汽油氧化脱硫醇尾气工艺操作规程

1、1 装置简介1.1 概 述本装置是中国石化股份有限公司科研课题：“汽油氧化脱硫醇尾气蓄热燃烧成套技术开发”科研课题的组成部分之一，为环保技术工业应用试验装置，处理技术、工程设计和试验研究工作主要由抚顺石化研究院负责完成，装置建设由沧州分公司承担。装置建设时间为2007年8月，废气处理规模： 150200nm3/h，可对目前精制尾气进行治理，实现达标排放。装置主要由冷凝回收单元和蓄热燃烧处理单元构成，冷凝回收单元主要解决废气中大部分烃的回收，蓄热燃烧处理主要解决尾气的达标排放治理。1.2 工艺原理与流程废气处理工艺过程主要包括两个单元：废气中烃的冷凝回收和尾气的蓄热燃烧处理。冷凝回收是利用低温烃

2、蒸汽液化原理，将烃类气态挥发物转化为液态烃，实现废气中烃类物质和空气分离的方法。本装置烃的冷凝采用三段制冷机组实现，第一级冷凝器（制冷蒸发器）主要目的是实现废气脱水，冷凝温度为106；第二级冷凝器（制冷蒸发器）主要目的是实现大部分烃的冷凝回收，冷凝温度为2530；第三级冷凝器（制冷蒸发器）主要目的是实现剩余烃的回收，冷凝温度为60。通过上述三级制冷机组，将废气从常温最后冷却到60，实现烃的冷凝回收。燃烧法废气处理是利用有机挥发物在高温条件下与空气中氧发生氧化反应，生成二氧化碳和水的原理和硫化物在高温条件下与空气中氧发生氧化反应，生成二氧化硫的原理，将废气中高污染性、有毒、臭味物质转化低污染、无

3、毒、无臭物质。废气中烃和空气中氧高温氧化反应方程：2cmhn+(2m+n/2)o2=2mco2+nh2o+q(放热)本装置采用蓄热式热氧化方法，通过特殊设计的反应器，利用蓄热介质的高效换热效果，实现对低浓度含烃废气的预加热，加热后的废气进入燃烧室内充分氧化反应，生成水和二氧化碳，实现尾气的达标治理。1.3 工艺流程说明和设计工艺指标自精制车间来的尾气经分液罐分液后，进入冷凝回收单元，通过一级冷凝器（第一段蒸发器）与制冷剂换冷，温度降低到106，主要是脱除废气中的水分，脱出的水分通过液位控制排出到污水系统；废气接着进入第二级冷凝器（第二段蒸发器）与制冷剂换冷温度降低到2530，使废气中的大部分烃

4、类液化；然后废气进入第三级冷凝器（第三段蒸发器）温度继续降低到60，使废气中的剩余较轻部分烃类继续液化，经过第二、三级蒸发器换冷后分离出的液态烃经过液位控制排放出来通过管道输送出装置，通过蒸汽伴热汽化后进入瓦斯气柜；冷凝回收单元可实现废气中烃的8090%回收率；尾气自冷凝回收单元流出进入到稳压罐与空气混合后，进入蓄热燃烧反应器，在反应器燃烧室内废气中的烃与空气中的氧气在高温下混合反应，生成水和二氧化碳，最后达标废气通过排气筒排放到大气。设计工艺指标：废气组成：废气主要成分为空气。其中烃含量约：1035% (v)硫化氢浓度约550mg/m3甲硫醇浓度约550mg/m3 二甲二硫浓度约300300

5、0mg/m3处理效果：污染物去除率9799 以上，处理后排放废气指标：非甲烷总烃小于120mg/m3，二氧化硫小于960mg/m3，无臭味，满足国家大气污染物排放标准。1.4 物料消耗及物料平衡本装置为环保废气治理装置，与生产性装置不同，其废气组成和流量波动范围较大，物料平衡和消耗数据大致如下：1.4.1进装置物料反应物料：废 气：总流量150200 nm3/h，其中空气7090，烃浓度1030（v）硫化物浓度：3003000mg/m3。 补充空气：15002000 nm3/h公用物料：蒸 汽：100kg/h 温度142 压力0.3mpa净化风：10 nm3/h 常温 压力0.020.03mp

6、a仪表风：90 nm3/h 常温 压力0.5mpa 瓦斯气体：815 nm3/h 常温 压力0.10.3mpa 循 环 水：30m3/h 温度 32 压力0.30.4mpa 1.4.2出装置物料反应物料：液态烃：10136kg/h 温度60 压力小于0.1mpa (蒸汽加热气化后， 温度常温 压力小于0.1mpa )空 气：17002200 nm3/h水分、二氧化碳和硫化物： 微 量公用物料：污 水：10 kg/h 常温 常压 凝结水：100kg/h 温度80 1.5 装置设备安全性能指标1.5.1操作工艺的安全性工艺设计上本身是安全的，主要原因如下：第一冷凝回收系统在低压（小于0.1mpa）

7、、低温（常温60）下运行，废气中烃浓度在1530，在爆炸上限以外，冷凝回收单元处理的废气是安全的；同时在冷凝回收单元中，设置了流量超限报警和冷凝温度超限报警，当流量和温度达到报警值时，发出报警信号，操作人员可根据报警情况及时切断废气进气，避免高浓度气体进入蓄热燃烧装置；此外冷凝回收单元设备上设置了压力控制阀确保压力在要求的工作范围内工作，避免压力超高；第二蓄热燃烧反应单元部分，废气进气可燃组分浓度在500ppm1500ppm，远小于气体爆炸下限（可燃组分的爆炸下限约为20000 ppm，进气烃浓度为爆炸下限的10lel以下）；另外在工艺设计上，进蓄热燃烧燃烧反应器前设置了稳压罐，稳压罐上设置有

8、超压保护开关，压力超高时自动控制关闭进气阀，防止压力超高；因此，装置操作本身比较安全。1.5.2仪表电气安全性装置仪表控制设计上，设有温度控制、超温报警、流量控制、浓度控制等，确保装置在正常操作条件下稳定运行。当废气大量带烃时，根据烃浓度和流量及温度的相关性废气进气流量超过设计高限时报警，通过上位机操作界面手动切断进气阀打开放空阀，当蓄热燃烧温度超高时报警且连锁保护停车，废气进气切断打开排空阀，确保装置正常操作和安全运行。装置中所有工艺设备、管道、电气仪表进行防雷、防静电保护接地，避免发生电火花，导致装置出现事故。装置设计防爆区内选用防爆型电器、防爆或者隔爆型现场仪表，废气泄露发生时避免意外事

9、故出现。1.5.3设备的安全性废气在密闭设备和管道内操作，冷凝回收单元操作压力低于0.1mpa,蓄热燃烧单元操作压力5000pa,装置正常操作状态下，不会发生泄露。装置可能泄露的设备、风机等采用露天或者半露天布置，以利于污染物泄漏时的扩散，从而避免因聚积而产生爆炸。装置的冷凝回收系统部分和蓄热燃烧部分，设置可燃气体报警器，报警器引入到操作室，当出现意外泄漏时发出声光报警，操作人员可迅速处置。此外，装置主要设备设有安全阀或者防爆膜，超压时定向泄放，以防止在自动控制失效后，出现设备超压、超温意外人员伤害事故发生。2 装置开工规程2.1 开工必须具备的条件2.1.1 装置准备完成装置开工前，冷凝回收

10、系统、蓄热燃烧系统中各设备仪表、电气系统处于可正常工作状态，装置吹扫、试压完成。装置系统统调结束，各单元中仪表、电气、设备协调配合工作正常，整个装置处于正常待命工作状态。2.1.2 配套工作准备完成开工前配套工作必须到位，设备和管道挂牌标记结束，操作人员培训完成，分析条件准备就绪，公用条件准备到位，消防设施准备符合要求，保运、保修工作准备好。2.2 开工前的准备工作2.2.1装置准备2.2.1.1装置全面检查检查蓄热燃烧系统、冷凝回收单元和制冷机组是否符合设计要求，检查装置中设备、仪表、电气等安装是否正确，对装置存在的问题进行整改。2.2.1.2装置吹扫、压力试验和保温分别对蓄热燃烧系统、冷凝

11、回收单元和制冷机组部分、装置公用系统等进行吹扫和气密试验，并通过质量检查验收；2.2.1.3稳压罐活性碳装填将活性碳和瓷球按要求装填到稳压罐内，装填后用风机进行吹扫。2.2.1.4机泵、仪表调试机泵转动设备安装完毕，启动运行并调试合格，通过质量检查验收；仪表、电器调校完毕，处于可运行状态，并通过质量验收合格。2.2.1.5制冷机组调试制冷机组气密试验完成，制冷剂和润滑油充注完成，机组处于正常待命工作状态。2.2.2开工条件准备2.2.2.1设备标记、管线涂色开车前有关操作人员应将设备、机泵、现场仪表进行标记，注明其工艺位号、功能用途，以方便操作。2.2.2.2操作人员培训开车前应对所有操作人员

12、进行技术和操作培训，考核后上岗。操作人员必须熟悉装置和工艺流程，掌握控制系统、仪表、机泵的使用方法。操作人员需了解各种事故的紧急处理措施，并能排除处理装置设备一般故障。操作人员应熟悉汽油氧化脱硫醇尾气处理装置操作岗位的安全操作规程，熟练掌握消防、防毒等安全设备的使用方法2.2.2.3分析条件准备开车前应准备好分析条件，熟悉分析项目和分析方法，分析仪器应准备就绪，保证样品可及时分析。分析项目：废气总烃浓度和硫化物含量，尾气非甲烷总烃含量。2.2.2.4消防安全设施准备装置区备好各种消防器材，干粉灭火器等；进入现场人员穿戴好安全保护服装；检查装置、电器仪表接地是否正确，确保装置可靠接地。2.2.2

13、.5水、电、气、风准备检查公用工程条件符合装置设计要求，确保水、电、气、风、瓦斯满足要求，并可随时到位；检查下水是否畅通，确保装置废水及时排出。2.2.2.6其它开工条件准备装置区内照明应良好，保证夜间操作方便，机械安装、仪表、电工保运抢修工作准备好。准备好操作记录、交接班日记、开工方案。2.2.3装置冷运冷运主要目的是进一步检查装置各系统机、泵工作情况、仪表电气统调，为下一步开工做准备；装置冷运分系统、分单元进行；装置中控制系统，各机泵、仪表控制元件、电气设备必须在冷运中统调合格；对冷运中发现的所有问题及时解决处理后，方可进入开工阶段。冷运废气进气采用净化风，模拟实际废气进行操作。2.2.3

14、.1装置冷运全面检查冷运准备条件对整个装置进行全面系统检查，对上述所有准备工作逐项落实；对照设备的工艺参数是否满足物流图中的操作条件，包括：压力等级、流量条件、温度条件等，确保各设备承受能力均在其工艺操作参数范围内；检查确认装置所有工艺设备安装正确，所有仪表、管阀件安装无误；装置系统完成冷运前吹扫和气密试验，并验收合格；检查机泵电器设备接线、转向是否正确，检查机泵润滑油是否已加满；将装置系统中阀门置于正常工作状态，保证系统主管路通畅，系统密闭；将主管路上阀门，压力表阀门置于全开状态；将辅助旁路阀门，取样阀、排净阀、放空阀等置于关闭状态。2.2.3.1系统冷运调试分别对冷凝回收系统、蓄热燃烧系统

15、和总控制系统进行调试，考察系统流程和仪表控制情况；将控制系统，所有物位控制仪表、流量仪表、温控仪表设置在正常工作状态。冷运过程中，冷凝回收单元废气总进口关闭，通过旁路将仪表净化风引入装置进口模拟处理气体，并通过阀门控制压力和流量在设计范围，蓄热燃烧系统风机进风打开，蓄热燃烧反应器尾气排气采用自身排气筒。a 制冷系统调试制冷系统调试分步进行，先对制冷机组进行调试，然后对冷凝回收单元进行调试，最后制冷机组和冷凝回收单元进行统调。确认冷凝回收系统主管路畅通，关闭废气进气阀，通过旁路引入的仪表风阀门打开，确认制冷机组可正常工作，确认电、仪表风、循环冷却水到位，且规格符合设计要求。启动机组和冷凝回收控制

16、单元，在进气阀关闭情况下，按仪表风模拟进气条件下，进行冷凝回收和制冷机组统调，启动总控制系统自动程序控制，冷凝回收系统按程序进行废气冷凝烃回收、切换除霜处理等操作。b 蓄热燃烧系统调试确认蓄热燃烧系统主管路畅通无阻，废气进气阀处于关闭状态，助燃风机和补充空气风机工作正常，供电和仪表风到位。对燃气点火燃烧系统进行调试，打开燃料阀，确认燃料瓦斯到装置，设定好燃气和助燃风机高低保护压力，调节好空燃比例阀的位置，启动助燃风机，进行燃烧器点火试验，观察火焰检测系统可否正常工作，确保检测信号正确，燃烧系统可正常工作。通过蓄热燃烧控制系统设定阀门切换时间，考察气动切换阀工作情况，确认阀门工作正常。上述工作正

17、常后，启动蓄热燃烧控制系统，启动点火系统，投入自动控制，蓄热燃烧系统进行升温，设定控制温度200300，考察蓄热燃烧系统工作情况。c 冷凝回收单元和蓄热燃烧系统统调统调主要考察制冷机组、冷凝回收单元和蓄热燃烧系统间的总协调工作情况，确保各系统间通讯正常，控制动作正确。通过手动阀切断废气总进气，打开仪表风模拟进气阀，启动装置总控制系统，分别启动制冷系统和蓄热燃烧系统，两部分系统应按设定程序分别进行正常操作；通过总控制系统，手动或自动设置，考察两系统间的协调工作情况，确认系统间的通讯正常，阀门开关动作正确，报警连锁正常。上述过程正常后，将装置投入到联合运行状态，装置稳定运行510小时后，装置统调结

18、束。2.2.3.2仪表控制统调 在上述运行过程中，应对各仪表进行全面调试、检查，对调试过程中仪表及控制系统发现的问题及时整改，直到满足工艺操作要求为止。2.2.3.3电气系统调试 在上述运行过程中，应对各供电设备进行联运调试，对调试过程中电气存在的问题及时整改，直到满足工艺要求为止。2.3 开工要求及注意事项2.3.1全部检修项目，技术措施经过各主管部门验收，确保项目无遗漏，质量无问题，手续齐全，资料完备。2.3.2 人孔封好，盲板拆装完毕，地漏畅通。2.3.3水、电、汽到装置，处于备用状态。2.3.4 机泵运转处于良好备用状态。2.3.5开工方案经上级审查批准，组织全体职工反复学习讨论。2.

19、3.6做好组织职工进行技术学习，岗位练兵，改造项目交底，进行开工前的考试，讲解事故案例，做好事故预想和应急预案。2.3.7安全设施、消防器材、防护器材齐全好用。2.3.8成立领导小组。2.3.9开工确认单填写完毕，各相关单位签字确认，根据上级指令，按正常开工步骤开工。2.4 设备吹扫和试压2.4.1 试压标准试压参照如下有关标准：工艺金属管道工程施工及验收规定gb5023597现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范gbj136822.4.2试压规定废气冷凝回收系统主物料管道，用压缩空气进行气密试验，试验压力0.4mpa。蓄热燃烧系统主物料管道，用风机进行气密试验，试验压力5000pa。公用物

20、料管道进行水压试验或气密试验，水压试验压力为1.25倍设计压力，气密试验压力为1.15倍设计压力。2.4.3试压注意事项试压时注意避免管道上的低压仪表器件损坏，必要时应拆卸下相应的仪表器件。2.5 开工顺序表开工过程按顺序进行，首先开冷凝回收单元部分，然后开蓄热燃烧单元，两个单元各自正常运行后，装置再联合开车运行。3 岗位操作法3.1 岗位职责范围 本岗位是将精制车间的汽油氧化脱硫醇尾气进行处理，回收废气中大部分的烃类，对于排放的含少量烃的尾气进行蓄热燃烧处理，达到排放标准排入大气。3.2 操作原则 精心操作，防止中毒、爆炸事故的发生，控制排放大气的尾气合格。3.3 正常操作法3.3.1冷凝回

21、收系统操作过程3.3.1.1总电气控制柜给电，制冷机组控制柜送电，总控制系统控制柜上电；3.3.1.2打开仪表风、除霜气体、蒸汽阀门，通过压力表和排空阀确认其到装置；3.3.1.3确认主管路手动阀门处于全开状态，其它手动阀位置正确；3.3.1.4通过总控制系统上位机，单独启动制冷系统，制冷系统按程序开始工作，废气通过三段制冷进行脱水，液态烃回收和尾气排空；3.3.1.5操作过程中注意观察废气的流通情况，机组的工作情况，冷凝回收单元的液位控制工作情况，回收单元中各显示点的温度情况；3.3.1.6操作过程中，注意观察第一级冷凝器中的冷凝水和第二、三级冷凝器中液态烃的液位情况，确认液位计可正常显示和

22、控制；3.3.1.7观察第一级冷凝器和第二、三级冷凝器中，废气出口的温度情况，注意冷凝温度是否在设计点范围，考察冷凝效果；3.3.1.8操作过程中，考察调试冷凝回收系统的时间程序控制，适当调整时间间隔，考察并调试冷凝过程、除霜过程、预冷过程的装置操作情况；3.3.1.9观察上述操作过程，系统稳定后，制冷机组应工作正常，冷凝水和液态烃可正常排放和回收，回收单元内温度在正常范围，制冷和除霜操作应正常进行，控制系统稳定工作；3.3.1.10上述工作过程稳定24小时，根据情况对废气进气和冷凝单元废气出气、回收液态烃的成份和浓度进行采样分析；3.3.1.11上述过程中，每间 隔1小时记录一次冷凝回收单元

23、系统各操作参数；3.3.1.12对采样分析结果进行分析，确认排气中烃的浓度；3.3.1.13上述过程稳定操作48小时后，确认装置冷凝回收系统可稳定正常工作后，考虑装置可与蓄热装置联运操作。3.3.2蓄热燃烧处理系统操作过程3.3.2.1总电气控制柜给电，蓄热燃烧控制柜上电，总控制系统控制柜上电；3.3.2.2打开仪表风、瓦斯气体阀门，确认其到装置；3.3.2.3确认蓄热燃烧系统主管路手动阀门处于全开状态；3.3.2.4通过总控制和蓄热控制系统，启动空气补充风机和助燃风机，补充风机风量调整到5001000nm3/h；3.3.2.5通过操作室内蓄热燃烧plc控制系统触摸屏，启动蓄热燃烧瓦斯点火系统

24、；3.3.2.6点火正常后，蓄热燃烧反应器燃烧室开始升温；3.3.2.7观察蓄热燃烧系统工作情况，火焰燃烧情况和切换阀工作状况；3.3.2.8调整切换阀切换时间，保持左右床层温度的平衡；3.3.2.9燃烧室控制温度设定在500，考察控温情况，装置应可正常控制温度在一个稳定的范围；3.3.2.10稍微打开废气进蓄热燃烧系统的旁路，使少量含烃废气可以直接进入蓄热燃烧前稳压罐，对活性碳进行预饱和处理，处理到一定程度后，含烃废气开始进入蓄热燃烧反应器，火焰开始关到小火火种状态，反应器温度由于进气烃浓度增加开始上升，手动控制废气进气量使反应器温度上升到600650，并维持在该温度范围；3.3.2.11观

25、察上述过程中，蓄热燃烧反应器的工作情况，确信反应器可正常稳定工作，切换阀控制正常工作，温度控制和时间控制正常；3.3.2.12上述过程稳定2小时后，每隔1小时记录蓄热燃烧系统操作数据；3.3.2.13上述过程稳定操作510小时后，确认蓄热装置可稳定正常工作后，考虑与冷凝回收单元联运操作。3.3.3装置联运操作过程3.3.3.1冷凝回收单元系统操作正常，分析结果符合进入蓄热燃烧系统条件，冷凝系统具备联运条件；3.3.3.2蓄热燃烧系统操作正常，稳压罐预饱和操作完成，蓄热燃烧反应器在少量含烃废气进入情况下，可加热到600650，蓄热燃烧系统具备联运条件；3.3.3.3上述条件具备后，关闭含烃废气进

26、入蓄热燃烧系统的旁通阀，确认冷凝回收系统和蓄热燃烧系统间主管路上的手动阀处于全开状态；3.3.3.4通过总控制系统，投入装置联运状态，装置按控制系统程序进入联运操作；3.3.3.5观察冷凝回收系统的操作稳定情况和蓄热燃烧系统的操作稳定情况，正常工作时应保证两个系统联运后处于稳定工作状态，连锁保护工作正常，系统稳定运行；3.3.3.6上述过程如果出现不稳定状况，根据实际情况调整有关参数，直到装置正常工作；3.3.3.7上述工作过程稳定2小时后，每隔1小时记录装置操作数据；3.3.3.8上述过程稳定操作5小时后，确认蓄热装置稳定正常工作，对装置总进口废气和出口废气进行取样分析，样品分析应符合设计要

27、求，如果不符合要求应调整操作参数，确保排放废气符合要求；3.3.3.9上述过程稳定操作24小时后，确认蓄热装置可稳定正常工作后，装置开工结束。3.4 非正常操作法事故状态主要指装置出现事故状态时，设备和装置的处置措施，处置的重点主要考虑人员的安全，设备的保护，避免装置事故状态下发生意外事故。3.4.1残留液态烃的排空 事故状态下停车后，冷凝回收单元内可能残留液态烃，当温度恢复到常温后，液态烃会增压，可能损坏装置，导致液态烃泄漏，此时必须将残留液态烃排空，操作方法是打开冷凝回收单元上相应的放空阀，使装置恢复到常温后气态烃直接排空，避免设备超压和液态烃泄漏。3.4.2蓄热燃烧反应器的降温正常工作时

28、蓄热燃烧系统停车后，燃气和废气自动切断，补充空气风机和助燃风机仍在正常工作，蓄热燃烧反应器在空气循环流通下，可逐渐降温，不必人为干预处理。当冷凝回收系统出现故障，且同时蓄热燃烧系统切换阀无法循环动作，废气无法切换排空而直接进入蓄热燃烧系统时，反应器可能会超温；如果控制系统正常，此时会发出超温报警信号，操作人员现场手动切断废气总进气阀，如果控制系统出现故障，操作人员需要到现场手动切断废气总进气阀，然后通过空气补充风机和助燃风机直接进空气降温处理。3.5 专用设备操作法3.5.1三段低温制冷机组 型号：sd74wl sd：三段低温74：压缩机总功率 wl：水冷式3.5.2主要技术参数 第一段制冷压

29、缩机型号：ca-0400（沈阳谷轮） 制冷工质：r22 蒸发温度：0-5 冷凝器循环水量：1.5m3/h第二段制冷压缩机型号：6suw-400（沈阳谷轮） 制冷工质：r22 蒸发温度：-30-35 冷凝器循环水量：8.5m3/h第三段制冷压缩机型号：4slw-1500（沈阳谷轮） 制冷工质：高温级r22 低温级r13 蒸发温度：-65-70 冷凝器循环水量：4m3/h3.5.3结构简介 本机组第一、二段采用单机单级制冷系统。主要由制冷压缩机、冷凝器、干燥过滤器以及各种工作阀门和各种控制器件组成。第三段采用双机复叠制冷系统。是由两套机组、两个制冷系统通过冷凝蒸发器把它们组合在一起的低温制冷系统。

30、它有两个组成部分，一个是高温级部分，一个是低温级部分。低温级部分是用来冷却需要冷却的物体；高温级部分是用来冷却低温级部分排出的制冷工质气体，使之在一定的温度下冷凝、液化。双机复叠制冷系统同样包含制冷压缩机、冷凝器、干燥过滤器以及各种工作阀门和各种控制器件等等。3.5.4制冷系统工作原理3.5.4.1单机单级制冷系统r22制冷工质在蒸发器内吸收了工作室的热量而蒸发。蒸发后的气体经管路直接被压缩机吸入，再经压缩机压缩成高温、高压气体，再经冷凝器冷却成液体。液体制冷工质经膨胀阀节流降压后在蒸发器中蒸发。如此反复循环，达到降温目的。3.5.4.2双机复叠制冷系统高温级制冷系统：r22制冷工质在冷凝蒸发

31、器内吸收了低温级的冷凝热蒸发成气体。经压缩机压缩排出高温、高压气体，再经冷凝器冷却成液体。液体制冷工质经膨胀阀节流降压后在蒸发器中蒸发。如此反复循环，达到低温级正常循环。低温级制冷系统：r13制冷工质在蒸发器内吸收工作室的热量而蒸发。蒸发后的气体经管路直接被压缩机吸入，再经压缩机压缩成高温、高压气体，再经油分离器后进入冷凝蒸发器中。在冷凝蒸发器内受到高温级制冷工质r22蒸发冷却，冷凝成液体。这一状态的制冷剂再经膨胀阀降压后在蒸发器中蒸发。如此反复循环，达到降温目的。3.5.5运行注意事项3.5.5.1开机前应确认各控制阀为开启状态。3.5.5.2确认各压缩机油面是否在规定值（视油镜的1/5-3

32、/5处）。3.5.5.3电源电压应为38010%。3.5.5.4各压缩机曲轴箱加热器在首次运行或长期停机重新启动前，至少提前12小时加热。3.5.5.5开机前应先供冷却水，确认无故障时再开压缩机。第三段制冷系统开高温级压缩机，当高温机低压表压力达到0.32mpa时，高温机的低压压力控制器控制低温机自动开机。3.5.5.6当第三段制冷系统低温机高压表压力比低温机高低压压力控制器的高压调定值低0.1mpa时，低温机的高压控制器控制卸载电磁阀自动卸载。停机时先关闭r13运行开关，后关闭r22运行开关，再关闭电源开关，最后关闭冷却水。紧急情况可先关电源开关。3.5.6长期停机注意事项6.5.6.1将第

33、一、二段及第三段高温级制冷系统的制冷剂r22贮入冷凝器中。（1）将冷凝器出液阀关闭。（2）向冷凝器供冷却水。启动压缩机（第三段制冷系统启动高温级压缩机）（3）低压压力降至规定值时，压力控制器动作，压缩机停止工作，但低压压力重新回升，再通过压力控制器复位，重新启动压缩机。这样反复几次，压力不再回升，即关闭压缩机及压缩机排气阀。3.5.6.2切断电源、水源。3.5.6.3将冷凝器中的水全部放净。将两端水盖拆下，用氮气或压缩空气将残留在冷凝器中的水逐渐吹净，以防止冬季冻坏冷凝器。3.5.7制冷机组常见故障、原因及排除方法故障现象发生原因排除方法制冷机发生湿冲程1、膨胀阀开启过大2、系统中制冷剂过多3

34、、蒸发器表面排管霜过厚1、重新调节膨胀阀2、放出多余制冷剂3、停制冷机开加热器蒸发温度过高1、制冷机工作不良，如进排气阀门漏气、活塞环装配不当2、膨胀阀开启过大3、系统中有空气4、油分离器回油阀关不严5、吸气阀片破裂1、停机检查并处理2、调节膨胀阀的开启度3、将系统中空气排出4、查明原因修补好5、更换阀片冷凝温度过高1、冷却水不足2、冷却水温过高3、冷凝管表面脏4、冷凝器有大量空气5、冷凝器中存液过多1、开大供水阀门加足冷却水2、降低冷却水的温度3、清洗冷凝管表面污物4、将系统中空气排出5、适当减少存液制冷机回气温度过高1、膨胀阀调整不当或自控设备失灵2、制冷剂充装量不足3、低温回气管道保温不

35、好1、调节好膨胀阀或修复自控设备2、充足制冷剂3、处理好回气管道保温制冷机排气温度过高1、膨胀阀的开启度过小2、制冷系统中制冷机不足1、调节好膨胀阀2、充足制冷剂4 事故处理4.1 外部原因事故处理方法4.1.1 紧急停电4.1.1.1冷凝回收系统根据停电时间长短，要有两手准备：或者来电后即刻恢复操作，短时来不了电则按装置停运处理；4.1.1.2蓄热燃烧系统注意蓄热燃烧系统的燃烧室温度变化，监视烧室温度，避免出现以外升温；4.1.1.3查询停电原委，若属短时间停电，准备好回复运行，若短时间不能来电，则按停运程序处理；4.1.2紧急停水4.1.2.1突然停水后，直接影响制冷压缩机的冷却系统，压缩

36、机将无法正常工作，制冷系统应按停运处理；4.1.2.2查询停水原因，短时间内能来水可重新 运行，短期内来不了水则按停运处理；4.1.3停仪表风4.1.3.1仪表风停止后，气动阀和冷凝除霜将无法工作，装置按停运处理；4.1.3.2查询停风原因，短时间内能来风可重新运行，短期内来不了则按停运处理；4.1.4停蒸汽4.1.4.1蒸汽停止后，系统伴热将无法工作，装置按停运处理；4.1.4.2查询蒸汽原因，短时间内能来汽可重新运行，短期内来不了汽则按停运处理；4.1.5废气进气中断的处理废气停止后，装置按停运处理；4.2 内部原因事故处理方法4.2.1 急性中毒的现场急救4.2.1.1现场急救的原则（a

37、）尽快阻止毒物继续侵入人体。（b）尽力消除进入人体内毒物的作用，加速毒物的排泄。（c）在抢救病人时，要视具体情况灵活掌握。4.2.1.2现场救护的组织和准备（a）出现成批急性病员时，应立即成立临时抢救的指挥组织，负责现场指挥。（b）救护人员进入中毒现场，一定要注意自身防护。（c）立即通知医院做好急救准备，通知时应尽可能说清是什么毒物中毒，中毒人数，浸入途径和大致病情。4.2.1.3现场救护（a）首先将病人转移到安全地带，解开纽扣使呼吸畅通，让病人呼吸新鲜空气，脱去被污染衣服，彻底清除被污染的皮肤和毛发，注意保暖。（b）呼吸微弱或呼吸停止时，应立即进行人工呼吸，有条件的给中毒者呼氧和注射兴奋呼吸

38、中枢的药物。（c）心脏骤停者应立即进行胸外心脏按摩术，现场抢救成功的心脏复苏者应立即送医院治疗。（d）吸入硫化氢中毒者立即转移离开中毒现场，给7.5%碳酸氢钠溶液雾化吸入，预防感染，防止肺水肿的发生。4.2.2 防爆膜爆破 防爆膜发生爆破，表明蓄热燃烧部分进来的废气中瓦斯含量达到了爆炸下限，应该赶紧急停工处理，切断精制来料，关闭蓄热燃烧瓦斯进料，加大给风量。5 停工规程5.1 停工前的准备工作装置检修停工前，应安排好装置内各工艺管线、设备内废气排放、置换去路，联系化验分析单位，做好停工检修期间有关化验分析的安排。5.2 停工要求及注意事项停工时，操作人员严格按照操作规程进行关停车，同时加强与相

39、关单位的联系。5.3 停工步骤5.3.1通过总控制系统控制界面，停止蓄热燃烧系统或冷凝回收系统工作，装置将按停车程序自动进入停车操作；5.3.2蓄热燃烧系统停运操作进入蓄热燃烧控制系统plc界面，停止燃烧器工作，系统温度开始下降降到一定成度后，停止助燃风机操作，蓄热燃烧系统自动进入降温状态， 手动关闭各公用系统物料阀门和主管路阀门，装置进入停车状态；5.3.3冷凝回收系统停运操作通过总控制系统发出指令，制冷机组按程序进入停车操作；关闭装置公用系统各物流阀门，手动打开冷凝回收单元放空阀，随着装置回复到常温，冷凝回收单元内挥发组分排出到大气中，装置排空一定时间确信设备内温度恢复到常温后，打开排净口，装置上下排空；关闭装置各阀门，装置处于停车状态；5.4 停工后的处理、扫线原则和要求、扫线流程冷凝回收系统用氮气进行吹