隧道成套工装使用控制材料（研讨会修订版）范文

1、隧道成套工装使用控制材料（研讨会修订版） 改建铁路成都至昆明线峨眉至米易段 扩能工程 emzq-3 标 隧道成套工装设备施工工艺控制（修订版） 中铁十二局集团第一工程有限责任公司 成昆铁路峨米三标标项目部 二零一七年六月 一、 仰拱 腹模 及分层 浇筑施工工艺 1. 人员配置 a.工人 5 人：3 名振捣工人同时负责布料、振捣，1 名工人放料，1 名工人负责辅助工作。 2. 机械配置 a.插入式振捣棒配置要求：振捣棒采用 hz-70 振捣棒，长度 6m,共 3 台，每侧 1 台，另一台两边兼顾补充。 3. 模板安装、加固 （1）模板加固 a.仰拱腹模板共 4 大块，每块模板 812 块小模板拼

2、装而成，设计采用 i16 工字钢与加固地锚加固模板，每块模板横向及纵向使用工字钢做背肋加固模板，仰拱有拱架段落，地锚钢筋采用φ22 钢筋在仰拱初支时埋设在中心沟侧和旧弧形模板侧，与拱架连接长度不小于20cm,焊接连接，连接牢固，外露长度超过仰拱厚度，钢筋与工字钢焊接（此种方式为模板后加工字钢子背肋，可与模板采用桁架固定方式对比分析）。 b.初支无钢筋段落，要求在腹模加固时或仰拱开挖完使用风枪打孔埋设φ22 钢筋，埋设深度不小于 60cm,纵向间距 80cm。 c仰拱轻便弧形模板连接采用螺栓连接，具体连接方式见附图。 d.新旧模板连接处还应设置马凳钢筋作为腹模下部托架（马凳纵向间

3、距 2m）；马凳间采用 φ12 钢筋连接。钢筋马凳可提前制作成型，仰拱断面复测及基底处理完成后，现场直接安装就位。 （2）模板安装 a.首先安装矮边墙旧弧形模板并定位牢固。 b.按照编号依次从边墙向中部拼装仰拱腹模。 仰拱分层浇筑模板设计图 安装 、 加固 完 仰拱 分层浇筑 模 板 4. 仰拱混凝土施工 a.仰拱腹模及端头钢模安装完成后，进行模板复测及检查，检查无误后，混凝土通过溜槽入模，依次从下往上逐层浇筑、分窗振捣仰拱混凝土。仰拱轻便模板 48 个窗口，原设计弧形模板需新增加 6 个窗口，共 54 个窗口，混凝土浇筑过程中，专人盯控模板及锚固状态，发现异常及时处理。 b.振捣时振

4、动棒快插慢拔，振动时不断上下移动振动棒以便捣实均匀，振捣时间宜 30s，振动棒垂直插入混凝土内，距模板、钢筋、预埋件距离 5cm 以上，棒头应插入下层混凝土 10cm 左右。严禁将振动棒打开后无人管理，造成混凝土过振。 仰拱逐窗布料、振捣 5 5 、 质量控制要点： （1）、混凝土自高处向模板内入模时，为防止混凝土离析应使用溜槽。 （2）、混凝土浇筑应连续进行且保证充分的振捣。 （3）、混凝土浇筑，应分层浇筑，每层高度应为 30cm。 （4）、混凝土分层浇筑时，振动棒要插入老混凝土层 510cm。 （5）、振捣时，要遵循三不靠的原则。 （6）、插入式振动棒不能低于 hz-70 型。 （7）、混

5、凝土浇筑前应对模板表面（弧模部分）进行彻底打磨，清除锈斑，涂油防锈。 （8）、混凝土振捣应快插慢拔，移位时不得在浇筑仓内平拖，振动时不断上下移动振捣棒以便捣实均匀。 （9）、仰拱腹膜拆除后，及时修补混凝土表面出现的蜂窝、麻面等缺陷。 （10）、浇筑完成后及时养护。 二、衬砌 滑槽逐窗分层浇筑 工艺及管理 1.人员配置及管理 a.配置：工人不低于 7 人，台车两侧各 2 名（共 4 名）振捣工人从两侧 4 个窗口逐层逐窗顺序振捣，1 名工人观察台车模板及端头模支撑加固情况，1 名工人放料、操作地泵，接换泵管时闲置工人协助。 b.管理： 建立分级管理责任制，如项目部对劳务队如何管理，劳务队对施工班

6、组如何管理，施工班组对现场工人如何管理。 建立经济奖罚措施，对二衬施工质量分等级管理（优、良、中、差），对不同等级分别给予奖罚措施。 振捣工人选用操作熟练、责任心强的振捣工人。对振捣工人实行定人定窗措施，每板二衬拆模后及时分析存在问题及产生原因，对工人实行现场考核制度。振捣工人要相对固定，不得随意更换。 以上责任制度、考核制度另下文规定。 2.设备配置 a.插入式振捣棒配置要求：振捣棒采用 hz-60 振捣棒，长度 8m,共 16 台，台车单侧 8 台振捣棒，一层、二层共用 4 个振捣棒，三层、四层共用 4 个振捣棒。 b.平板振动器配置要求：拱部要求 20 台平板振动器，边墙平板振动器 24

7、 台，平板振动器功率不小于 1.5kw,作用半径不小于 1.5m, 附着式振捣器按附图（后附）要求安装。 c.罐车配置：二衬开盘前，技术员与拌合站做好沟通，根据拌合站的远近，罐车数量必须配够，浇筑过程中及时沟通，避免因罐车到场不及时造成混凝土产生冷缝，罐车过早到场砼坍落度损失过大。 3.材料要求 a.混凝土：浇筑前现场测定的坍落度边墙控制在：140 mm160mm, 拱部控制在 180 mm200mm。 初凝时间试验室主任联系减水剂厂家调整。 b.原材:应控制石子、砂子的含泥量（数值由实验室人员确定）,二衬浇筑时尽量选择同一批次进场的粉煤灰。 c脱模剂采用机油：柴油=1:2 勾兑。 d. 注浆

8、管安装使用 rpc 管。 4.工作原理 通过主料斗、主溜槽和入窗溜槽结合的方式，使混凝土流向各工作窗口，实现二衬拱墙混凝土的逐窗进料。 入模系统 整体安装 正面 图 4. 拱墙衬砌逐窗分层浇筑 窗口、冲顶孔编号图 施工工艺流程图 5. 布料及浇筑顺序 1）、第一层单侧 4 个窗口由于距离矮边墙顶面很低，一层窗口不设置溜槽，混凝土从第二层窗口按搭接端至开挖端的顺序沿 2-1#、2-4#窗口依次逐窗入模，人工在第一层窗口依次按 14 号窗口顺序振捣混凝土，单侧浇筑 5080cm 后换至另一侧进行混凝土浇筑并振捣，一次浇筑振捣混凝土高度不能超过 80cm，交替进行。 2）、通过滑动料斗、分隔板及 2

9、-1 溜槽溜到 2-1#窗口，将混凝土送至 2-1#窗口，进行入料、振捣，完成后再换至 2-3#窗口入模、振捣，混凝土单次入模单次振捣厚度≤50cm，一侧完成换至另一侧进行混凝土浇筑。（二衬窗口入料应轮流倒用，即下一模二衬用 2-2、 2-4 窗口）。第三层窗口类似第二层窗口浇筑。 3）、第四层窗口由于受大梁影响，采用泵管、软管直接入料。一般每侧选用两个窗口入料。 4）、混凝土浇筑完第 4 层窗口后，开始冲顶施工，冲顶泵口采用1 号和 3 号孔，衬砌混凝土封顶采用压注混凝土封顶。衬砌混凝土进入封顶阶段时要连续不间断浇筑泵送混凝土，以确保拱顶位置在压满混凝土前混凝土有足够的流动性。当灌注混

10、凝土达到拱顶封闭顶部时, 应加大泵送压力( 一般为 5mpa 6mpa) , 当挡头板上观察孔有浆溢出时, 即标志封顶完成，同时应注意进行二次混凝土补压有利于防止拱顶空隙， 1 号孔冲顶混凝土覆盖 3 号孔后再采用 3 号孔上料冲顶。 6. 质量控制要点 （1）、严格进行分仓入模 根据规范要求，混凝土最大自由下落高度不得超过 2m，超过 2m时采用串筒。 要求第二层至第三层窗口采用滑槽入料，第四层采用软管、泵管直接入料，每侧至少采用两个窗口进料。 对分流管管径过小的及时更换，要求用φ300mm 的管。 （2）、规范混凝土浇筑、规范振捣 二衬混凝土必须分层对称浇筑，混凝土最大下落高度不得

11、超过2m，台车前后混凝土高度基本水平，一次浇筑振捣混凝土厚度不能超过 50cm，台车左右两侧混凝土高度差不能超过 0.5m，严禁单侧一次浇筑超过 1m 以上。 混凝土浇筑应连续进行，特别是混凝土冲顶过程。技术人员应严格值班制度，对混凝土补方应提前要料。 混凝土浇筑期间，必须有专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、位移时，应及时处理。 混凝土振捣过程，应避免重复振捣，防止过振。第四层窗口以下部分优先采用插入式振捣器振捣，配合以附着式振捣器振捣。采用插入式振捣器振捣混凝土时，振捣棒移动间距不宜大于振捣器作用半径的 1.5 倍（应垂直点振，快插慢拔），且插入下层混凝土内深

12、度宜为50mm100mm，与台车应保持 50mm100mm 距离。时间以 2030s 为宜，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度。在混凝土高于附着式振捣器 1m 左右，开附着式振捣器振捣。 第四层窗口以上部分采用附着式振捣器振捣，振捣时间尽量采用短时间、多次数左右对称的方法，防止台车因共振产生位移或变形。 混凝土浇筑前应对模板表面进行彻底打磨，清除锈斑，涂油防锈，脱模剂按机油：柴油=1:2 勾兑，尽量采用涂刷方式，如果衬砌设计有钢筋，采取喷油的方式，工人应认真细心，要求喷涂均匀，避免浇筑后造成混凝土颜色不一致。 混凝土泵送坍落度不宜过大以避免离析或泌水。如坍落度不足，不得擅自加水，应

13、联系试验人员，在试验人员的指导下解决。 浇筑混凝土时不得直接冲向防水板面流至浇筑面，以防离析。 （3）、冲顶混凝土 要求采用至少两个孔采用，采用两个孔冲顶时必须用 1 号孔和 3号孔（离搭接端近的孔必须使用，找补上模不密实并防止搭接端拱顶形成高压空腔）。 冲顶混凝土应连续不间断，应提前要料。 拱顶混凝土浇筑时，观察各注浆管口是否泌浆，必要时辅以钝头圆钢筋确定管内出浆情况，以确定冲顶混凝土是否达到注浆管出浆口位置注浆孔出浆以及端模混凝土饱满溢浆，认为混凝土基本完成冲顶。技术人员务必上台车端头检查，留台车端头溢浆影像资料已备检查。首次打满后应等分钟后再泵送两次，再等分钟，再泵送-2 次，直到观察口

14、有浓浆溢出时止。过程中及时观察端头模加固情况，一观察口溢浆情况。 （4）、砼坍落度要求 边墙：140160mm, 拱部 160180mm。 （5）、附着式振动器连接方式 附着式振动器要求采用单独开关控制，每次采用点振，每次振捣时间 15s。 （6）、台车清理 浇筑二衬混凝土脱模后，应对台车模板打磨清理备用，技术人员应检查观察台车面板上是否存在漏清理的混凝土渣，如存在及时打磨，台车变断面改装后，模板涂油前，及时检查面板是否存在灰尘，如存在，及时清理。 （7）台车加固 台车定位加固时，丝杆不易过紧，待混凝土浇筑时，随砼浇筑高度及时拧紧丝杆。 加固时，还应将台车行走轮锁死，如使用木楔子抵住行走轮。

15、（8）养护 拆模后，及时对二衬进行养护。 （9）混凝土发料 应合理的控制的混凝土发料时间，在边墙浇筑过程中，特别是倒换泵管时，技术人员根据日常换管时间可通知拌合站放缓出料（或者根据混凝土浇筑厚度，通过计算在混凝土发料前确定第几车时需要倒换泵管）。在混凝土冲顶过程拌合站在安排混凝土罐车时应集中。 （10）混凝土中断处理 当混凝土供应不及时时，技术人员首先应与拌合站人员沟通了解情况，制定相应措施。中断时间不长时，在混凝土到位后，应先对已 浇筑混凝土进行二次振捣，然后方可继续浇筑。砼中断时间超过终凝时间要将施工缝处理平顺并插接茬钢筋。 （11）、二衬台车设计制作时要注意通风管如何穿过台车，且不影响分

16、仓入模施工的要求，窗口布置要合理，两层窗口要梅花状错开布置，以满足振捣布料需求。 （12）、提前预备好导管需要的泵管、弯头等，先装好下一进料口的泵管，再拆除前一进料口的泵管，以及清洗泵管。 （13）、附着式振捣布置时根据附图及台车结构安装，安装位置同层两个进料口中间位置。 （14）、控制好关闭进料口的时间，保证内面平整，无错台。 三、 衬砌拱顶带模注浆 工艺 1 1 、人员配置及管理 配置：拱顶带模压浆要求 4 人：1 人为带班负责与各洞口联系，其余为操作工人。 管理：建立经济奖罚措施，对注浆班组责任心不强，注浆过程中未压满检测不合格的后期处理费用由注浆班承担。二衬压顶完成前接到通知后，带模注

17、浆班组及时做好带模注浆准备，冲顶完成后 2小时内及时带模注浆。压浆工人由项目部独立安排，工资由项目部独立发放。 2. 机械配置 隧道衬砌专用注浆机 1 台（制浆注浆一体机：制浆部分采用立式双层搅拌机，上层为搅拌桶，下层为储料桶。搅拌速率为 5072 转/分，搅拌桶容量为 200 升，储料桶容量为 200400 升；搅拌桶表面有过滤筛及振动下料电机。注浆部分采用活塞式压浆机，电机功率不 低于 6kw，注浆活塞可承受压力不低于 5.0mpa。等效垂直输送距离不低于 40m）、注浆料运输车 1 台、计量称 1 台。 3. 材料及管理 rpc 管及微膨胀结合注浆料，水料配合比采用 0.18。 管理：

18、注浆料：注浆班如人为浪费注浆料，按注浆料成本价对注浆班进行处罚。 rpc 管严格限额使用，每环二衬限额使用 4 根，超耗部分按成本价对二衬班组进行罚款。 4 4. . 工艺流程 隧道衬砌拱顶带模注浆施工工艺流程图 a. 制浆 （1）按照材料配合比，计算每盘材料量和拌合水量，并使用专用的盛水器。 （2）开动搅拌机，先加入一半的注浆材料(25kg*2 包注浆料)，开动下料振动电机，然后加入全部的拌合水(18kg)，再继续加入另一全部注浆孔注浆及端模出浆 结束注浆 卸除定位法兰并封闭注浆孔 换至下一个注浆孔注浆 是 安装 rpc 注浆管 浇筑混凝土并观察预埋管出浆情况 记录板上记录 rpc 注浆管埋

19、入长度 注浆机与台车注浆管连接 注浆液制备 否 注浆并观察压力表、流量计、管孔及端模出浆 端模排出标准浆或压力大于 1.0mpa 半注浆材料，搅拌 23min（或者遵照设备使用说明），使浆体均匀。 （3）打开制浆桶卸料阀门，使浆体快速流出到储浆桶，然后关闭制浆桶卸料阀门。 （4）按照（2）、（3）的方法循环制浆。 b.注浆 （1）浆料放入到储浆桶后，启动注浆泵，将管体中的水全部挤出后，关闭注浆泵。排出的水和不符合配比要求的浆液采用专用容器进行集中收集处理。 （2）将注浆管管头提升到衬砌台车上，与台车注浆接头连接。并将注浆软管固定到台车上。 （3）启动注浆泵，开始注浆。注浆顺序由主注浆孔向端模注浆孔依次进行注浆。 （4）注浆过程中，观察台车上部压力表和端模出浆情况。如果端头模圆弧最高点漏浆，先停止注浆泵，并及时对漏浆处进行封堵，然后继续注浆，直至端头出浆浆体密度与制浆机中一致。更换至下一个注浆孔，依次类推。注浆时，如果台车处压力表超过 1.0mpa，直接转至一下注浆孔。原则上，除 4#孔外的每一个注浆孔均需注浆，但在注浆过程中进行其它孔注浆时未注浆的注浆孔流出达到相同密度的浆体时，该孔可以封闭，不进行注浆。 （5）结束注浆。各孔注浆结束，端模最