双金属带锯条的规格及使用条件22页word

1、目录、儿前言?1?第一章双金属带锯条常识 ?1?一、定 义二、双金属带锯条执行标准三、规 格 表四、双金属带锯条的材料组成五、双金属带锯条用途六、双金属带锯条的选择1 、双金属带锯条齿形分类2 、齿形名称的规定3 、双金属带锯条齿形表4、各类齿形的优缺点和适用范围4.1 、标准等齿4.2 、标准变齿4.3 、勾 齿4.4 、勾齿自身能产生附加进给压力原理图七、正确选择使用双金属带锯条，确定带锯床参数注意事项1、齿形的选择2、双金属带锯条的损坏与带锯床的选型 ?的?关? 系2.1 、锯床的线速度2.2 、锯床的进给速度2.3 ：调整锯条张紧力3、新使用的带锯条必须经过磨合（跑和）3.1 、锯条磨

2、合期的进给量3.2 、锯条磨合期的线速度3.3 、磨合时间长短3.4 、磨合锯条的过程要遵循的规律。3.5 、带锯条的寿命4、带锯条对于材料的切割条件5、成束工件夹持示意图6、根据“切屑”的状态调整带锯床的线速度、进给量等参数7、锯条齿数和齿距的选择原则7.1 、齿数选择7.2 、齿距的选择8、宽带锯条（ 54 80#）使用参考9、带锯床、带锯条使用综合故障分析和排除方法第二章 双金属带锯条产品设计 ?1?9?一、齿形设计要素1 、已有的齿形2、齿形三要素2.1、齿尖2.2、齿部2.3、齿槽2.4、三要素的统一和优化3 、确定齿形角的建议二、归纳常用齿形设计要素1 、 2/3 变标准齿和勾齿几

3、何尺寸要素2 、 3/4 变标准齿和勾齿几何尺寸要素3 、 4/6 变标准齿和勾齿几何尺寸要素4 、前角 5齿形几何尺寸要素5 、前角 7齿形几何尺寸要素6 、齿距、齿深、齿根圆弧函数式7、前角 0齿形几何尺寸要素8、锯带齿槽部分面积计算公式三、设计部门工作中必须的技术基础资料1、钢材的许用应力2、单面分齿量【y】值的经验计算公式3、铣刀导程计算法3.1 、圆柱铣刀有关参数3.2 、圆锥铣刀有关参数4 、双金属复合带长度、重量互为换算表5 、全规格齿形配伍表6 、计算螺旋压力和螺纹导程实用公式7 、分齿不对称导致锯路中心偏移的定量分析8 、铣齿机纵向进给最小行程计算公式的建立9 、用卷尺测量环

4、形锯带焊接后长度的实际读数值10 、弦高和弦长函数关系式第三章 双金属带锯条制造 ?2?9?一、双金属带锯条制造工艺1 、双金属带锯条总工艺流程方框图2、完成工艺技术基础工作2.1、按照上图制定各工序“工艺规程”2.2、工艺规程标准格式2.3 、下达“工艺更改通知单”2.4、质量记录2.4.1、双金属带锯条质量特点2.4.2、通过对质量记录数据的统计分析2.4.3 、质量记录为采取预防措施和纠正措施提供了依据；2.4.4 、质量记录使产品的加工过程具有可追溯性二、生产双金属带锯条用设备及其性能1 、双金属带锯条设备布局总方框图2 、铣齿生产线2.1、功能原理2.2、铣齿生产线总装配示意图2.3

5、、铣齿生产线照片2.4、铣齿生产线技术参数2.5、滚刀刃磨床2.6、铣刀2.7、“整盘锯带工艺流程跟踪卡”的格式3、分齿生产线3.1、功能原理、分齿生产线机械分齿主机装配示意图、机械分齿机实体设计图3.4、分齿机技术参数4、清洗生产线4.1、功能原理4.2、清洗机装配示意图4.3、清洗机照片4.4、清洗机工作参数4.5、螺杆空压机4.6 、清洗工序和分齿工序的收放料盘5、热处理生产线5.1、功能原理3.23.35.2 、热处理生产线装配示意图5.3 、热处理生产线照片5.4 、热处理生产线工作时需要氮气保护5.5 、制氮机组照片5.6 、淬火生产线技术参数5.7 、复叠式制冷机组6、井式回火炉

6、6.1 、功能原理6.2 、井式回火炉照片6.3 、技术参数7、液体喷砂生产线7.1 、功能原理7.2 、液体喷砂机主机装配示意图7.3 、液体喷砂机主机实体设计图7.4 、液体喷砂机设备参数7.5 、液体喷砂机工作参数7.6 、液体喷砂生产线的打标、喷码功能8、环形锯条的焊接8.1 、校直机实体设计图8.2 、下料剪刀和护齿带导向器实体设计图9、锯条检验工具和设备10、计数器11、成套设备使用操作方法第一节 铣齿生产线（一）. 班前准备（二）铣齿机运转（三）班后停机（四）、正确完整填写“整盘锯带工艺流程跟踪卡”第二节 分齿生产线（一）、班前准备（二）分齿机运转（三）、班后停机（四）、正确填写

7、“整盘锯带工艺流程跟踪卡第三节 清洗生产线第四节 淬火生产线操作方法（一）. 生产前的准备工作（二）生产操作1. 放料机构操作2、加热炉操作3. 控温拒操作4. 复叠式制冷机组深操作5. 深冷淬火器操作6. 淬火水冷套操作7. 水冷夹板 1 操作8. 回转盘、计数器操作9. 水夹板 2、 3 操作10. 线上回火炉操作11. 线上回火水冷套操作12. 水夹板 4 操作13. 收料牵引机操作14. 接带对焊机操作（ 三 ） 、本工序规定八不准要求第五节、井式炉回火操作方法（一）、生产前的准备工作（二）生产操作1、控温柜操作2、装料操作3、抽空、换气操作4、升温操作5、冷却操作6、倒料操作7、锯条

8、保护操作（三）安全操作第六节、液体喷砂生产线操作方法第七节、校直机操作方法第八节、对焊机操作方法第九节、焊口打磨机操作方法第十节、焊口回火器操作方法第十一节、焊口抛光机操作方法第十二节、焊口喷砂机操作方法后 记 ?5?7?第 9 页双金属带锯条是一种金属切割下料的高新技术产品。广泛应用于机械、化工、冶金、造船、航天、食品、电子、国防、建筑等行业。它与传统的弓形往复锯和 圆盘锯相比，其切削精度和工作效率成倍提高、极大地降低了材料损耗，具有高精、高效、节能、降耗四大优势。双金属带锯条的问世，被誉为当今“金属下料 工艺的一场革命”。双金属带锯条在世界制造业内，已经形成了举足轻重的庞大 的独立产业。在

9、此说明：本书叙述的双金属带锯条应该称为“高速钢双金属带锯条”。国内外市场还有其他双金属带锯条品种：如：硬质合金带锯条、金刚砂带锯条、钨 砂带锯条等。据有关资料统计，到2011年，高速钢带锯条在双金属带锯条市场中占有率为93%以上。可见，“高速钢双金属带锯条”的市场规模在双金属带锯 条系列中占有绝大部分的比例。本书介绍的“双金属带锯条”专指“高速钢双金 属带锯条”。编写本书的目的：希望对设计制造和使用高速钢双金属带锯条的人们有所帮 助。第一章双金属带锯条常识一、定义：单边幵有锯齿的环形锯带。二、 双金属带锯条执行标准：GB/T25369-2010三、规格表：单位mm带宽长度系列带厚匹配齿形系列1

10、31638/23750.656/10192375/26200.9( 0.89)【4/6 】6/10 5/8272360/3160/3350/3505/【5/8 】4/6 3/4 2/3 6 4(27.5 )3820334(34.5 )4000/4570/3980/4880/68001.1 (1.07 )【5/8 】【4/6 】3/4 2/3 4 341(41.5 )5200/5390/5450/5800/66501.3( 1.26 )【4/6 】3/4 2/3 1.4/2.0 3546600/6620/7400/7760/8000【1.1/1.4 】2/3 1.4/2.0679210/9600

11、/10280/170001.6【0.8/1.0 J1.4/1.2 1.5/1.51.258011420/11460/15000/153401.0/1.5 0.75/1.25 1.25注：表中“带宽”栏中（）内数字为某些进口材料宽度；“带厚”栏中（）内数字为实际尺寸；栏中【 】内数字为不常用齿形。四、双金属带锯条的材料组成：双金属带锯条的材料是由齿部和背部 2种金属用电子束（或激光）焊接而成。齿部材料：初期的材料为 M2和M4,由于其硬度低被淘汰，如今通用的齿部 材料为M4（ W2Mo9Cr4VC0一种高钨钻合金工具钢，更高级的齿部材料还有 M51。背部材料：由于世界各国标准不同，其材料牌号分别

12、表达为：X32、B31 &RM80B313、D6A 505等。但同属于 46CrNiMoVA材料系列。齿部材料具有咼硬度、咼耐磨性、咼红硬性（在咼温下仍能够保持其硬度的 特性）M42齿部材料含钻成分高达 8浓上，是一种理想的合金高速钢材料。第11页背部材料则具有很好的耐疲劳性能。五、双金属带锯条用途：双金属带锯条主要用于切割普通黑色金属， 如铸铁、铸钢、轧制圆钢、 方钢、 管材、型钢；亦能切割合金工具钢、 合金结构钢、 模具钢、轴承钢、 不锈钢等硬、 粘金属；还能切割铜、铝等有色金属。如果选择合适的齿形（跳齿）则可用于切 割冻鱼、 冻肉；特殊加工较大分齿量的双金属带锯条也普遍用于切割红木、 柞

13、木、 铁梨木等坚硬贵重木材。六、双金属带锯条的选择： 使用双金属带锯条的每一位用户都期望生产厂家和带锯条销售商提供能够 适应高效率切割工件的锯条产品。 应该明确指出的是， 高效率的切割必须建立在 正确选择带锯条齿形、型号和合理调整、匹配带锯床参数的情况下才能实现。1、双金属带锯条齿形分类：目前，双金属带锯条生产厂家和用户对于齿形几何尺寸各部分的名称和齿形 的叫法不尽统一，但每种叫法都有它的道理，有的按照齿形功能起名（如管齿、 抗拉齿）；有的按照齿形的几何形状命名（如直齿、龟背齿、鹰嘴齿） ，为了叙述 方便， 本书对齿形几何尺寸各部分的名称和齿形的叫法统一如下： 下图为齿形几 何尺寸各部分的名称

14、：2、齿形名称的规定： 上面双金属带锯条“规格表”中标明的“匹配齿形”栏目中的表达式有：1.4/2.0、2/3、0.75/1.25、3、4、6等。这些表达式中的数字表示 1英寸（25.4mm） 长度内所含有的齿数。对于“等齿”如： 3、4、6 齿，分别表示 1 英寸长度内含 有3、4、6个锯齿，将齿距换算成公制单位分别为 8.4mm 6.35mm 4.2mm。表中的1.4/2.0、2/3是“变齿”齿形的表达式。如2/3齿形，是多个齿距组合成一个“循环齿距”，其中最大齿距为 2齿齿距(12.7mn),最小齿距为3齿齿距(8.4mm)。其余还有过度齿，过度齿的齿距介于 2齿齿距和3齿齿距之间。以此

15、 类推，构成了多种“等齿”和“变齿”齿形。3、双金属带锯条齿形表名称齿形的几何尺寸特点标准齿R标准等齿前角0，齿距相等标准变齿前角0，齿距不等，含有过度齿距勾齿H勾齿等齿前角310，齿距相等勾齿变齿前角310，齿距不等，含有过度齿距跳齿T前角0 10，齿距相当于冋类齿形齿距的1.5 2倍龟背齿G前角0 10 ，齿形角58 60 ，齿冃有 段弧线，形冋龟冃强力齿Q前角0 10 ，齿形角58 60 ，又称抗拉齿、折线齿管齿Z前角0 5，齿形角63，因为齿尖部形同鹰嘴，又称“鹰嘴r H齿4、各类齿形的优缺点和适用范围: 4.1、标准等齿：优点：由于齿距相等，切割工件时切削受力均匀，切面平整光滑。缺点

16、：使用过程中，容易与机床的固有频率产生共振，损坏工件和锯条。由 于前角为零度，需要加大进给压力才能提高效率。由此而产生锯条背 边在锯床导向臂中的合金限位块上加快磨损，减少寿命。适用范围：切割实心材和小径实心材的成束切割。4.2 、标准变齿：优点：由于齿距不相等，能够很好地消除与机床固有频率产生共振，切割平 稳，减小噪音。这也是变齿齿形在实践中应运而生的根本原因。缺点：由于齿距变化不等，齿槽容削空间和工件切面刀花不均匀。 适用范围：切割槽钢、工字钢、异型钢等截面变化的工件。4.3 、勾齿：优点：勾齿的前角一般为 3 10，在切割工件时，锯条自身能产生附加的 进给压力，前角越大，这个附加进给压力就

17、越大；而切削力越大，这个附加压力 也越大。 从而为锯条背边减压， 有效地保护了锯条的背边受损， 延长了锯条寿命 采用小进给压力和适中的线速度切割会有效地提高工作效率。缺点：不适宜大进给压力和高速切割。 【使用时尤为注意】 适用范围：勾齿等齿和勾齿变齿是标准齿的改进，合理的选择使用勾齿型 双金属带锯条将提高锯割效率和节省锯条，降低成本。4.4 、勾齿自身能产生附加进给压力原理图： 从上图看出：带前角的“勾齿”在切割受力时，都会产生向下的进给分力。 进给分力的大小与前角和主切削力的大小成正比。七、正确选择使用双金属带锯条，确定带锯床参数注意事项： 1、齿形的选择要针对被切割工件的材质、硬度、截面几

18、何形状确定。参照本书 “各类齿形的优缺点和适用范围”的叙述决定。2、一般来说，双金属带锯条的损坏与带锯床的选型、精度、冷却、参数调整、 操作者的技术水准有着直接的关系。虽然双金属带锯条是优质材料制造，但 就其宽度、厚度、齿形等几何参数的设定，还是很薄弱的。所以选择和使用第 13 页都需要科学、严谨2.1 、锯床的线速度：过快的线速度，会产生过多的切削热和过大的冲击力，将使锯齿变钝或 打齿，只要 1 个齿断掉，这个齿就镶嵌在锯口中，相当于材料中夹杂了硬点， 后面的锯齿成片打断，锯条报废。过慢的线速度，将使切削量增大，锯齿负 荷过重，造成打齿。2.2 、锯床的进给速度： 过大的进给速度，造成很大的

19、进给压力，增大锯条背边和锯床水平合金 导向块之间的摩擦力，短时间内，锯条背边受损出现多处微小裂纹，减少锯 条寿命； 进给速度太慢， 压力不够， 产生“不切削”，使被切处形成挤压状态， 使该处材料变硬，不利切割。2.3 ：调整锯条张紧力：锯条的宽度和厚度不同，张紧力也不同。随着锯床的 使用时间延续，锯条也在拉长，初调好的张紧力也在下降。全自动锯床可以 自动调整锯条张紧力，在使用之初，确定合适的液压站系统压强，使用过程 中张紧力不受锯条拉长的影响。半自动锯床使用 T 形螺纹副手动调整锯条张 紧力，必须随时补偿锯条拉长下降的张紧力。保持锯条良好的切割稳定性。过大的张紧力短时间内使锯带断裂；张紧力不足

20、，锯条失稳，造成锯带 脱落或导致切斜工件。3、新使用的带锯条必须经过磨合（跑和）后才能进行正常切割，如同新的汽 车需要有磨合期一样 。双金属带锯条磨合的作用：一是清除新锯条的毛刺； 二是校正锯条微小的不直度； 三是使锯条与锯床的 “锯轮”、“扭曲定位轴承” “合金导向块”等互相接触的结合面趋于相对吻合。3.1、锯条磨合期的进给量约为设定进给量的30%3.2、 锯条磨合期的线速度约为设定线速度的20%3.3、 磨合时间长短约为锯条寿命的5炫右；3.4、磨合锯条的过程要遵循递增的规律。3.5、 带锯条的寿命（参考数据）：工件直径150 600mm的中低碳钢，切割面 积约为5平方米左右；对于合金钢、

21、轴承钢、模具钢，切割面积约2平方米左右；成束切割小径圆钢、管材、型钢、不锈钢等，切割面积约为3.5 4平方米左右。需要说明：影响锯条寿命的因数很多，不能一概而论。4、带锯条对于材料的切割条件：5、成束工件夹持示意图6、根据“切屑”的状态调整带锯床的线速度、进给量等参数：带速和进给量适中：切屑成松散螺旋状进给量太小或带速过高：切屑细小、散乱、不规则进给量太大或带速过低：切屑粗硬、卷曲密实。7、锯条齿数和齿距的选择原则：7.1、齿数选择：切割时，只要能保证排屑顺畅，选择齿数尽量多的整条锯带。能够相对减小单个齿的负荷，如同一个人的活由二个人来干，当然轻松了。7.2、齿距的选择：7.2.1、保证排屑顺

22、畅，工件截面大的选择大齿距，反之选择小齿距；722、切割板材和型材，要使工作时的工件截面厚度大于1.5个齿距以上。8、宽带锯条（5480#）使用参考序号齿型适用切割直径（mm备注10.75/1.0H10 （前角 10）实心材-直径1000以上20.75/1.25H10 （前角 10 ）实心材-直径700100031.0/1.5H10 （前角 10）实心材-直径600 80041.25H10 （前角 10）实心材-直径400 70051.4/2.0H7 （前角 7）实心材-直径300 400 厚壁管材-直径600以 上管材壁厚大于30mm62/3H7 （前角 7）实心材-直径300以下薄壁管材-

23、直径300以上大规格角钢、槽钢等型材管材壁厚大于20mm9、带锯床、带锯条使用综合故障分析和排除方法常见故障原因分析解决办法1、齿部钝化，齿尖受损1、更换新锯带2、进给速度过大2、减小进给速度锯断面3、导向臂、工件位置不当3、调整导向臂、工件位置粗糙不4、张力过小4、调节张力平5、齿距过大5、根据工件大小，几何形状选齿6、冷却不充分6、多加冷却液7、锯床振动过大7、检查导向臂和滑轮松弛，偏磨损并修整1、进给速度不当1、调整进给速度2、齿型选择不当2、根据工件大小，几何形状选齿振 动3、张力调整不当3、调节张力4、工件未夹紧4、夹紧工件5、液压系统不稳定5、检验维修液压系统6、切削速度过大6、将

24、切削速度调整正确7、锯刃磨耗过大7、换成高级锯刃的带锯条1、跑合时间不足或操作不1、注意新带跑合，适当减小进给当2、检杳工件加工条件，选择正确的锯带2、工件太硬3、调整带锯条的线速度和进给量锯齿过3、线速度太快，进给太大4、加大进给量，注意切削变形早钝化4、锯带进给过小5、选择最佳冷却液5、冷却不足6、检验工件硬度6、工件夹杂硬块7、根据工件截面几何形状选择齿型7、选齿不当8、重新安装锯带8、锯带齿向安反9、适度增大张力9、张力太小10、重新调整锯架上升限位10、锯架上升不到位11、避幵旧锯口11、新锯带切旧锯口1、张力太小或太大1、止确调整张力2、锯带线速度太快2、调节锯带线速度减小锯带负荷

25、3、导向机构磨损3、检验导向机构，及时更换磨损工件4、锯带与法兰严重磨损4、调整锯轮到正常工作位置5、选带不当5、根据工件截面几何形状选择锯带锯带呈6、进给太大6、适度减小进给量直线断7、冷却不当7、选择正确的切削液裂&幵机时锯带直接与工件8、幵机前锯带与工件必须保持定距离接触9、适当减小导向块夹紧力9、导向块夹得太紧10、调整虎钳的夹紧力10、工件夹紧不当11、后导轮磨损太大12、锯刃刃底发生龟裂13、锯刃刃背发生龟裂14、锯刃分齿单面严重磨损11、更换后导轮12、尽量使可动导向臂靠近工件13、更换磨损过大的后滚轮14、将松弛和歪斜的锯带导向片牢固固定在正确位置锯带呈不规则断裂1、锯带在安装

26、时扭曲过大2、工件松动1、调整锯床2、调整虎钳夹紧工件打齿、断齿1、工件小而锯齿太大2、工件大而锯齿太小3、锯带线速度太慢4、进给太猛5、切边或切边角6、锯带卡壳、工件松动7、锯带齿向安反8工件材质有问题，如硬块起皮9、锯带张力太小10、导向块松动卡带11、锯带宽度选择有误12、导向块磨损1、重新选择与工件匹配的锯齿2、减小进给量3、适当增加线速度4、正确选择下刀位置5、避幵边角处下刀6、检查液压传动和夹紧装置，保证虎钳夹紧工件正常7、重新安装锯带8、检杳工件硬度，确定加工条件9、适度增大张力10、检杳导向块使其与锯带宽度相符11、确定实际带宽，更换正确宽度锯带12、更换导向块13、适当降低线速度13、锯带线速度太快14、钢丝刷功能不当15、切削液太少16、锯床振动14、调整钢丝刷位置15、增加切削液流量，喷嘴对正锯口16、检查带轮的偏磨耗，导臂松弛，要进行调整切屑黏 结在齿