压入式曲轴皮带轮总成装配工艺

1、10正负设计说明书题目：皮带轮加工工艺及插键槽（0.018）专用夹具设计班 级:姓 名:指导教师：、夕 4刖 百机械制造工艺学毕业设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课 以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的 一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的 大学生活中占有十分重要的地位。就我个人而言，我希望能通过设计对自己未来从事的工作进行一次适应性 训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建 设打下一个良好的基础。一、零件的分析(一)零件的作用皮带轮是回转类零件，主要用于和别的零件进行装配。所以皮带轮要有一

2、 定的配合精度以及表面接触强度，还有要有足够的刚度和耐磨性，以满足使用 要求。(二)零件的工艺分析该零件是轴类零件，形状不太复杂，尺寸精度要求比较高。零件的主要技 术要求分析如下：(1)157的外圆和 45的内孔，都有很高的尺寸精度要求，主要是为了和 其装配件很好的装配。(2)在45的内孔插键槽有一定的对称度要求。(3)在157的外圆上车V形带，要注意他们的相互位置。:、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200.考虑到皮带轮在工作过程中会受到一定的载荷，因此 选择铸件，以使金属纤维不被切断，保证零件工作可靠.由于零件年产量为5000 件，已达到大批生产的水平.而且零件的轮廓尺

3、寸不大，故可采用铸造成型，这对 于提高生产率，保证加工质量也是有利的。（二）基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理， 可以保证加工质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严 重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。1 .粗基准的选择对于一般的轴类零件而言，以外圆作为基准是完全合理的。按照有关粗基 准的选择原则（即当零件又不加工表面时，应以这些不加工的表面作为粗基 准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工要求相对位置精度较高的不 加工表面作为粗基准），现在应为都要加工就要结合加工工艺来确定粗基准， 现取 157的外圆作为粗基准，利用三爪卡盘装

4、夹。利用不完全定位来加工工 件。2 .精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合 时，应该进行尺寸换算。（三）工艺路线的制定制定工艺路线的相互发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度 要求等技术能得到合理的保证.在生产纲领已确定为大批生产的条件下 ，可以采 用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率.除此以外，还应考虑 经济效益，以便降低生产成本。1 .工艺路线方案一：工序1:车端面，打中心孔，车157的外圆表面，倒角。工序2:调头车另一端面,打中心孔，工序3:修研两端中心孔。工序4:钻中心孔。工序5:扩中心孔。工序6 :较中心孔工序7:插键槽

5、。工序8:粗精车V形带。工序9 :终检。工序10 :入库。2 .工艺路线方案二：工序1 :铳端面，打中心孔。工序2 :掉头铳另一端面，打中心孔。工序3:车157的外圆，掉头车 157的外圆。工序5 :钻中心孔、中心孔、较中心孔。工序6:插键槽。工序8:粗精车V形带。工序9 :终检。工序10 :入库.3 .工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是在车床上用三爪卡盘装夹，车一 端面在打中细孔，然后用顶尖顶住来车外圆再掉头加工另一端，以此为基准来 完成后面的工序。方案二则与之不同，是先铳削好两个端面，打中心孔，以此 为基准来加工余下的工序。经比较可见，先加工好一端面和它所在端的外圆，

6、 以此为基准来加工后面的工序，这是的位置和尺寸精度较易保证，并且定位也 较方便。在加工螺纹和铳凹槽的时候，方案一中的工序6、7、8,虽然只是在加工的先后顺序不同，这样的话可能会造成钻孔时的让刀。故决定将方案二中 的工序5、6、7移入方案一。具体工艺过程如下：工序1:车端面，打中心孔，车157的外圆表面，倒角。工序2:调头车另一端面，打中心孔，工序3:修研两端中心孔。工序4:钻中心孔。工序5:扩中心孔。工序6 :较中心孔工序7:插键槽。工序8:粗精车V形带。工序9 :终检。工序10 :入库。以上方案大致看来还是合理的。但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能 的加工手段之后，发现仍有问题，因此，最后

7、的加工路线确定如下：工序1:车端面，打中心孔，车157的外圆表面，倒角。工序2:调头车另一端面,打中心孔，工序3:修研两端中心孔。工序4:钻中心孔。工序5:扩中心孔。工序6 :较中心孔工序7:插键槽。工序8:粗精车V形带。工序9 :终检。工序10 :入库。以上工艺过程详见附表机械加工工艺过程卡片和附表机械加工工序卡片（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“皮带轮”零件材料为HT20Q生产类型为大批生产，可采用在锻锤上合模 铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定个加工表面的机械加工余量工序尺寸 及毛坯尺寸如下：1 .外圆表面（157）查机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）表

8、 2.2-14 , 其中铸件重量为4kg ,铸件复杂形状系数为 S1 ,铸件材质系数取 M1,铸件轮廓 尺寸（直径方向） 180315mm其余量值规定为 1.72.2mm1现取2.0mm。2 .外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差查工艺手册表2.2-25 ,其中铸件重量为4kg ,铸件复杂形状系数为S1 , 铸件材质系数取M1,铸件轮廓尺寸（直径方向） 120180mm故长度方向 偏差为（+1.2 ; -0.6 ） mm.长度方向的余量查工艺手册表 2.2-25，其余量值规定为1.72.2mm, 现取2.0mm。（五）确定切削用量及基本工时工序1 :车端面，打中心孔，车157的外圆表面，倒角

9、。本工序采用计 算法确定切削用量。1.加工条件工件材料：HT20Q正火，铸造。加工要求：粗车 157端面及157的外圆，157的端面和外圆表面的粗糙 度值为R12.5。机床：CA6140卧式车床。刀具：刀片材料为 YT15,刀杆尺寸为 16mmX25mm,kr=90, 丫 o=15 , a o=8 ,r& =0.5mm2 .切削用量计算(1)车157端面。1)确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向的加工余量为 2+1.2考虑7 的铸造拔模斜度，则毛坯长度方向的最大加工余量 Zmax=7mm故实际端面余量可 按 Zmax=7mr#虑，分三次力口工， ap=3mm#。2)确定进给量f:根据机械制造

10、工艺与机床夹具课程设计指导表 2- 19,当刀杆尺寸为16mmX25mmpa3mm以及工件直径为 81mm时按CA6140车床说明书取f=0.51mm/r (参见表3-9 )3)计算切削速度：按切削用量简明手册(第三版)(以下简称切削 手册)表1.27 ,切削速度的计算公式为(寿命选 T=60min)。Vc=(Cv*kv)/(Tm*a pxv*fyv)式中，Cv=242,xv=0.15, yv=0.35,m=0.2。k v 见切削手1 .册表2 8 ,即kMv=1.44 ,ksv=0.8, kkv=1.04 ,kkrv =0.81, kBv=0.97所以Vc=(242X1.44X0.8X1.0

11、4X0.81X0.97)/(600.2X30.15X0.51 0.35)m/min =108.8m/min4)确定机床主轴转速：ns=1000vc/ 兀 dw=1000X108.6/ 兀 X81=427r/min按机床说明书，与427r/min 相近的机床转速为400r/min 及450r/min。现选 取450r/min。所以实际切削速度 v=114.45r/min 。5)计算切削工时：按工艺手册表 6.2-1 ,取l=40.5mm,l 1=2mm/=0,l 3=0 t m=(l+l i+1 2+l 3)*i/nf=3X(40.5+2)/450X0.51=0.556min(2)车157外圆，

12、同时应校验机床功率及进给机构强度。1)被吃刀量：单边余量Z=2mm可一次切除。2)进给量：根据切削手册表 1.4 ,选用f=0.5mm/r。3)计算切削速度：见切削手册表 1.27vc=(Cv*kv)/(Tm*a pxv*fyv)=(242X1.44X0.8X0.81X0.97)/(60 0.2x2).15X 0.51 0.35)=110.17m/min4)确定主轴转速：ns=1000 vJ 兀 dw=1000X110.17/兀 X81=433.16r/min按机床选取n=450r/min 。所以实际切削速度为V=u dn/1000=冗 X81X450/1000m/min=114.45m/mi

13、n5)检验机床功率：主切削力Fc按切削手册表1.29所示工时计算Fc=C ap f v k式中，C =2795, x =1.0, y =0.75, n=-0.15k =( b b/650) =(600/650)0.75=0.94, k =0.89所以Fc=2795X2X0.50.75X114.45-0.15 X0.94X0.89N= 1318.9N切削是消耗功率Pc为Pc= Fc*v c/6X104=1318.9X114.45/6X10 4kW=3.175kW由CA6140机床说明书可知，CA6140主电动机功率为 7.8 kW,当主轴转速为450r/min时，主轴传递的最大功率为 4.5kW

14、,所以机床功率足够，可以正常加工。6)校验机床进给系统强度：已知主切削力 Fc=1318.9N,径向切削力Fp按，切削手册表1.29所示公式计算Fp=C ap f v k式中，C =1940, x =0.9, y =0.6 n=-0.3k =( b b/650) =(600/650)1.35=0.897, k =0.5所以，Fp=1940X20.9X0.5 0.6X114.45-0.3X0.897X0.5N=258.4N而轴向切削力Ff =C a p f v k式中，C =2880, x =1.0, y =0.5, n =-0.4k =( a b/650)= (600/650)1=0.923,

15、k =1.17于是轴向切削力Ff=2880X2X0.50.5X114.45 -O4X0.923X1.17N=601.7N取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数 =0.1,则切削力在纵向进给方向对进 给机构的作用力为F= Ff+以(Fc+ Fp)=601.7+0.1X(1318.9+258.4)N=759.43N而机床纵向进给机构可承受的最大纵向力为 3530N (见切削手册表 1.30),故机床进给系统可正常工作。7)切削工时：t =(l+l1+l 2)/nf式中，l=42, l 1=4, l 2=0,所以t =(l+l1+l 2)/nf= (42+4+0)/450X0.5min=0.205min不难

16、看出，以后在CA6140车床上加工此皮带轮.只要在主轴转速不变、进给量f三0.5mm和被吃刀量a p= 3mm的情况下，机床进给系统都可正常工作、电机 功率都足够.工序2:车调头车另一端面，打中心孔，车157和40的外圆，倒角。1.加工条件加工要求：粗车 157及157和40的外圆，40的外端面和外圆表面 的粗糙度值为R12.5而157外圆面的粗糙度值为R3.2机床：CA6140卧式车床。刀具：刀片材料为YT15,刀杆尺寸为16mmX25mm,kr=90, 丫 o=15 ,a o=8 ,r & =0.5mm2.切削用量计算(1)车157端面。1)确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向的加工余量

17、为2+1.2考虑7的铸造拔模斜度，则毛坯长度方向的最大加工余量Zmax=5.9mm故实际端面余量可按Zmax=5.9mm考虑，分三次加工，ap=3mm计。2)确定进给量f:选用和工序1车端面相同的进给量即f=0.51mm/r3)计算切削速度：选用和工序1相同的主轴转速即n=450r/min,故实际速 度为：V=tt dn/1000=兀 X39X450/1000m/min=55.1m/min4)计算切削工时：按工艺手册表 6.2-1 ,取 l=19.5mm,l i=2mm,l2=0,l 3=0 tm=(l+l i+l2+l3)*i/n f=2X(19.5+2)/450X0.51=0.188min

18、(2)车40外圆.1)确定加工余量：Al=(81 -40)/2=20.52)确定进给量f：选用和工序1车外圆相同的进给量即f=0.5mm/r3)计算切削速度:选用和工序1相同的主轴转速即 n=450r/min，故实 际速度为：V=tt dn/1000=兀 X81X450/1000m/min =114.45m/min4)计算切削工时：按工艺手册表 6.2-1 ,取l=(81-40)/2=20.5mm,l 1=2mm,b=0,l 3=0 tm=(l+l i+1 2+l 3)*i/n f =2X(20.5+2)/450X0.51=0.196min(3)车157的外圆面，同时应校验机床功率及进给机构强

19、度。1)被吃刀量：单边余量 Z=1.8mm,可一次切除。2)进给量：选用和工序1车外圆相同的进给量即f=0.5mm/r。3)确定主轴转速：选用和工序 1相同的主轴转速即n=450r/min4)计算切削速度：V=tt dn/1000=兀 X39X450/1000m/min=55.1m/min5)切削工时：t =(l+li+1 2)/nf式中，l=85, l 1=4, l 2=0,所以t =（l+li+l 2）/nf=（85+4+0）/450X0.5min=0.396min工序3:修研两端中心孔。工序4：半精车157的外圆表面并切槽，同时应校验机床功率及进给 机构强度。（1）半精车157的外圆表面

20、1）被吃刀量：单边余量 Z=0.19mm,可一次切除。2）进给量：选用和工序1车外圆相同的进给量即f=0.5mm/r。3）确定主轴转速：选用和工序 1相同的主轴转速即n=450r/min4）计算切削速度：V=tt dn/1000=兀 X35.4X450/1000m/min=50m/mi n5）切削工时：t =(l+li+1 2)/nf式中，l=85, l 1=4, l 2=0,所以t =(l+li+1 2)/nf=(85+4+0)/450X0.5min=0.396min（2）切1.7X33的槽1）被吃刀量：单边余量 Z=1.01mm,可一次切除。2）进给量：选用和工序1车外圆相同的进给量即f=

21、0.5mm/r。3）确定主轴转速：选用和工序 1相同的主轴转速即n=450r/min4）计算切削速度：V=tt dn/1000 =兀 X35.02X450/1000m/min=49.48m/min5）切削工时:t =(l+l1+l 2)/nf式中，l=1, l 1=11, l 2=0,所以t = (l+li+l 2)/nf=(1+11+0)/450X0.5min=0.054min工序5:铳90度的槽。f =0.08/齿(参考切削手册表 3-3)切削速度：参考有关手册，确定 V=0.45mm/s,即27m/min.采用高速钢镶齿三面刃铳刀，d =225mm齿数z=20。则n = 1000v/ 兀

22、 dw=1000X27/兀 X225=38r/min现选用X63卧式铳床，根据机床使用说明书，取 n =37.5r/min,故实际切削速 度为V=tt d n /1000=兀 X225X37.5/1000m/min=26.5m/min当n =37.5r/min 时，工作台的每分钟进给量f应为f =f zn =0.08X20X37.5mm/min=60mm/min查机床说明书，刚好有f =60mm/min ,故直接选用该值。切削工时：由于所铳的槽表面光洁度不高，粗糙度值为R12.5,故只要粗铳就能达到要求。铳刀的行程为l+l用2=90。因此，机动工时为t m=(l+l i+1 2)/f =90/

23、60min=1.5min三、专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，通常需要设计专用 夹具。经过与指导老师协商，决定设计工序一一插键槽的插床夹具。本夹具将用 于立式插床。(一)设计主题本夹具主要用来插键槽，加工到工序时，后面的工序与本工序并没有多大 的技术要求。因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高生产率，降低劳 动强度，而精度则不是主要的问题。（二）夹具设计1.定位基准的选择有零件图可知，所插键槽，为了使定位误差为零、所设计的夹具机构简 单，这里就选用皮带轮轴线为定位基准。为了提高加工效率，缩短装卸工件的时间，采用带孔的盖板来夹紧工件。2.切削力及夹紧力的计算F=C

24、a f a z/d n式中，C =650,a =3.1,x =1.0,f =0.08mm,y =0.72,a =40mm（在加工面上测量的近似值）n =0.86,d =225mm,q =0.86,w =0,z=20,所以F=650X3.1X0.08 X40 X20/225N=1456N由于只用一把铳刀，F =F=1456N水平分力：F =F =1601.6N垂直分力：F =F =436.8N在计算切削力时，必须考虑安全系数，安全系数K=K1K2K3K4O式中，Ki 基本安全系数，K=1.5;K2 加工性质系数，K2=1.1 ;K3 刀具钝化系数，K3=1.1;K4 断续且需系数，K4=1.1

25、03 .定位误差分析由于铳90槽是在轴的外圆加工之后就加工的，所以它在外圆的任何地方 铳都行只要保证两个面成 90以及规定的尺寸就行，利用 V型块定位。因为 定位基准和工序基准都位皮带轮的轴线，所以基准重合。V型块具有对中性，所以基本位移误差位零。4 .夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，为了提高劳动生产率，应着眼于缩短辅助时 间，故选用带孔的盖板来夹紧工件，用螺钉固紧。由于本工序所加工的表面质量 不太搞，只要粗铳就行了。夹具上装有对刀块，可使夹具在一批零件加工之前与塞规配合使用很好地 对刀；同事，夹具体有一个表面成一定的角度。为的就是很方便的加工出所需 的槽；同时，夹具体底面上的一对定位槽可是整个夹具在机床工作台上有一正 确的安装位置，以利于铳削加工。插床夹具的装配图四、设计心得体会紧张而辛苦的课程设计结束了。当我快要完成老师下给我的任务的时候， 我仿佛经过一次翻山越岭，登上了高山之巅，顿感心旷神怡，眼前豁然开朗。毕业设计是我们专业课程知识综合应用的实践训练，这是我们迈向社会、从事 职业工作前一个必不可少的过程。“千里之行始于足下”，通过这次课程设计，我 深深体会到这句千古名言的真正含义。我今天认真地进行课程设计，学会脚踏实地 地迈开这一步，