工业防腐蚀涂料施工手册

1、工业防腐蚀涂料施工手册涂料简介1、 产品组成及简介工业防腐蚀涂料广泛应用于各类工矿企业，尤其适合石油钻井塔架的防腐蚀涂装，由底漆、中涂漆和面漆组成。底漆和中涂层可选用双组份快干氧铁红防锈底漆、双组分环氧富锌底漆、环氧云铁中涂漆等。面漆可选用快干丙稀酸脂肪、丙稀酸聚氨酯面漆、化橡胶防腐面漆、高氯化聚乙烯防腐面漆等几种产品。其中，双组分快干环氧铁红防锈底漆由环氧树脂、防锈颜填料及特殊助剂组成，并配成以进口快干型固化剂，可使该涂料在较低的温度下（-5以上）施工，使之超越了常规环氧树脂漆的固化范围，为用户使用提供了极大的方便。双组分环氧副锌底漆由环氧树脂、超细锌粉及助剂组成，通过固化剂的调整，可使涂料

2、在较宽的温度范围内固化，涂膜具有其它底漆无法比拟的防腐性能。环氧云铁中涂漆由环氧树脂、云母氧化铁防锈颜料、片壮金属颜料、助剂及固化剂组成，因涂料中使用了大量的片状颜填料，使涂料的屏蔽作用大为提高，使之具有优异的耐化学品性能。快干丙稀酸脂肪 聚氨酯由 基丙稀酸树脂及不黄变的缩二脲固化剂组成，干燥速度快，耐侯性及赖化学品性能极佳，与底漆、中涂漆配套使用时表现出良好的装饰及防腐效果。另外，面漆也可采用各色氯化橡胶防腐面漆、高氯化聚乙烯防腐面漆、丙稀酸聚氨酯防腐面漆，其组成及特性祥见说明书。2、 固化方式双组分快干环氧铁红防锈底漆、双组分环氧富锌底漆、环氧云铁中涂漆均为双组分常温固化型环氧树脂涂料，涂

3、料的固化过程为交联固化。甲、乙混合后需熟化（放置）10-20分钟才能涂刷。常温下，一般需24小时才能干燥固化完全，形成的漆膜与单组分热缩性涂料相比具有优异的机械性能及耐化学介质性能。快干丙稀酸脂肪 聚氨酯、丙稀酸聚氨酯防腐面漆均为双组分常温固化剂涂料，涂料的固化过程为交联固化，甲、乙组分需按规定比例混合均匀后才能涂刷。常温下，一半需24小时才能固化安全，形成性能良好的涂膜。氯化橡胶防腐面漆、高氯化乙烯防腐面漆为单组分热缩性涂料，涂料的干燥过程仅为溶剂的挥发过程，干燥完全后，涂膜也可具有良好机械性能及耐化学介质性能。3、 喷涂工具及使用要求底、中、面漆涂覆均可采用无空气喷涂或刷涂。底漆/中涂漆采

4、用无空气喷涂时选择喷嘴直径为0.48-0.63毫米，喷嘴处压力不低于176公斤/平方米；采用空气喷涂时压力控制在24公斤/平方厘米，漆液粘度控制在2040秒。刷涂仅限于范围修补，不作特殊要求。面漆采用无空气喷涂时选择喷嘴直径为0.330.45毫米，喷嘴处压力不低于155公斤/平方厘米；采用空气喷涂时压力控制在24公斤/平方厘米，漆液粘度控制在2040秒。刷涂仅限于范围修补，不作特殊要求。 在施工作业暂停时，应及时清洗管路及喷枪，以防止残留在管路中的油漆固化后堵塞管路及喷枪。一、 油漆施工工艺二、 施工工艺钢结构毛胚件 喷砂除锈，机械除去毛刺 擦洗干净 稀料除油，凉干后，喷底漆 空气干燥至符合要

5、求，打磨，擦去浮尘、除油，清扫干净 （喷中涂漆 空气干燥至符合要求，打磨，擦去浮尘、除油，清扫干净） 喷面漆，空气干燥 组装，调试合格后坼分 喷修补底漆，干燥 修补面漆，干燥 包装，装车，出厂。施工中应注意的几点问题1、 基材前处理应注意几个问题1） 基材除锈、除油应彻底。2） 基材应干燥，不积水分。3） 喷沙应达到一顶的粗糙度，露出金属光泽。2、 喷涂底漆/中涂漆应注意几个问题1）甲、乙组分混合后，充分搅拌均匀，熟化1520分钟，然后再喷涂或刷涂。2）底漆/中涂漆可多喷几道，每一道不要太厚，否则面漆会咬底。3）最好在干燥24小时后，喷涂中涂漆或面漆。4）为避免浪费，最好用多少配多少；所配的漆

6、要在规定的胶化期内用完。5）漆液增稠后，可用专用稀料稀释。3、喷涂面漆应注意的几个问题1）喷涂面漆前，应将底漆打磨，吹去灰分，以增加附着力。2）应在喷底漆24小时后喷涂面漆。本配套系列产品可适当减少喷底、面间隔时间，如夏季需4小时，冬季12小时。3）每道漆的厚度不宜太厚。薄喷多道的效果优于一道厚喷的效果。4）使用厂家专用的面漆稀释剂。4、使用稀料应注意的几个问题1）稀释剂不应含水。2）稀释剂要专用：底漆使用底漆的稀释剂：面漆使用面漆自的稀释剂，不可用！3）稀释剂使用后应密封，防止挥发，影响稀释剂的组成比例。三、涂料出现的病态及其对策 底漆、中涂漆和面漆均可能出现如下漆病，希望施工时密切注意，避

7、免涂料施工中出现病态。 浑浊涂料出现微浑浊或变成糊状、浆状的现象原因：1、 稀释剂选择不当，只能部分溶解成膜树脂。2、 稀释剂用量过多，或稀释剂中含有水。3、 配漆的熟化时间不够，原料中含有杂质。4、 时有水分及潮气侵入。5、 时温度过低或过高。解决方法：1、 使用厂家专供的溶解性较好的稀释剂。2、 保证水份勿进入稀释剂或漆桶中。3、 涂料贮存应在通风的库房中，远离火源、热源，防止日光直射暴晒。4、 冬季贮存时间，避免过冷。变厚 涂料在贮存时，出现粘度增稠甚至成胶冻状。原因：1、涂料设计 、原材料、生产等环节存在缺陷。2、贮存过程不当，如：温度过高，太阳暴晒。3、桶盖密封不当严，溶剂挥发了。4

8、、潮气、水分进入了油漆桶中。解决方法：1、 涂料厂家应严格控制生产质量。2、 贮存时，库房温度要适当。3、 油漆贮存要密封，防止溶剂挥发。4、 防止水分进入油漆中。 结皮 涂料在贮存过程中，表面结出一层薄皮。原因：1 、催干剂或增稠剂使用不当。2、装桶不满，桶盖不严；施工后对剩余的涂料处理不当。解决方法：1、 根据实际情况及时调整催干剂或增稠剂的用量。2、 产品使用后要及时盖严，防止溶剂过度挥发，造成结皮沉淀。3、 底漆彻底干燥后涂面漆。四、漆膜涂装缺陷及其对策 渗色 面涂将底层涂料溶解致使底涂的严肃渗透到面涂上的现象。原因：1、 底层涂膜在彻底干燥前，面层涂料中的强溶剂将底层涂膜溶解。2、

9、底层涂料含有渗透倾向的颜料作底色时，涂面漆前未涂封闭底漆。3、 底层涂料颜色过深，面涂颜色过浅。解决方法：1、 使用专用的面漆或稀释剂；2、 选择厂家配套的底、面漆。 针孔 涂膜出现如针大小的小孔原因：1、 钢材表面翻砂时，有纱眼，填充困难，打磨不好。2、 连续喷涂两次间隔时间太短，下涂层干燥不完全，上涂层干燥太快。3、 被涂面有灰尘，压缩空气有水、有污染。4、 油漆配好后，静止不够（一般静液放10-25分钟）5、 一次性厚涂，表面干燥而底层溶剂继续蒸发而凸起。6、 使用不良的涂料稀释剂，或错用稀释剂。7、 固化剂加入太多，或借用固化剂。8、 稀释剂用量太小，涂料粘度过高，气泡产生的针孔。9、

10、 施工环境温度过高，温度太大。10、喷涂压力过大或距离太远。解决方法：1、 钢材表面充分处理好 ，必要时上一遍腻子，砂纸打磨，达到光滑的要求。2、 多层涂装时，应尽可能延长看涂时间，让下层充分干燥。3、 处理好被涂面灰尘和水，打磨后，应除去灰尘和表面的水珠。4、 分两次或多次施工。5、 搅拌均匀静置10-20分钟才能使用。6、 使用配套产品。7、 按指定的调漆比例正常调漆，并且充分搅拌均匀。8、 增加稀释剂用量，达到施工最佳粘度。9、 设法改善施工环境，夏天温度过高，要相应减少固化剂用量，适当加入慢 干溶剂。10、调整好喷涂严厉和距离。 气泡 涂膜表面出现气泡原因：1、 钢材表面沙眼深，填充困

11、难，喷涂成膜后，气体向外喷涂顶起漆膜，引起气泡。2、 喷涂时，涂料的粘度过高。3、 喷涂时，空气压缩机的气压过高，涂料混入空气过多。4、 加热干燥过于激烈。5、 物面含水率高，环境温度太高，温度太大，通风不畅。6、 空气压缩机及管道带有水份。7、 甲、乙组分混合均匀后，放置时间不够。8、 采用含汽油等不良溶剂稀释后、涂刷时，溶剂挥发太快。9、 一次涂太厚或连续喷涂，涂层间间隔的时间太短。解决方法：1、 刮原子灰，充分填补沙眼。在喷涂前先刷一遍底漆封闭。2、 适当的调整涂料粘度。3、 调整适当的空气压力，减少空气的混入。4、 若采用加热干燥，应将喷涂的工件放置一段时间，待溶剂挥发后再进行加热干燥

12、。5、 改善施工环境，工件表面应保持干燥、无水。6、 使用油水分离器，并定期排放分离器的水份，两小时一次。7、 搅拌后静置10-20分钟。8、 使用配套稀释剂，可选用5-10%的慢于溶剂。9、 分多次施工，多次涂装时间，让下层充分干燥。 皱纹原因：1、 表面干燥状，涂膜干燥不均匀。2、 一次涂的过厚，表面急速干燥，里面不能同时干燥，下层绷紧。3、 下层干燥不完全，即涂上层。4、 上下层涂料不配套，底漆是单组分、热缩性的，面漆是双组分交联性的，这种情况容易引起漆膜起皱。5、 底漆未彻底干燥，面漆的稀释溶剂太强，使彻底溶胀。6、 固化剂加入量太小。7、 下层涂膜没有充分打磨。即涂上层。解决方法：1

13、、 使用挥发慢的稀释剂，和适当溶解力的溶剂。2、 分两次或更多次涂装，每次喷涂3、 待下层膜干燥充分，再涂上层。4、 使用性质相合的涂料，避免教软涂层在下层。5、 避免涂的过厚，底层要彻底干透再涂面漆。6、 适当增加固化剂的用量。7、 交联型涂料涂膜干燥后，砂纸打磨要彻底、充分。 咬底 上层施工后将下层咬起或溶胀原因：1、 上下层涂料不配套。2、 上下层施工时间间隔不够。3、 底漆未干透，面漆稀释溶解力过强。解决方法：1、 使用较慢的稀释剂，和适当溶解力的溶剂。2、 分两次或多次涂装，每次喷涂时间要让溶剂充分挥发。3、 待下层膜干燥充分，再涂上层。4、 使用性质相合的涂料，避免较软涂层在下层。

14、5、 避免涂得太厚，底层彻底干透再涂面漆。6、 双组分漆适当增加固化剂的用量。 起灰（起粒） 涂膜表面附着灰尘等颗粒状物原因：1、 打磨过的底财有灰尘，杂质没有擦干净。2、 调漆时，杂质混入漆中。3、 施工环境不洁，施工工具不洁。4、 换不同类型的油漆后，工具未清洗干净。5、 喷嘴太小，压力太大，喷嘴与物面距离太远，油漆雾化不良，喷房通风不合理，漆雾返落在已涂好的物面上。6、 油漆加固化剂后放置时间太长，或施工时，过度稀释。已分散好的油漆粒子也会重新凝聚造成起灰。7、 使用溶解力差的稀释剂，无法充分溶解涂料。8、 厂家为追求快干，漆料中填料添加量过多。解决方法：1、 打磨过的底材要清理干净，走

15、动的地面要洒水。2、 漆桶应盖紧密封，调好的漆需过滤后再喷。3、 保持施工环境、工具清洁，避免在尘土飞扬的天气施工。4、 不同类型的油漆不能混合使用。工具使用后，一定要洗干净。5、 按要求调整好喷涂压力和喷嘴口径，距离物面的距离不超过25cm。6、 调好漆后，应在规定的时间内用完，稀释剂不宜加入过多，油漆并不是越稀越好。7、 正确调配固化剂，并搅拌均匀。8、 使用厂家提供的配套稀释剂。 桔皮 涂膜表面不平整，呈现凹凸的状态如桔子原因：1、 油漆太稠，稀释剂太少。2、 喷涂压力过大或距离太近，喷涂漆两少，距离远。3、 施工场所温度太高，干燥过快，漆不能流平坦展。4、 使用低沸点稀释剂，漆雾抵达漆

16、面时，溶剂马上就挥发了。5、 作业环境风速过大。6、 加入固化剂后，放置时间过长才施工。解决方法：1、 注意油漆相比，注意合理调漆。2、 充分熟练喷枪使用方法。3、 改善施工场所条件。4、 切勿在有风处涂装。5、 使用适当的稀释剂调漆。6、 加入固化剂的漆液，应尽快用完。 斑点 平滑的涂膜上出现粗粒或斑点原因：1、 稀释剂选用不当。2、 施工过程中工具不洁或喷房灰尘大等。3、 贮存过程中密封不好，吸入潮气、混入杂质、灰尘。解决方法：1、 使用厂家配套的专用稀释剂。2、 改善施工环境，减少喷房灰尘，使用干净的施工工具。3、 配漆时现用现配，配好的漆应尽快用完。没有配完的漆要密封贮存，防止灰尘或潮

17、气进入。鱼眼（火山口开花、走样）漆膜产生凹陷，或小部分不附着原因：1、 被涂有水分，油份或有腊纳等。2、 空气压缩机及管道带有水分油污。3、 工作环境被污染，喷房设施及喷图工具不洁。解决方法：1、 被涂污避免污染，且需打磨彻底。2、 使用油水分离器，并定期排水，二小时一次。3、 作业场所，器具应避开油污、腊等污染；若手、衣物、擦拭布被污染了，应先洗清洁后，才可接触作业物。施工中注意不让杂质掉入桶内，保持设施及工具干净。4、 在旧涂沫上涂漆，应先用容剂擦拭干净后再施工。失光漆膜成雾状，不能获得预期的光泽原因：1、 被涂污表面粗燥多孔，吸油量大。2、 稀释剂加量太多，油漆喷涂太少。3、 通风不良，

18、喷涂时，漆膜落在已喷好的漆膜上。4、 选用沸点低的稀释剂，溶剂挥发干燥过快。5、 施工环境温度太高，湿度太大，溶剂挥发太快，漆膜白化。6、 底材用粗沙纸打磨得过分粗糙。或底材有砂眼。7、 被涂污表面覆着灰尘，漆的粉尘物未清除干净。8、 油漆加入固化剂后放置的时间太长。解决方法：1、 选择好的板材。2、 控制好适当的涂料黏度，以正确的方法喷涂适中的漆膜。3、 保持良好的现场通风环境。4、 选用厂家提供的配套的稀释剂。5、 带漆膜完全干燥后，才可进行抛光。6、 要有良好的涂装作业温度，可适当加入慢干溶剂。7、 选用较细的砂纸认证仔细打磨。8、 清理干净被涂污表面。9、 调好漆后应尽快在4小时类施工

19、完（天热，应相应缩短时间）。发白漆膜颜色比原来较白，呈雾状原因：1、 空气高温高湿，相对湿度高于80以上时，一般春夏季节、下雨时常见。2、 用了低沸点、快干的稀释剂。3、 涂料中含有水分，或漆膜吸收了水分。解决方法：1、 降低室内温度，避免高温下涂装作业。2、 选用慢干的稀释剂。3、 待涂膜的水分完全挥发后再作业。不干或慢干涂膜一段时间后任未干、不硬化原因：1、 漆膜含有水分。2、 固化剂加入量太少。3、 使用含水、含醇高的稀释剂。4、 温度过低，湿度过大，未达到干燥条件。5、 一次涂膜过厚，或层间间隔时间短。解决方法：1、 待水分完全挥发后再施工。2、 按比例加入固化剂调漆。3、 使用厂家提供的专用稀释剂。4、 在正常温度内喷涂油漆。5、 两次或多次施工，延长层与层之间的施工时间。6、 涂层无法干燥，则应将涂层铲去或用布沾丙酮清洗干净。流挂油漆漆液下垂、流泪原因：1、 加入过多的稀释剂。2、 一次喷涂太厚，重涂时间太短。3、 物面不平，不沾，含油水，喷涂角度重叠不当。4、 喷嘴过大，喷嘴与物面距离太近，喷涂速度太