数控弯管机常见问题分析及应对措施

1、数控数控弯管机常见问题分析及应对措施数控弯管机常见问题分析及应对措施2014年12月 编制目 录一、弯管机的分类与适用范围31.弯管机的分类32.弯管机的适用范围3二、使用弯管机弯管时常见问题分析及应对措施31.金属堆积32.金属错层43.弯曲凹坑44.弯曲尾端外侧出现裂缝45.弯曲断裂46.弯曲末端截面凸包47.弯曲段轴向双面凸包48.弯曲段芯轴球形丘凸59.弯曲段横截面出现严重变扁510.弯曲段过度塌陷511.工具压痕512.弯曲内侧皱褶613.擦伤614.壁厚尺寸小于标准要求615.弯曲末端切点前出现直线段716.弯曲回弹7数控弯管机常见问题分析及应对措施一、弯管机的分类与适用范围1.弯

2、管机的分类按弯管时加热与否，分为：冷弯管机和热推弯管机按传动方式，分为4种：气动、手动、机械传动和液压传动按控制方式分为4种：手控、半自动、自动和数控2.弯管机的适用范围弯管机一般按控制方式进行分类，下面逐一介绍：手工控制弯管机：手工弯管是利用简单的弯管装置对管材进行弯曲加工。它不需要专用的弯管设备，弯管装置制造成本低，调节使用方便，但劳动强度大、生产率低，主要应用于单件、小批量生产。半自动控制弯管机：一般只对弯管角度进行自动控制，主要用于中、小批量的生产。自动控制弯管机：通过尺寸预选机构和送料小车以及程序控制系统对弯管全过程（送进、弯管和空间转角）进行自动控制，这种炫管机一般采用液压传动、伺

3、服电机控制，生产效率高，但前期投入大，且不适合管材尺寸参数多变的场合，适用于大批量生产。数控弯管机：能够根据零件图规定的尺寸，通过输入数据来实现弯管过程的全自动控制，它适用于大批量生产，尤其是管材尺寸参数多变的场合。二、使用弯管机弯管时常见问题分析及应对措施从工艺分析可知，常见的弯管缺陷有皱褶、鼓包、工具压痕、断裂、壁厚不够及弯曲回弹等缺陷，弯管缺陷的存在对弯制管材的质量会产品很大的负面影响。因此，应在弯制之前采取对应措施防止上述缺陷产生，以获得理想的管材，保证产品的各项性能指标和外观质量。下面对生产中常见的弯管缺陷进行分析，提出相应的解决措施：1.金属堆积可能原因：防皱模尖部厚度大且位置靠前

4、，在轮模切点后形成台阶，弯曲时管内侧金属受压缩，当管材材料硬度低时，在此形成堆积。解决办法：修防皱模根部，减小防皱模尖部厚度；打磨防皱模尖部，使之与轮模表面圆滑过渡；在不起皱的情况下，防皱模后撤，直到堆积消失。2.金属错层可能原因：防皱模尖部厚度大且位置靠前，在轮模切点后形成台阶，弯曲时管内侧金属受压缩，在此错层。解决办法：参照金属堆积的解决办法。3.弯曲凹坑可能原因：芯轴尺寸小或者调模时助推速度大于旋转速度太多，压模压力和助推压力大。解决办法：选用正确的芯轴尺寸，减小助推速度、压模压力和助推压力。4.弯曲尾端外侧出现裂缝 可能原因：芯轴表面粗糙或心球和轴之间有金属屑；压模型腔表面不规则，有起

5、伏或金属屑；压模抵住管材过紧，引起摩擦阻力过大，导致破裂。解决办法：检查芯轴或压模型腔表面有无缺陷，如有需修模；减小助推和压模压力，增大压模与防皱模间隙；消除模具表面金属屑和金属渣。5.弯曲断裂 可能原因：管材表面有明显横向凹坑，压模过紧抵住管材，引起摩擦阻力过大，导致破裂；芯轴尺寸大，管材套入后太紧；芯轴位置超过轮模切点太多；压模压力大，助推和夹模压力不够，造成打滑断裂；压模、夹模或者管材表面有油，造成表面打滑断裂；模具表面光滑，造成管材打滑断裂；助推速度小于旋转速度，造成管壁变薄断裂；芯轴未适当润滑或表面粗糙，造成阻力过大破裂；芯轴上的珠子最大尺寸大于芯轴最大尺寸、造成阻力过大破裂；珠子的

6、最大尺寸的中心距芯轴末端尺寸间隙过长、造成管件压紧时变形导致弯管破裂。解决办法：严格控制管材表面质量；调整助推速度或者旋转速度；检查芯轴尺寸或者位置是否合适；检查夹模和压模表面是否有油，清洁表面；检查压模与防皱模、轮模间隙是否合适，适当调整；检查压模和夹模压力是否合适，适当调整；若调整压力和间隙后，夹模仍夹持不住，可加辅助芯棒，或者将夹模型腔表面变粗糙；润滑芯轴或用金刚砂抛光，同时检查芯轴材料和润滑剂是否与管材材料相配；若珠子与芯轴末端距离过长、调整珠子与芯轴之间的间隙。6.弯曲末端截面凸包可能原因：调整时芯轴超过轮模切点太多。解决办法：后撤芯轴到鼓包消失，若有皱褶产生可增加心球数目。7.弯曲

7、段轴向双面凸包可能原因：模具型腔尺寸太小或者管径尺寸大，在大的压力下将金属挤成耳朵状。解决办法：采用正确型腔尺寸的弯曲模具；减小压模压力/助推压力，增大压模和防皱模/轮模间隙，或者减小助推行程；适当润滑模具型腔棱角，严格控制管材尺寸。8.弯曲段芯轴球形丘凸可能原因：压模压的太紧，且助推力小于弯曲拉力；芯轴球节距大。解决办法：减小压模压力，增大助推力；减小芯轴球节距。9.弯曲段横截面出现严重变扁可能原因：模具型腔不圆；芯轴位置靠后，或者芯轴球少，没能有效支撑弯曲段，造成塌陷；在弯曲切点处，压模压力不够；弯曲时，管材在夹模中轻微滑动，此时只需检查夹持段有无擦痕。解决办法：检查模具型腔，若不对更换模

8、具；芯轴位置前移，若无法达到弯曲圆弧切点，则增加球数目；增大压模压力和助推压力；若夹持段有滑痕，应增大夹模压力。10.弯曲段过度塌陷可能原因：芯轴支撑不够；旋转速度大于助推速度，且管材夹得太紧。解决办法：芯轴位置前移，如还不够需增加球数目。或者将塞变成球，调节旋转速度或者助推速度，减小压模压力。11.工具压痕（1）夹模区域的截面压痕镶块接缝处半圆压痕可能原因：轮模上的镶块配合不好，有台阶造成。解决办法：采用整体模或者修配镶块配合面。夹模两端或者一端压痕可能原因：对两端深压痕来讲，可能夹模压力太大，如果在轴向同时伴有压痕，则说明管材直径尺寸大；对一端压痕来讲，可能夹模轴向有斜度。解决办法：两端深

9、压痕要减小夹模压力，严格控制管材尺寸；一端压痕，可在夹模背后加铜皮调节斜度；当管材直线段小于夹模长度时，为加大夹模夹持力，可加辅助芯棒。（2）夹模/压模区轴向压痕可能原因：夹紧力太大，配合模具型腔尺寸过大或过小；配合模具凹槽中心错移；管径尺寸大时，也会出现这种现象。解决办法：采用型腔尺寸正确的模具；对齐模具凹槽中心，同时适当减小夹紧力；严格控制管径尺寸。（3）弯曲段轴向压痕可能原因：压模与轮模中心未垂直对齐或模具型腔小；管径尺寸大时，也会出现这种现象。解决办法：调整模具中心垂直对齐，增大压模与轮模间隙，减小压模压力；若仍有压痕，测量管径是否相配。12.弯曲内侧皱褶（1）整个弯曲圆弧布满皱褶，且

10、延伸到防皱模区可能原因：防皱模位置靠后型槽尺寸大，未能有效支撑管壁；压模与防皱模/轮模间隙大，且压模压力小；芯轴直径尺寸和位置不对。解决办法：检测芯轴直径尺寸和模具型槽，选择正确的模具；缩小压模与防皱模或轮模间隙，增大压力，防皱模前推；芯轴逐渐（1.5mm）向前推进，直到获得满意效果。（2）弯曲圆弧4590之间出现皱褶，且多为底部可能原因：轮模型腔不圆，定位环和定位块配合不同心；压模与防皱模或轮模间隙大，压模压力小。解决办法：减小间隙，增大压力，防皱模前推。必要时将压模型腔整体下沉，并在压模后垫铜皮。（3）弯曲圆弧后的直线段出现皱褶可能原因：防皱模倾斜度太大，未能有效支撑管壁；防皱模与压模间隙

11、大；芯轴的直线段直径尺寸小，插入管材后间隙太大，未能有效支撑管壁；助推力大或助推速度与旋转速度不配；检测弯曲段管材壁厚，若厚度减少不多，说明压模压力可能小；防皱模尖部磨损，根部与轮模型腔配合不好。解决办法：减少防皱模斜度，减少防皱模的斜度，减小防皱模压模之间间隙；检测弯曲段管材壁厚，在满足厚度的情况下，增大压模压力；检测芯轴的直径尺寸，若小则更换芯轴；调节助推压力，调节助推速度与旋转速度匹配；修理防皱模，使后面根部与轮模型腔配合接触面至少应有80%，前部距轮模切点23mm，且尖部厚度上下要均匀。13.擦伤（1）弯曲圆弧和防皱模区域出现擦伤可能原因：管材表面有毛刺；压模或防皱模型腔表面有金属渣、

12、屑状物或不规则起毛；芯轴尺寸小；压模未压紧，出现相对滑动；防皱模材料和被弯曲管材的材料不相配。解决办法：增加防皱模倾斜度，压模压力或表面粗糙度；清洁或者打磨管材表面和模具型腔；防皱模区域加柴油或者润滑油；调节助推压力或速度与旋转速度匹配；选用和被弯曲管材的材料相容的防皱模材料；（2）圆弧段有皱褶，夹模区出现直线擦伤可能原因：压模夹紧力和夹模夹紧力不配合；芯轴和防皱模位置可能不对；夹模型腔粗糙度低；管材表面或者夹模型腔表面有金属渣、屑状物、毛刺或者油污；过大的夹持力使夹模抵住芯轴球部，夹住管材造成摩擦痕。解决办法：调节压模和夹模夹紧力；检查芯轴和防皱模位置及润滑油情况；向夹模型腔喷碳化物喷剂，或将粗糙度加大；清洁或打磨管材表面或夹模型腔，不允许有颗粒、毛刺或者油污。14.壁厚尺寸小于标准要求可能原因：助推速度小于旋转速度；压模压力大而助推力小；管材原材料壁厚小。解决办法：提高助推力和助推速度；减小压模压力或增大压模与轮模/防皱模间隙；检测管材圆周壁厚，选择相对厚的一侧外放；在满足尺寸要求下，尽量减小管材末端长度，以利于金属流动。15.弯曲末端切点前出现直线段可能原因：芯轴未能有效支撑管材，芯轴节距大。解决办法：重新加工球的连轴节，缩小节距。16.弯曲回弹可能原因：管材弯曲加载时，管壁材料产生了弹性，塑性变形，卸载后，因材料弹性的那部分变形必然要恢复，即产生弯曲回弹。解决办