定向钻施工准备方案

1、水平定向钻施工准备方案1、施工工艺流程（略）2、管道安装施工方案管道安装施工程序施工测量放线 施工便道修筑、施工作业带清理 防腐管的运输与保管 布管 坡口加工及管道组对 管道焊口预热、焊接与检验 防腐补口补伤及加强 管道清管、试压、吹扫、测径 发送沟开挖2.1 施工测量放线（略）2.2 施工便道修筑、施工作业带清理2.2.1施工便道修筑 (略)2.2.2施工作业带清理（1）协助业主办好征（占）地手续。（2）清理程序：准备工作放线作业带边界处理作业带清理（3）准备工作：工程技术人员熟悉线路图纸、现场勘查线路、地形地貌，选用合理的机械及施工方法，向操作人员进行交底。（4）放线：根据所需作业带的宽度

2、用白灰放线、作业带边界线及排（滤）水沟。（5）作业带清理：在农田地里先开挖排水沟降低地下水位，然后用挖掘机进行线路推土整平，将地表土、树木、沟坎进行平整，对积水低洼处排水填平。（6）作业带通过不允许堵截的沟渠，开挖导流渠或铺设水泥涵管过水并搭设便桥通过。（7）作业带所占用的非机动车道尽量保证路面的完整性。2.3 防腐管的运输与保管2.3.1 装（卸）防腐管（1）装（卸）防腐管利用专用吊钩。专用吊钩如图。（2）专用吊钩宽度为300mm，深度为150mm，与管子接触橡胶皮作隔垫。（3）采用专用吊钩时，钢管与吊绳的夹角不宜小于30，以免产生过大横向拉力损坏管口，以12m管长计算，吊绳单边长度不得小于

3、17m。（4）采用专用吊钩时，管子两端设置晃绳，使管子卸放位置准确，并防止砸伤卸管人员。（5）装（卸）管设备：在工地采用吊车卸管。（6）装卸防腐管时不得产生造成管体管端局部凹痕或失圆的冲击荷载，装卸过程中注意保护管口，以免使管口产生任何豁口与伤痕。（7）装卸管时应该轻起轻放，有专人指挥，严禁采用撬、滚、滑等损伤防腐层的方法装卸和移动防腐管。(8) 管道运输时采取第二天焊管，头天布管的方式运输。焊多少运多少防止管道堆积二次运管。卸管2.4 布管布管2.4.1 布管前，工程技术人员熟悉掌握施工段的设计图纸及技术要求，测量放线资料及现场定桩情况，现场通行道路及地形、地质情况，并确认钢管的规格、数量等

4、经业主或监理确认；依据设计图纸穿越长度，焊接穿越钢管总长度不小于715米。2.4.2 布管依据现场要求、测量放线记录，现场控制桩、标志桩，在施工作业带一侧布管；2.4.3 布管时，管子的吊装使用专用吊具配合吊车；2.4.4运管中不得使管子与地面磨擦。卸管时，不得使用滚、撬、拖拉管子的方法。2.4.5 布管前，先要选择管口。布管人员逐根测量钢管的实际长度、管口周长，并进行管口的匹配和记录，用红油漆逐根在管中间进行编号（一端管口周长-管号-另一端管口周长）。在每根钢管长度方向上划出平分线，以利于平稳吊管。2.4.7布管时，管与管间首尾相接，相邻两管口错开一个管口，成锯齿形布置，以便管内清扫、坡口清

5、理及起吊。2.4.8布管过程中做好记录，布管后进行复查，经现场监理认可后可进行下道工序施工。2.4.9在农田地及土路焊接施工时采用挖掘机吊管，单根吊运。在吊管和放置过程中，轻起轻放，管子悬空时在空中保持水平，不得斜吊防止碰伤钢管防腐层和管口。挖掘机吊管行走时，专人牵引钢管，避免碰撞起重设备及周围物件。在非机动车道布管时采用吊车布管，现场需封锁非机动车道及部分主车道。2.5 坡口加工及管道组对2.5.1 管口组对前用自制柔性清管器清除防腐管内杂物。管端25mm范围内用清洗剂清除油污，用磨光机清除铁锈、毛刺等，钝边、坡口及盖面焊压边部分要打磨露出金属光泽。由管工对管口坡口质量进行检查和验收，并办理

6、工序交接手续。管道组对管道组对2.5.2 管道组对采用内对口器。对口时，挖掘机数量为2台。起吊管子的尼龙带宽度大于200mm，吊点置于已划好的管长平分线处。2.5.3 管口组对的错边量，均匀分布在整个圆周上。根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。严禁采用直接锤击的方法强行组对管口。2.5.4 管口组对完毕，由管工依据本标准的规定进行对口质量自检，填写管口组对记录，并与焊工进行互检，检查合格后管工与焊工应办理工序交接手续。经监理复查，确认合格后方可进行焊接。2.5.5 所有已焊好的管段两端，每天下班前在管口安装具有防水功能的临时管帽。2.5.6 在风速超过焊接规定时，在操作坑内放置防护棚。2.

7、6 管道焊口预热、焊接与检验2.6.1 焊接工序流程焊前准备焊口预热根焊、热焊、填充、盖面焊后检验焊缝返修及复检管道焊接2.6.2 焊前准备（1）严格检查上道工序管口清理及管口组对的质量。（2）检查焊机，保证各项性能完备。（3）严格监察施焊环境，确保焊接环境在工艺要求范围之内。（4）上线焊工持证率达100%，且持有由业主、监理主持的焊工上岗考试操作证，由驻地监理工程师确认后，方能上岗；严格控制持证焊工在本工程中在其操作证允许范围内规范操作，自觉接受业主、监理监督。（5）组织本工程全体参战焊工认真学习该工序的技术质量标准及要求，要求每位焊工能熟记作业指导书上的一些重要参数。（6）焊接材料型号、规

8、格必须符合工艺要求，且有齐全的出厂资料，其运输、储存均按厂家出厂说明书的要求执行。（7）焊接前，应按照业主下发的焊接工艺评定，对焊口进行预热。焊接方法选择：采用管道半自动焊和焊条电弧焊（连头、返修）等两种焊接方法进行管线焊接。管道半自动焊采用手工下向焊打底，半自动，填充、盖面均采用药芯自保护焊丝半自动焊。返修焊接部位可采用手工电弧焊焊接作业方式。（8）焊接材料由承包商按业主指定厂家及品牌自行采购。承包商采购的焊接材料必须严格按照国家有关要求和规定执行。承包商自行采购的焊接材料，由承包商自行复验和处理质量争端。2.6.3 焊接设备焊接电源采用多用途的Miller DU-OP双把焊，手工电弧焊采用

9、E4303焊条，半自动焊采用H08Mn焊丝。2.6.4 一般焊接技术措施（1）工程开工前组织本单位技术熟练的焊工按照业主下发的焊接工艺评定在本部培训基地进行“半自动焊工艺、手工连头工艺、手工焊返修工艺”等短期强化练兵工作。（2）为避免焊机地线在钢管接触处打火产生弧坑，采用如下图所示的接地线卡。（3）焊道的起弧、收弧处均错开30mm以上；严禁在管道坡口以外的地方起弧；焊接时每个起弧点和接头处需用角向磨光机修磨，必须在前一焊层全部完成后，才允许下一焊层的焊接。（4）管口采用中频电感应加热器或环形火焰加热器进行预热；预热范围为坡口两侧各75mm；预热温度120，用红外线测温仪在距管口50mm处测温，

10、沿圆周分布均匀测量8点；预热完成后应立即进行根焊道的焊接，根焊采用氩弧焊打底。（5）根焊完成后，根焊工应仔细打磨该层焊道表面的熔渣、飞溅、焊接缺陷、焊道凸高处，清理时不得伤及钢管外表面的坡口形状。（6）根焊完成后，立即进行热焊层的焊接。在焊接过程中，焊条不摆动，采用直线运条的方式焊接。（7）填充层焊接时，由于坡口宽度的增加，焊丝略作微摆，为避免熔池满溢、产生气孔和夹渣等缺陷，焊接速度要控制适当以保持熔池前移。（8）盖帽焊前坡口应填满，剩余坡口深度不得大于1.6mm，根据填充情况可在立焊部位增加立填焊。盖帽焊时，焊接速度略低于填充层的焊接速度。（9）半自动焊接时，焊枪与管口成45-60（见下图）

11、2.6.5焊接检验（1）焊口焊接完成后，负责盖帽的焊工首先应对焊口进行自检，自检合格后方可交给打磨工将接头表面的熔渣、飞溅等清除干净。焊缝外观成型应均匀一致，焊缝余高不大于1.6mm，局部不得大于3mm，余高大于1.6mm且小于3mm部分长度不得大于50mm，焊缝表面不得低于母材表面，超标部分可以进行打磨，但不能伤及母材并与母材进行圆滑过渡。（2）焊后错边量不应大于2.0mm，焊缝宽度比外表面坡口宽度每侧增加0.52.0mm。（3）咬边深度不得超出0.5mm，咬边深度小于0.3mm的任何长度为合格，咬边深度在0.3mm0.5mm之间，单个长度不得大于焊缝全长的15%。（4）焊缝探伤检查：焊口由

12、第三方检测单位进行100%无损检测。检测比例：对管道的所有环向焊缝采用100%X射线探伤和100%超声波探伤复验。X射线和超声波检测应达到石油天然气钢质管道无损检测SY/T4109-2005中的级标准。2.6.6焊缝返修（1）从事焊口返修工作的焊工必须具有返修资格，整个标段应设固定设备，由专人负责，由项目部统一调配。（2）对于探伤不合格的焊口，对照监理签字确认的缺陷通知单，首先应在焊口上作出标识，再派人用角向磨光机将缺陷彻底清除，并修磨出便于焊接的形状、坡口及其周围25mm处应露出金属光泽。（3）返修前，机组焊接技术人员针对缺陷编制返修工艺卡，再由项目部焊接责任工程师审核签发。（4）每处返修焊

13、缝的长度不应大于50mm，同一部位的修补及返修累计次数不得超过一次。（5）返修工作应在监理人员的监督下进行，返修完毕经监理检查合格后采用原来的无损检测方法进行。（6）当存在下列任一情况时应割除整个焊口重焊：a.裂纹长度超过焊缝长度的8%；b.根焊道的返修长度超过焊口的周长的20%；c.其它焊道的返修长度超过焊口周长的30%；d.对割掉重焊的焊口执行连头焊接工艺。2.7 防腐补口补伤及加强管道外防腐采用双层熔结环氧粉末加强级防腐，外焊缝防腐补口在现场进行，应采用与管体相同的双层环氧粉末涂料进行热喷涂。管道内防腐采用具有卫生部颁发的卫生许可证的内防腐材料：IPN8710-2B饮水容器涂料防腐，内焊

14、缝防腐补口在现场进行，应采用与管内壁相同的防腐材料、凃层厚度及检测、验收方法。防腐补口2.7.1 施工前对操作人员进行培训，考试合格后持证上岗。2.7.2 按设计和规范要求对补口、补伤材料进行检验、验收及保管。管段补口采用环氧粉末热喷涂。2.7.3 严格按设计要求和产品使用说明进行补口、补伤施工。2.7.4 采用砂轮机除锈方法对管口露铁表面进行除锈，达到GB/T8923标准规定的Sa2级,并按要求将管口两侧防腐涂层200mm范围内的油污、泥土及其它污物清理干净。2.7.5补口施工结束后，按设计和规范要求进行外观、厚度、粘接力、针孔漏点检查，不合格的口，按要求进行返修。2.7.6做好施工环境的控

15、制，补口补伤宜安排在天气良好的情况下进行。对于一般的风天、雨天在采取有效措施的情况下进行施工，以保证补口补伤质量。2.8 管道清管、试压、吹扫、测径2.8.1 管道清管（1）管道试压前，采用清管器进行清管，清管次数不少于两次。（2）清管应设临时清管收发球装置，清管接收装置应设置在地势较高的地方，50m内不得有居民和建筑物。（3）清管器进行速度一般控制在45km/h,工作压力一般为0.050.2MPa。（4）清管前，应确认清管段内的截断阀处于全开状态。（5）清管采用压缩空气，最大压力不得超过管线设计压力。（6）清管器应适用于管线弯头的曲率半径。2.8.2 试压、吹扫（1）清管合格后，高压管线进行

16、强度和严密性试验。 （2）选用水压试验，供水水源洁净、无腐蚀性。为防止泥沙和杂物进入管道，设置沉降池，在泵入口处安装过滤器注入管道。采用30.0Mpa高压泥浆泵组（撬装）上水试压。（3）试压设备和试压管线50m范围内为试压禁区。试压禁区内严禁有非试压人员。试压巡检人员与管线保持6m以上的距离。试压禁区设专人把守。（4）清管、试压过程中，按要求做好记录并由监理现场签字，确认合格。（5）试压用压力表经过校验，并在有效期内使用。压力表的精度不低于1.5级，型号为Y-150 025Mpa，最小刻度应能显示0.05Mpa。每段试压用的压力表不应少于2块，分别安装在试压管段的首、末端。（6）管道试压注水时

17、，为排尽管道内空气，采取先装清管球后注水的方法，以水推动清管器球将整个管段注满水。必要时设最高点放空管。（7）强度试验压力：强度试验压力为0.9Mpa；管道注满水24小时后开始升压，先升至30%强度试验压力，稳压15分钟，再升至60%强度试验压力，稳压15分钟，稳压期间对管道进行检查，无异常现象，升至强度试验压力，稳压4小时，压力降不大于0.1MPa为合格。（8）严密性试验压力为设计压力0.9Mpa，稳压24小时，压力降不大于0.1和无变形为合格。（9）稳压时间在管段两端压力平衡后开始计算。严密性试验合格后，用压缩空气推动清管器进行排水吹扫，以不再排出游离水为合格。2.8.3管道测径（1）测径

18、采用压缩空气作介质。（2）成立测径队，落实测径所用的设备、人员、交通工具、通讯器材及必要的生活、安全保障设施。（3）管线清管合格后，进行管道测径。（4）测径设备：压风机P额=0.7MPa，Q=9m3/min 2台，直板双向8片聚胺酯盘清管器49，测径时装一个铝片（直径为试压段中最大壁厚钢管或者弯头内径的90），铝片采用6-8mm铝板机加工而成，共2套。安装示意图如下：测径器示意图（5）按图示要求安装好发、收测径器装置、注气系统。1-压风机 2-气体流量计 3-进气阀Z41H-16 DN1004-压力表Y100 0-1.0Mpa 5-截止阀J11H-16 DN156-排气阀Z41H-16 DN80 7-发球指示仪 8-快开盲板DN700 PN16测