼强度、弹性模量安装工作锚安装限位板安装千斤顶（千斤顶前端正口应对准限位板）安装工具锚油泵配套安装初张拉

38、（划量测伸长值记号）100%k（持荷5分钟）补拉到k锚固张拉油缸回油，工具锚松脱关闭油泵，张拉缸顶压缸全部复位依次卸下工具锚、千斤顶封锚孔道压浆图2 预应力钢绞线张拉操作工艺框图5.13.5.滑、断丝的处理在张拉过程中，如发现滑丝，断丝，立即停止操作，查明原因，作好记录。若滑丝、断丝的数量超过有关规定时，经监理工程师检查同意后重新换束。预应力钢束张拉应符合以下规定：1)在顶塞锚固后，量测两端伸长量之和不得超过计算值的6%。2)全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的5，且一束内断丝不得超过1丝。3)每端钢丝回缩量之和不得大于8mm。4)每端夹片外露量不得小于5mm。5.14.管道压浆5.14.1.

39、浆体选择及排气管设置管道压浆采用桶装成品灌浆剂与水泥拌制而成，经试验合格后使用。纵向管道进浆孔和排气孔均设于锚垫板上，用铁管或塑料管与喇叭管接通，对于腹板束、顶板束在b块管道中部每根波纹管最高处设三通管，中跨底板在跨中横隔板附近每根波纹管最高处设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近每根波纹管最高处设三通管，钢束长度超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。三通管采用在波纹管上打眼，上部包3mm厚铁皮，然后在铁皮上焊外径2cm的钢管作排气孔，铁皮与波纹管要用胶速及铁线封堵密实。竖向管道在与竖向预应力筋、锚垫板和锚具连接后，安装于腹板内，压浆孔设于管道下端，先在铁皮管

40、上焊接20cm长的直径2cm的钢管，然后用塑料管从腹板下斜肋处引起。压浆时通过张拉端排气，在混凝土施工中要注意保护排气管，以防排气管堵塞。5.14.1.注浆作业程序1)张拉后，应立即进行压浆。压浆前要用高压风将管道冲洗干净并吹干管内水珠。压浆时间以张拉完毕不超过24h为宜。同一管道压浆作业要一次完成，不得中断。2)压浆剂采用水泥与灌浆剂拌合，采用1400转/分高速搅拌机拌制。灌浆时，对储浆桶内已拌好的压浆剂要低速搅拌，以保持浆体均匀，压浆剂自调制至压入管道相隔时间不得大于10min。3)压浆采用真空压浆工艺，其工作原理为：在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空使之产生负压（0.060.1mpa

41、），在孔道的另一端用灌浆泵进行灌浆，直至充满整条孔道，然后灌浆泵再给孔道施加不大于0.6mpa的正压力。从而获得更加饱满、密实的灌浆效果。具体施工见预应力作业指导书。5.14.2.压浆注意事项1)管道压浆时，一定要注意相邻管道是否串浆，每次压浆后，用通孔器对相邻管道进行孔道检查，如有串浆及时采用高压风冲洗干净。2)纵向管道压浆时，一定要有专人在设有三通管的作业面负责观测三通管是否已经出浆，如已出浆，要及时封闭，以防浆液通过三通管进入其它管道发生堵管。3)压浆完成后，要及时将机械设备、压浆管、拌合设备等清洗干净，并妥善保管，以便下次压浆时使用。4)压浆时要密切注意压浆泵压力表，如出现异常要及时停

42、止压浆，以防压浆管爆裂伤人。5.15. 中跨合拢在合拢段的施工过程中，由于昼夜温度变化、新浇混凝土的早期收缩及水化热的影响、已完成结构混凝土的收缩徐变、结构体系的变化以及施工荷载等因素对尚未达到强度的合拢段混凝土质量有直接影响，因此在合拢段混凝土浇筑前，要对结构采取一些临时锁定措施。b块及d块施工时，在靠近c块侧需埋设钢板箱，钢板箱设于梁体紧靠腹板内侧的顶板及底板上方，共4块，箱体采用2cm厚钢板焊接，箱内净距30cm，外露高度要比支撑型钢高5cm，锚入30cm，箱形钢板纵向离梁端50cm以防顶撑时损伤梁体，横向离开竖向精扎螺纹钢40cm为前一节段张拉竖向精扎螺纹钢留出张拉空间。c块施工前一天

43、，采用型钢支撑或利用三四环挂篮走行轨道对c块合拢口两侧预埋型钢箱体进行顶撑以起到顶梁作用，支顶需在c块浇筑前一天晚上温度最低时进行，顶完后要将支撑与预埋的型钢箱体焊接。c块浇筑当晚，对腹板及底板f5、f6、b4、b4共4根纵向预应力进行张拉锁定梁体，每根张拉力控制在70-80t，当设计有要求时按设计吨位要求张拉，保证两端已浇梁段不发生移动和扭转。选择在一天气温最低时或按设计要求的气温浇筑合拢段混凝土。在混凝土灌注的前一天和混凝土灌注完成后要安排专人对全跨范围内的混凝土表面洒水降温。支架现浇b、d块时必须保证合拢段两侧标高正确，c块浇筑时以两端既有砼标高为准搭设支架。5.16.体系转换c块合拢后

44、张拉前，拆除临时支座让永久支座受力完成体系转换。临时支座拆除前，应进行一次全面检查，若发现上下盆不密贴的橡胶支座，应认真进行处理。拆除临时支座采用通电熔化硫磺砂浆，并先将永久支座上下摆间型钢支垫拆除。混凝土拆除后，锚固钢筋应分批按顺序对称割断。每批割断顺序为：先底板后腹板，每次割断的总数不能集中于一个支墩上。6.线型控制线型控制即在搭设支架时，根据现论计算，提前对支架设置一个预拱度，使其达到设计的理想状态。支架现浇梁的线型控制较悬灌法施工相对简单，可根据设计图纸提供的预拱度，加入桥面纵坡及支架预压所得到的变形值来确定，一次搭设到位。梁段施工时，中线按照设计提供的控制点进行控制测量，立模放样的测

45、点设在设计所提供的有预拱度截面上。在施工过程中对全桥中线和临时水准点进行定期复核和检查，确保各个t构的施工测量的准确性。按照施工顺序，每现浇一段观测4次，即：(a)浇筑混凝土前；(b)浇筑梁段混凝土后；(c)张拉纵向预应力束前；(d)张拉纵向预应力后。每次观测要记录好标高变化、测量温度、沉降变化情况等。测量结果以表格形式（施工时统一制定表格）及时反馈至线型控制小组，并对一些意外情况在备注栏中进行反映。施工观测要选在凌晨日出之前，不允许在高温、强光和大风等情况下进行观测。7.劳力组织全桥由于各节段同时组织施工，共投入劳力80人。其劳力组织见下表。劳力组织表序号工种人数作业内容序号工种人数作业内容

46、1队长1全面负责7张拉工8预应力张拉2工程师4技术指导8木工10模板制立3砼工6砼施工、养护9吊车司机2垂直吊装4起重工3吊装10机械工2压浆5钢筋工10钢筋管道加工、绑扎11普工30配合作业6电工2电力保障12材料员2总计80人8.主要机具、设备连续梁梁部主要施工机具、设备表序号名称规格型号单位数量用途备注1轮胎式起重机25t套1垂直提升臂长大于30m2轮胎式起重机50t套1垂直提升臂长大于40m3发电机200kw台1主电源4发电机75kw台1备用电源5张拉千斤顶ycw400台4张拉纵向400t6张拉千斤顶ydc240台2张拉横向25t7张拉千斤顶ycw60a台1张拉竖向60t8液压油泵zb-w500台59油表块122块/每个油泵10高压油管根122根/每个油泵，每根长度不小于12m11真空搅拌压浆机1管道压浆威胜利12电焊机600-800a台10钢筋加工13砂轮切割机台2切割钢绞线14手电钻23a台2堵头模板打孔15多功能台刨台1165cm直径振动棒台6173cm直径