金属切削过程中物理现象

1、金属切削过程中物理现象第二章 金属切削过程中的物理现象金属切削过程中物理现象第一节 切屑和积屑瘤一、切削的形成 金属切削过程就是工件的被切金属层在刀具前刀面的推挤下，沿着剪切面（滑移面）产生剪切变形并转变为切屑的过程。即是金属内部不断滑移变形的过程。 简言之，被切削的金属层在前刀面的挤压作用下，通简言之，被切削的金属层在前刀面的挤压作用下，通过剪切滑移变形便形成了切削。过剪切滑移变形便形成了切削。金属切削过程中物理现象金属切削过程中物理现象金属切削过程中的三个变形区金属切削过程中的三个变形区第变形区 近切削刃处切削层内产生的塑性变形区； 第变形区 与前刀面接触的切屑层内产生的变形区； 第变形区

2、 近切削刃处已加工表层内产生的变形区 （后刀面与工件的接触区域）金属切削过程中物理现象1、第一变形区、第一变形区（剪切滑移区剪切滑移区）切削层受刀具的作用，经过第一变形区的塑性变形后形成了切切削层受刀具的作用，经过第一变形区的塑性变形后形成了切屑，下面以直角自由切削为例，分析较典型的连续切屑的形成屑，下面以直角自由切削为例，分析较典型的连续切屑的形成过程。过程。 切削层受到刀具前切削层受到刀具前刀面与切削刃的挤压作刀面与切削刃的挤压作用下，使近切削刃出的用下，使近切削刃出的金属先产生弹性变形，金属先产生弹性变形，继而塑性变形，在这同继而塑性变形，在这同时金属晶格产生滑移。时金属晶格产生滑移。左

3、图是取金属内部质点左图是取金属内部质点P来分析滑移来分析滑移 过程。过程。金属切削过程中物理现象2、第二变形区、第二变形区 经过第一变形区后，形成的切屑沿前刀面方向排出，经过第一变形区后，形成的切屑沿前刀面方向排出，还必须克服刀具前刀面对切屑的挤压与摩擦。因此，在该还必须克服刀具前刀面对切屑的挤压与摩擦。因此，在该区域内金属变形特点就是切屑在前刀面上发生的摩擦挤压区域内金属变形特点就是切屑在前刀面上发生的摩擦挤压变形，这个变形主要集中在与前刀面接触的切屑底部一薄变形，这个变形主要集中在与前刀面接触的切屑底部一薄层金属内，这部分金属的晶粒在沿前刀面的方向被拉长，层金属内，这部分金属的晶粒在沿前刀

4、面的方向被拉长，成纤维化，基本与前刀面平行。另外，由于切屑层底层受成纤维化，基本与前刀面平行。另外，由于切屑层底层受前刀面的挤压而膨胀，使切屑背向前刀面卷曲，最后在某前刀面的挤压而膨胀，使切屑背向前刀面卷曲，最后在某一点开始与前刀面脱离接触。一点开始与前刀面脱离接触。（挤压摩擦区）（挤压摩擦区）3、第三变形区、第三变形区（挤压摩擦回弹区）（挤压摩擦回弹区） 已加工表面受到切削刃钝圆部分和后刀面的挤压和摩已加工表面受到切削刃钝圆部分和后刀面的挤压和摩擦，造成纤维化和加工硬化及残余应力，严重的甚至出擦，造成纤维化和加工硬化及残余应力，严重的甚至出现细微的裂纹。现细微的裂纹。金属切削过程中物理现象

5、由于加工材料性质的不同以及切削条件的不同，从变形由于加工材料性质的不同以及切削条件的不同，从变形观点出发，可将切屑归纳为四种形态：观点出发，可将切屑归纳为四种形态：切塑性材料切塑性材料 带状切屑带状切屑 挤裂切屑挤裂切屑 单元切屑单元切屑 切削平稳，力波动小切削平稳，力波动小 滑移量较大，局部滑移量较大，局部 切削不平稳，力波动大切削不平稳，力波动大 加工面光洁，断屑难加工面光洁，断屑难 剪应力达断裂强度剪应力达断裂强度 加工表面粗糙加工表面粗糙 少见少见0vac 0 v ac0 v ac0vac 二、切屑的形态二、切屑的形态切脆性材料切脆性材料 不平稳，表面粗糙不平稳，表面粗糙 应应00v

6、va ac c金属切削过程中物理现象2 2、挤裂切屑：、挤裂切屑：又称节状切又称节状切屑。它的外表面呈锯齿形，内屑。它的外表面呈锯齿形，内表面有时有裂纹。在切削速度表面有时有裂纹。在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前较低、切削厚度较大、刀具前角较小时常产生此类切屑。角较小时常产生此类切屑。 1 1、带状切屑：、带状切屑：它的内表面它的内表面是光滑的，外表面呈毛茸状。加是光滑的，外表面呈毛茸状。加工塑性金属时，在切削厚度较小、工塑性金属时，在切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大的切削速度较高、刀具前角较大的工况条件下常形成此类切屑。工况条件下常形成此类切屑。 （一）、切屑的类型（一）、切屑的

7、类型金属切削过程中物理现象4 4、崩碎切屑：、崩碎切屑：加工脆加工脆性材料（铸铁、青铜），性材料（铸铁、青铜），切削厚度越大越易得到这切削厚度越大越易得到这类切屑。类切屑。 3 3、粒状切屑：、粒状切屑：又称单又称单元切屑。在切屑形成过程中，元切屑。在切屑形成过程中，如剪切面上的剪切应力超过如剪切面上的剪切应力超过了材料的断裂强度，切屑单了材料的断裂强度，切屑单元从被切材料上脱落，形成元从被切材料上脱落，形成粒状切屑。粒状切屑。 金属切削过程中物理现象（二）、切屑的形状（二）、切屑的形状1、切屑形状的分类、切屑形状的分类切屑的形状大体有带状切屑的形状大体有带状屑、屑、C C型屑、崩碎屑、型屑、

8、崩碎屑、螺卷屑、长紧卷屑、发螺卷屑、长紧卷屑、发条状屑、宝塔状屑等条状屑、宝塔状屑等金属切削过程中物理现象 三、积屑瘤现象三、积屑瘤现象1 1积屑瘤的现象积屑瘤的现象积屑瘤：切削塑性金属时，在一定的切削条件下，常常积屑瘤：切削塑性金属时，在一定的切削条件下，常常有一些从切屑和工件上来的金属冷焊并层积在前刀面上，有一些从切屑和工件上来的金属冷焊并层积在前刀面上，形成一个非常坚硬的金属堆积物，能够代替刀刃进行切形成一个非常坚硬的金属堆积物，能够代替刀刃进行切削，并且以一定频率生长和脱落。这种堆积物称为积屑削，并且以一定频率生长和脱落。这种堆积物称为积屑瘤。瘤。 当切削钢、球墨铸铁、铝合金等塑性材料

9、时，在当切削钢、球墨铸铁、铝合金等塑性材料时，在切削速度不高，而又能形成带状切屑的情况下生成积切削速度不高，而又能形成带状切屑的情况下生成积屑瘤。屑瘤。金属切削过程中物理现象 积屑瘤高度及其实际工作前角积屑瘤高度及其实际工作前角金属切削过程中物理现象2.2.积屑瘤的成因：积屑瘤的成因：1 1）工件材料的塑性）工件材料的塑性 主要是加工硬化的缘故，塑性材料主要是加工硬化的缘故，塑性材料切削时形成带状切削，加工硬化现象较切削时形成带状切削，加工硬化现象较强，容易产生积屑瘤；而脆性材料切削强，容易产生积屑瘤；而脆性材料切削时形成崩脆切削，且加工硬化现象很弱，时形成崩脆切削，且加工硬化现象很弱，不易产

10、生积屑瘤。不易产生积屑瘤。金属切削过程中物理现象2 2）切削温度）切削温度 切削温度也是形成积屑瘤的重要切削温度也是形成积屑瘤的重要条件。切削温度过低，粘结现象不易条件。切削温度过低，粘结现象不易发生；切削温发生；切削温 度过高，加工硬化现度过高，加工硬化现象有削弱作用，因而积屑瘤也不易产象有削弱作用，因而积屑瘤也不易产生。生。 对于碳钢，对于碳钢，300300C C 350350C C范围内最范围内最容易产生积屑瘤，容易产生积屑瘤， 500500C C以上趋于消以上趋于消失。失。金属切削过程中物理现象3 3）积屑瘤与切削速度的关系）积屑瘤与切削速度的关系区：切削速度很低，形成粒状区：切削速度

11、很低，形成粒状或节状切屑，没有积屑瘤生成。或节状切屑，没有积屑瘤生成。区：形成带状切屑，冷焊条件逐区：形成带状切屑，冷焊条件逐渐形成，随着切削速度的提高积屑渐形成，随着切削速度的提高积屑瘤也增大。瘤也增大。区：积屑瘤随切削速度的区：积屑瘤随切削速度的提高而减小，当达到提高而减小，当达到区右区右边界时，积屑瘤消失。边界时，积屑瘤消失。区：切削速度进一步提高，由区：切削速度进一步提高，由于切削温度较高而冷焊消失，此于切削温度较高而冷焊消失，此 时积屑瘤不再存在了。但切屑底时积屑瘤不再存在了。但切屑底部的纤维化依然存在，切屑的滞部的纤维化依然存在，切屑的滞留倾向也依然存在。留倾向也依然存在。金属切削

12、过程中物理现象4 4）刀具的前角）刀具的前角 因为积屑瘤是在带状切屑的前提因为积屑瘤是在带状切屑的前提下形成的。然而前角越大越容易形下形成的。然而前角越大越容易形成带状切屑，前角越小容易形成崩成带状切屑，前角越小容易形成崩脆切削，所以积屑瘤的形成与刀具脆切削，所以积屑瘤的形成与刀具的前角有着紧密的联系。的前角有着紧密的联系。金属切削过程中物理现象3.3.积屑瘤对切削过程的影响：积屑瘤对切削过程的影响：1) 积屑瘤包围着切削刃，可以代替前面、后面和积屑瘤包围着切削刃，可以代替前面、后面和切削刃进行切削，从而保护了刀刃，减少了刀切削刃进行切削，从而保护了刀刃，减少了刀具的磨损。具的磨损。2) 积屑

13、瘤使刀具的实际工作前角增大，而且，积积屑瘤使刀具的实际工作前角增大，而且，积屑瘤越高，实际工作前角越大，刀具越锋利。屑瘤越高，实际工作前角越大，刀具越锋利。3) 积屑瘤前端伸出切削刃外，直接影响加工尺寸积屑瘤前端伸出切削刃外，直接影响加工尺寸精度。精度。4) 积屑瘤直接影响工件加工表面的形状精度和表积屑瘤直接影响工件加工表面的形状精度和表面粗糙度。面粗糙度。金属切削过程中物理现象第二节 切屑力一、概念 切削加工时刀具使切削层形成切削需要克服的阻力称为切削力。切削力影响刀具的磨损和使用寿命。切削力影响加工精度。 工艺系统的弹性变形，所作的功转化工艺系统的热变形。是计算切削功率、设计和选用机床刀具

14、夹具的必要依据。金属切削过程中物理现象二、切屑力的产生1、来自工件的切削力：、来自工件的切削力：工件材料被切过程中所工件材料被切过程中所发生的弹性变形和塑性发生的弹性变形和塑性变形的抗力。变形的抗力。2、来自切屑的切屑力：、来自切屑的切屑力：切屑对刀具前刀面的摩切屑对刀具前刀面的摩擦力和加工表面对刀具擦力和加工表面对刀具后刀面的摩擦力。后刀面的摩擦力。金属切削过程中物理现象三切削合力及分解和切削功率三切削合力及分解和切削功率 22222NCPfFcFFFFFFp=FNcosKr; Ff =FNsinkr一般情况下，一般情况下，Fc最大，最大，Fp和和Ff小一些小一些金属切削过程中物理现象n主切

15、削力主切削力FcFc：切削合力切削合力F在主运动方向的分力，又称切向在主运动方向的分力，又称切向分力。它与切削速度方向一致，在切削过程中做功最多，分力。它与切削速度方向一致，在切削过程中做功最多，占总切削功率的占总切削功率的90%以上。以上。Fc是计算机床动力、设备的强是计算机床动力、设备的强度及刚度的基本数据。度及刚度的基本数据。 n进给抗力进给抗力FfFf：切削合力切削合力F在进给运动方向的合力，车外圆在进给运动方向的合力，车外圆时，时，Ff与工件的轴线相平行，因此又称轴向分力。与工件的轴线相平行，因此又称轴向分力。Ff作用作用在机床的进给机构上，它是设计进给机构必须的数据。在机床的进给机

16、构上，它是设计进给机构必须的数据。 n切深抗力切深抗力Fp:Fp:切削合力切削合力F在切削深度方向的分力。车外圆时，在切削深度方向的分力。车外圆时，Fp与工件的径向重合，因此又称径向分力。与工件的径向重合，因此又称径向分力。Fp作用在机作用在机床及工件刚性最差的方向，容易引起切削振动和工件的弯床及工件刚性最差的方向，容易引起切削振动和工件的弯曲变形，影响加工精度及工件表面质量。曲变形，影响加工精度及工件表面质量。 金属切削过程中物理现象切削功率：是指切削时在切削区域内消耗的功率，通常进是指切削时在切削区域内消耗的功率，通常进给消耗的功率略去不计，只计算主运动消耗的功率：给消耗的功率略去不计，只

17、计算主运动消耗的功率：31060zmF vPkWmEPP式中 Fz主切削力（N） v主运动切削速度（m/min）机床电动机所需功率PE:式中 机床传动效率。mEPP金属切削过程中物理现象四、影响切削力的因素 影响切屑力的主要因素有：工件材料、影响切屑力的主要因素有：工件材料、切削用量、刀具几何参数、其它因素。切削用量、刀具几何参数、其它因素。 总切削力的来源有两个方面：总切削力的来源有两个方面： 一是克服被加工材料对弹性变形和塑一是克服被加工材料对弹性变形和塑性变形的抗力；性变形的抗力； 二是克服切屑对刀具前面的摩擦阻力二是克服切屑对刀具前面的摩擦阻力和工件表面对刀具后面的摩擦阻力。和工件表面

18、对刀具后面的摩擦阻力。金属切削过程中物理现象1.工件材料的影响工件材料的影响 工件材料的硬度或强度愈高，材料的剪切屈服强度也愈工件材料的硬度或强度愈高，材料的剪切屈服强度也愈高，发生剪切变形的抗力也愈大，故切削力也愈大。高，发生剪切变形的抗力也愈大，故切削力也愈大。 在材料的强度、硬度相近的情况下，材料的塑性越大。在材料的强度、硬度相近的情况下，材料的塑性越大。韧性越大，则切削力越大。韧性越大，则切削力越大。塑性大的材料在切削过程中将产生较大的塑性变形和加塑性大的材料在切削过程中将产生较大的塑性变形和加 工硬化，且切削与前刀面的接触时间长，故切削力较大；工硬化，且切削与前刀面的接触时间长，故切

19、削力较大；韧性大的材料，使之发生变形或破坏需消耗较多的能量，韧性大的材料，使之发生变形或破坏需消耗较多的能量，故切削力较大。故切削力较大。 切削脆性材料时，一般皆为崩脆切削，从而切削与前切削脆性材料时，一般皆为崩脆切削，从而切削与前刀面的摩擦都比较小，故其切削力相对较小。刀面的摩擦都比较小，故其切削力相对较小。 金属切削过程中物理现象2.切削用量的影响（1）切削深度和进给量的影响切削深度切削深度apap进给量进给量f fA AD D变形抗力变形抗力摩擦力摩擦力切削力切削力 ap增大一倍，增大一倍，FC也增大一倍；而也增大一倍；而f 增大一倍，增大一倍，FC只能增大只能增大68%86。 由此可见

20、，由此可见，从减小切削力和节省动力消耗的观点从减小切削力和节省动力消耗的观点出发，在切除相同余量的条件下，增大出发，在切除相同余量的条件下，增大 f 比增大比增大ap 更为有利。更为有利。金属切削过程中物理现象（2）切削速度的影响切削塑性材料时切削塑性材料时切削塑性材料，切削速度的影响分为两个阶段：切削塑性材料，切削速度的影响分为两个阶段：有积屑瘤和无积屑瘤两个阶段。有积屑瘤和无积屑瘤两个阶段。金属切削过程中物理现象 切削速度是通过影响切削变形程度来影切削速度是通过影响切削变形程度来影响切削力，切削变形大，则切削力大。响切削力，切削变形大，则切削力大。 金属切削过程中物理现象 切削铸铁等脆性材

21、料时，被切材料切削铸铁等脆性材料时，被切材料的塑性变形及它与前刀面的摩擦均比的塑性变形及它与前刀面的摩擦均比较小。较小。c对切削力没有显著影响。对切削力没有显著影响。 金属切削过程中物理现象3.刀具几何参数的影响1） 前角前角ro对切削力的影响对切削力的影响; 刀刃锋利刀刃锋利前角前角g go o切削变形切削变形切削力切削力对塑性材料对塑性材料对脆性材料对脆性材料影响较小影响较小金属切削过程中物理现象前角对切削力的影响前角对切削力的影响ap = 4 mm f = 0.25 mm / r金属切削过程中物理现象2） 主偏角主偏角kr 对切削力的影响对切削力的影响rFFDPcosrFFDfsin金属

22、切削过程中物理现象（a）当）当 时，主切削力时，主切削力 F随着随着Kr增加而减小增加而减小 。 0r（b）当）当 时，时，kr大时，主切削力大时，主切削力 F随着随着Kr增加而增加而增大增大 。 0r Kr越大，切削宽度越大，切削宽度aw越小，切削厚度越小，切削厚度ac越大，越大，因此切削力越小。因此切削力越小。金属切削过程中物理现象 切削脆性材料时，切削力始终随着Kr的增加而减小。金属切削过程中物理现象4 4、其它因素的影响1 1）刀具磨损越大，将增加切削力；）刀具磨损越大，将增加切削力；2 2）使用切削液，使用切削液，将减小切削力。将减小切削力。 金属切削过程中物理现象五五. . 切削力

23、的经验公式切削力的经验公式计算举例计算举例： 用用YT5硬质合金车刀外圆纵车硬质合金车刀外圆纵车b = 630 MPa的热的热轧轧45钢，车刀几何参数为钢，车刀几何参数为ro =10、kr = 75、rs = 5，切削用量为，切削用量为ap = 2mm、f = 0.3mm/r、vc = 100 m / min。 试计算切削力试计算切削力Fc、Fp、Ff 及切削功率及切削功率Pc 。金属切削过程中物理现象 解解： 查表查表2-1得：得： CFC=2795 xFC =1.0 yFC =0.75 zFC =-0.15 FcFcFcFcFcknyxCcspcvfaF 金属切削过程中物理现象第三节 切屑

24、热和切削温度一、切削热的产生与传导一、切削热的产生与传导 切削热产生于三个变形区，切削热产生于三个变形区，切削切削热来源于两个方面：热来源于两个方面： 一是切削层金属发生弹性和塑性一是切削层金属发生弹性和塑性变形所消耗的能量；变形所消耗的能量； 二是切屑与前刀面、工件与后刀二是切屑与前刀面、工件与后刀面间产生的摩擦热。面间产生的摩擦热。 切削过程中消耗的功将绝大切削过程中消耗的功将绝大部分转化成（约部分转化成（约 99%99%）转换为）转换为热量，即切削热。热量，即切削热。 切削热切削热 QFzvc 金属切削过程中物理现象切削热传出：切削热传出： (1)(1)通过工件传出通过工件传出Q Qg

25、g，使工件温度升高，使工件温度升高 (2)(2)通过切屑传出通过切屑传出Q Qx x，使切屑温度升高，使切屑温度升高 (3)(3)通过刀具传出通过刀具传出Q Qd d，使刀具温度升高，使刀具温度升高 (4)(4)通过周围介质传出通过周围介质传出Q Qj j对车、铣、刨削加工，对车、铣、刨削加工，50508686由切屑带走，由切屑带走，10104040传入传入刀具，刀具，3 39 9传入工件，传入工件，1 1传入空气传入空气 ; ;钻削时，钻削时，2828由切屑带走，由切屑带走，1515左右传给工件，左右传给工件，5050左右传左右传给刀具，其余由周围介质带走给刀具，其余由周围介质带走; ; 磨

26、削时，大部分热量传给工件（磨削时，大部分热量传给工件（8484）, ,传给砂轮传给砂轮1212，而极，而极小比例的热量传给磨屑，因此会使工件温升很高，甚至烧伤小比例的热量传给磨屑，因此会使工件温升很高，甚至烧伤工具表面。工具表面。Q=Qg+Qx+Qd+Qj金属切削过程中物理现象两个方面：切削热的产生与传出两个方面：切削热的产生与传出（一）切削用量的影响（一）切削用量的影响 （1 1）切削速度的影响）切削速度的影响 （1）V ，摩擦热来不及传导，而是大量集聚在切屑底层，从而使切削温度升高。 （2）V ，金属切除率成正比例地增加，所消耗的机械功增大，所以切削热也会增大。而V ，材料的剪切变形减小，

27、因此单位体积的切削中由塑性变形所产生的热量减少，故切削温度与切削速度不成正比例关系。二、影响切削温度的因素二、影响切削温度的因素 金属切削过程中物理现象(2)(2)进给量的影响进给量的影响（1）f ,金属切除率增多，切削温度升高，金属切除率增多，切削温度升高， （2 2） f f ，切屑的平均变形减小，因此切除单元体积切，切屑的平均变形减小，因此切除单元体积切削的变形功有所减少，从而使热量又有所减小。削的变形功有所减少，从而使热量又有所减小。 （3） f ，切削厚度增加，切屑的热容量也增大，由切屑，切削厚度增加，切屑的热容量也增大，由切屑带走的热量增加。带走的热量增加。（4 4） f ，由于切

28、，由于切屑屑与前刀面的接触区长度增长，改善了与前刀面的接触区长度增长，改善了散热条件。散热条件。 故切削区的平均温度上升的不显著，当进给量增大故切削区的平均温度上升的不显著，当进给量增大一倍时，切削温度约升高一倍时，切削温度约升高1010。金属切削过程中物理现象(3)(3)切削深度的影响切削深度的影响（1）ap ,切削层金属的变形功与摩擦功都成正比的增加，切削层金属的变形功与摩擦功都成正比的增加，切削热也会成正比的增加；切削热也会成正比的增加；（2）ap ，切削刃参加工作长度也成正比地增长，从而改，切削刃参加工作长度也成正比地增长，从而改善了散热条件。善了散热条件。 故切削深度对切削温度地影响

29、很小，当切削深度增故切削深度对切削温度地影响很小，当切削深度增加时，切削温度的升高并不明显。加时，切削温度的升高并不明显。金属切削过程中物理现象 由上图可以看出，切削用量由上图可以看出，切削用量时切削温度时切削温度 ，其中，其中v 对切对切削温度的影响最大，进给量削温度的影响最大，进给量 f 的影响比的影响比v 小，背吃刀量小，背吃刀量ap的的影响最小。影响最小。 因此，若要切除给定的余量，又要求切削温度较低，因此，若要切除给定的余量，又要求切削温度较低，则在选择切削用量时，应优先考虑采用大的背吃刀量，然则在选择切削用量时，应优先考虑采用大的背吃刀量，然后选择一个适当的进给量，最后再选择合理的

30、切削速度。后选择一个适当的进给量，最后再选择合理的切削速度。 上述切削用量选择原则是从最低切削温度出发考虑的，上述切削用量选择原则是从最低切削温度出发考虑的，这也是制订零件加工工艺规程时，确定切削用量的原则。这也是制订零件加工工艺规程时，确定切削用量的原则。金属切削过程中物理现象（二）刀具几何参数的影响（二）刀具几何参数的影响 1. 1. 前角前角0 0 的影响的影响 0 0 变形程度变形程度F F q 但但0 0 182020时，因散热体积时，因散热体积，q 随前角的增大而上升。故前角不宜过大。随前角的增大而上升。故前角不宜过大。2. 2. 主偏角主偏角r r的影响的影响 r r ，切削刃的

31、工作长度，切削刃的工作长度 ，且刀尖角减小，使，且刀尖角减小，使散热面积散热面积q 反之，减小主偏角，对降低切削温度和提高刀具耐用反之，减小主偏角，对降低切削温度和提高刀具耐用度是有利的。度是有利的。金属切削过程中物理现象（三）刀具磨损的影响（三）刀具磨损的影响 刀具磨损后，切削刃变钝，刃区前方的挤压作用增大，刀具磨损后，切削刃变钝，刃区前方的挤压作用增大，使切削区的塑性变形增加；使切削区的塑性变形增加； 同时磨损后的刀具后角基本为零，与工件的摩擦增大，同时磨损后的刀具后角基本为零，与工件的摩擦增大，两者均使切削热增多。刀具磨损对两者均使切削热增多。刀具磨损对Q影响越显著。影响越显著。（四）切

32、削液的影响（四）切削液的影响 浇切削液对浇切削液对切削温度切削温度刀具磨损刀具磨损加工质量有明显效果。加工质量有明显效果。 热导率比热容和流量越大，本身温度越低冷却效果越显著热导率比热容和流量越大，本身温度越低冷却效果越显著金属切削过程中物理现象（五）工件材料的影响（五）工件材料的影响（1 1）硬度和强度的影响）硬度和强度的影响 工件材料的硬度、强度越高，切削时所消耗的功越多，工件材料的硬度、强度越高，切削时所消耗的功越多，产生的切削热也越多，切削温度就越高。产生的切削热也越多，切削温度就越高。（2 2）导热系数的影响）导热系数的影响 工件材料导热系数越低，切削区热量的传出越少，切工件材料导热

33、系数越低，切削区热量的传出越少，切削温度就越高。削温度就越高。（3 3）抗拉强度和延伸率的影响）抗拉强度和延伸率的影响 脆性金属的抗拉强度和延伸率都较小，切削过程中切脆性金属的抗拉强度和延伸率都较小，切削过程中切削区的塑性变形很小，切削呈崩脆切削，与前刀面的摩擦削区的塑性变形很小，切削呈崩脆切削，与前刀面的摩擦也很小，所以产生的切削力较小，切削温度一般比切削钢也很小，所以产生的切削力较小，切削温度一般比切削钢料时低。料时低。金属切削过程中物理现象刀具失效形式：磨损刀具失效形式：磨损 （正常工作时逐渐产生的损耗）（正常工作时逐渐产生的损耗） 破损破损 （突发的破坏，随机的）（突发的破坏，随机的）

34、（一）前刀面磨损（一）前刀面磨损 切塑性材料，切塑性材料，v 和和ac（0.1mm)较大时，在前刀面上形较大时，在前刀面上形成月牙洼磨损，以最大深度成月牙洼磨损，以最大深度KT 表表示。这是由于切削塑性材料时产示。这是由于切削塑性材料时产生的连续切削与前刀面发生的剧生的连续切削与前刀面发生的剧烈摩擦而引起的。烈摩擦而引起的。第四节 刀具磨损及耐用度一、刀具磨损形式切屑脆性材料时，前刀面不形成月牙洼。切屑脆性材料时，前刀面不形成月牙洼。金属切削过程中物理现象（二）后刀面磨损（二）后刀面磨损 切削脆性材料或切削脆性材料或v 和和ap（ 0.1mm)较小切塑性较小切塑性 材料材料时，主要发生这种磨损

35、。使实际的切削刃有一定的圆弧和时，主要发生这种磨损。使实际的切削刃有一定的圆弧和塌刃，因此形成显著的负后角部分，与已加工表面有剧烈塌刃，因此形成显著的负后角部分，与已加工表面有剧烈的摩擦。的摩擦。（三）前后刀面同时磨损（三）前后刀面同时磨损 这是一种兼有前两种磨损形式。切削塑性金属这是一种兼有前两种磨损形式。切削塑性金属时，经常会发生这种磨损。时，经常会发生这种磨损。金属切削过程中物理现象 1. 1. 初期磨损阶段初期磨损阶段 在这一阶段，刀具磨削在这一阶段，刀具磨削很快。很快。 2. 2. 正常磨损阶段正常磨损阶段 在这一阶段，刀具磨削较在这一阶段，刀具磨削较慢，慢，VBVB与切削时间近似正

36、与切削时间近似正比，斜率表示磨损强度。比，斜率表示磨损强度。 3. 急剧磨损阶段急剧磨损阶段 在进入这一阶段时，刀具的磨损量速度突然加快，刀具在进入这一阶段时，刀具的磨损量速度突然加快，刀具已经钝化。此时若继续切削，则切削力、温度急升，刀具已经钝化。此时若继续切削，则切削力、温度急升，刀具磨损扩展极其迅速，刀具的切削能力很快就会完全丧失。磨损扩展极其迅速，刀具的切削能力很快就会完全丧失。 二、刀具磨损过程金属切削过程中物理现象（一）磨料磨损（一）磨料磨损 切屑或工件表面上的硬质点（碳化物、氧化物等）对切屑或工件表面上的硬质点（碳化物、氧化物等）对 刀具表面刻划作用造成的机械磨损。刀具表面刻划作

37、用造成的机械磨损。 低速切削时，磨料磨损是刀具磨损的主要原因。低速切削时，磨料磨损是刀具磨损的主要原因。（二）粘结磨损（二）粘结磨损 刀具与切屑、工件间存在高温高压和强烈摩擦，达到原刀具与切屑、工件间存在高温高压和强烈摩擦，达到原 子间结合而产生粘结现象，又称为冷焊。相对运动使粘子间结合而产生粘结现象，又称为冷焊。相对运动使粘 接点破裂而被工件材料带走，造成粘结磨损。接点破裂而被工件材料带走，造成粘结磨损。 中速切削形成不稳定积屑瘤时，磨损严重；刀具刃磨质中速切削形成不稳定积屑瘤时，磨损严重；刀具刃磨质量差，磨损严重。量差，磨损严重。三、刀具磨损原因金属切削过程中物理现象（三）扩散磨损（三）扩散磨损 刀具与切屑、工件接触处由于高温作用，双方化学元素刀具与切屑、工件接触处由于高温作用，双方化学元素 在固态下互相扩散，使刀材成分、结构改变造成磨损。在固态下互相扩散，使刀材成分、结构改变造成磨损。 切削温度越高扩散越快；加工材料亲合力越大扩散越快；切削温度越高扩散越快；加工材料亲合力越大扩散越快； 高速切削时扩散磨损是刀具磨损的主要原因。高速切削时扩散磨损是刀具磨损的主要原因。（四）化学磨损（四）化学磨损 一定温度下，刀具材料材与空气中的氧、切削液中的硫、一定温度下，刀具材料材与空气中的氧、切削液中的硫、氯起氯起 化学作用，生成硬度较