企业公司风险辨识和风险评估控制程序

1、【经典资料，wo RD文档，可编辑修改】【经典考试资料，答案附后，看后必过，WORD文档，可修改】风险辨识和风险评估控制程序1 目的为建立 安全 标准化 管 理体 系 目 标 ，实 施有效 安全 运行控制 和改 善 安全 环境卫 生 ，持 续识 别并 评价公司各类 生产 作业活动 及服务 中 的 危 害 因 素 ，进 而 评 价 其 危 险 程 度 ，科 学 的 判 定 危 险 级 别 ，分 类 分 级 实 施 必要的风险控制和削减措施，预防各类事故的发生，特制定本程序。2 范围本 程 序 适 用 于 * 有 限 公 司 所 有 作 业 活 动 及 作 业 活 动 风 险 评 估 。3术语本程

2、序给出以下术语的定义。2.1 危 险 源 （ 危 害 ）可能导致伤 害或疾病、财产 损失、工作 环境破坏或这 些情况组 合 的根源 或状态。2.2 根 源 危 险 源事故发生的能量主体，决定事故后果的严重程度。2.3 状 态 危 险 源造成事故的必要条件，决定事故发生的可能性。2.4 环 境 因 素环境因素主要指运行的环境，如温度、湿度、噪声、振动等造成人的失误、物 的故障，进而造成能量意外释放。2.5 危 害 辨 识识别危险源（危害）的存在并确定其特性的过程。2.6 风险某一特定危害可能造成损失或损害的潜在性变成现实的机会，通常表现某一特 定危险情况发生的可能性和后果的组合。2.7 风险评估

3、辨识危害、风险分析以及确定风险是否可容许的全过程。2.8 基准风险评估对企业当前面临的危害和风险进行基本的、全面的识别和评价。2.9 持续风险评估不间断地、不考虑位置地识别作业活动、设备和设施所面临的风险。2.10 基于问题的风险评估对所确定的高风险对象或事故暴露的高风险问题，进行专项的或针对性的及详 细的风险评价。2.11 风险控制制定风险管理方案，采取措施降低风险度。4危害（危险源）辨识2.12 危害辨识主要内容有：a）工作环境：包括周围环境、工程地质、地形、自然灾害、气象条件、 资源交通、抢险救灾支持条件等；b）平面布局：功能分区（生产、管理、生活区）；高温、有害物质、 噪声、辐射、易燃

4、、易爆、危险品设施布置；建筑物、构筑物布置；风向、 安全距离、卫生防护距离等；c）运输路线：施工便道、各施工作业区、作业面、作业点的贯通道路以及与外界联系的交通路线等；d）工序：作业及控制条件、事故及失控状态、物资特性（毒性、腐蚀 性、燃爆性）温度、压力、速度；e）施工机具、设备：高温、低温、腐蚀、高压、振动、关键部位的备 用设备、控制、操作、检修和故障、失误时的紧急异常情况；机械设备的 运动部件和工件、操作条件、检修作业、误运转和误操作；电气设备的断 电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作，静电、雷电；f）危险性较大设备和高处作业设备：如提升、起重设备等；g）特殊装置、设备：危险品库房等；h）

5、有害作业部位：粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等；i）各种设施：管理监控设施、事故应急抢救设施、辅助生产、生活设 施等；j）劳动组织生理、心理因素和人机工程学因素等。2.13 危害类别按GB/T3816-92 生产过程危险和有害因素分类与代码及导致事故、职业危害的 直接原因、起因物、诱导性原因、致害物、伤害方式等，危险/危害因素综合分为8 大类，包括：物理危害、化学危害、机械危害、生物危害、人机工效危害、社会- 生理、心理危害、行为危害、环境危害。（详见附表1:表危险/危害因素分类）。2.14 危险源（危害）识别要点与过程2.14.1 危险源有两种：“根源危险源”和“状态危险源”。根源

6、危险源是事故 发生的能量主体，决定事故后果的严重程度；状态危险源是造成事故的必要条件， 决定事故发生的可能性。识别危险源存在，首要任务是识别根源危险源，在此基础 上再识别状态危险源（状态危险源包括了人、物和环境三方面，是人的失误、物的 故障及其产生的环境因素）。2.14.2 识别危险源（危害）是二个过程：一是识别危险源（危害）的存在，二 是确定危险源（危害）特性。2.15 危害辨识方法工作安全分析（JSA）、计划任务观察（PJO）、安全技术交底、安保检查、日常 巡查、使用前检查、专项监测等。5风险评估风险评估分为以下三种类型：a）基准风险评估；b）持续风险评估；c）基于问题风险评估。5.1 基

7、准风险评估5.1.1 基准风险评估工作流程工作流程图见附表2-1。5.1.2 基准风险评估范围和意义通过对所有设备（设施）、作业活动、环境及职业健康的风险评估，了解企业 当前所面临的危害与风险的基准水平。5.1.3 基准风险评估对象在确定评价范围后，可按下列方法，确定评估对象：a）按作业流程的各阶段；b）按工作场所（区域）或部门、班组；c）按设备（设施）。5.2 持续风险评估5.2.1 持续风险评估流程工作流程图见表2-2。持续风险评估范围、意义及要求在基建、运行中的各种操作、检修作业、巡察和观察、计划工作观察、职业卫 生监测、变更等活动中不间断地识别风险，并 能按照紧迫或重要程度进行处理，同

8、 时对基准风险、基于问题的风险评估措施实施的监测数据进行收集。5.3 基于问题风险评估5.3.1 基于问题风险评估工作流程工作流程图见附表2-35.3.2 基于问题风险评估目的和要求对基准风险和持续风险评估出来的中等及以上的风险，以及对发生的事故/事 件未找到根本原因、生产流程出现重大变化等，应根据管理要求实施专项风险评估。重大风险应填写附录2-4的重大风险控制计划措施清单。6 PES风险评估的使用6.1 使用范围和目的对有作业指导书或日后经常重复的工作，可采用PES评估办法进行风险评估， 为控制风险和完善作业指导书提供依据。6.2 评估步骤6.2.1 危害识别了解作业活动的相关信息，如：所执

9、行的任务的期限、人员；可能涉及到的设 备（设施）、机械、工具和器材；用到或遇到的物质及物理形态（液体、粉尘、固 体等）和化学性质；工作人员的能力和已接受任务的人员的培训；作业程序或作业 指导书；发生过与该工作活动有关的事故、事件；与现场有关的法律、法规及标准 等。将工作活动分解到基本的步骤，在对工作分解时，应将作业过程按照执行功能 进行分解、归类若干个功能阶段，如：“ 220kV线路停电操作”可分解为操作准备、 开关操作、刀闸操作、二次设备操作、安全措施布置、记录与归档等步骤。在分解作业步骤时避免划分过细，以免增加分析的工作量，一般按照完成一个功能单元进行划分以15步为限。按危害辨识要求充分识

10、别工作中每一步存在的危害。危害类别见附表1。6.2.2 风险评价采用半定量评价方法进行风险值的计算，风险的大小由与系统风险有关的3个 因素的分值之积来评估，即：风险值（D）=可能性（L） x暴露（E） x后果（C）。式中：D风险值L发生事故的可能性大小E暴露于危险环境的频繁程度C发生事故产生的后果可能性因素的取值（见下表1 ）应重点考虑以下几个因素，以此综合考虑危害事件发生时，导致后果的可能性：a）现有的控制措施，包括工程技术防护装置和设施、PPE的使用、应急 措施、监测系统、作业指导书、员工培训等；b）事故一旦发生，是否能被及时发现或察觉；c）危害造成事故最可能的后果、危害发生的条件（比如正

11、常、异常或 紧急状态发生）；d）曾经发生、听说过或估计的数据。下表1 一旦危害事件发生，导致后果的可能性（L）分催安全、环境职业健康事故发生的可能性10如果危害事故发生，即产生最可能和预 期的结果（100%）频繁：平均每6个月发一次完全可以预料6十分可能（50%）持续：平均每1年发一次相当可能3可能（25%经常：平均每1-2年发一次可能，但不经常1很少的可能性，据说曾经发生过偶然：3-9年发一次可能性小，完全意外15造成2人以上轻伤/起；（轻伤：因 伤累计损失工时10天（含）以上的30天以下的）；造成生产停厂 5天（含）以上，10天以下 的；造成直接经济财产损失在损失 1万元（含） 以上3万元

12、/起以下的；7造成2人以下轻伤/起（含2人）：因伤累计损失工时 3天（含）以上10天以下的；造成生产停产2天（含）以上，5天以下 的；造成直接经济财产损失在 0.5万兀/起（含）以上1方兀/起以下的；3构成工伤；因伤损失工时3天以内的；造成生产停产6小时（含）以上，2天以 内的；造成直接经济财产损失在 0.1万兀/起（含）以上0.5万元/起以下的；1因个人的行为影响公司的生产及生 活正常秩序，或在公司内产生负面影 响的造成生厂停产6小时以内；造成直接经济财产损失在在0.1万兀/起以下的；6.2.3 风险等级判断将风险值D与作业风险值与风险等级对照表（见下表4）,如风险值为中风险 及以上，应该考

13、虑制定相应的控制措施后再次按照以上的方法评估风险，直至风险 值为低风险及以下。作业风险评估值如为低风险不再需要进一步检查和评估以制定 控制措施，但需要予以关注，如定期监测。下表4活动风险值（D）与风险等级对应风险彳t （ D）风险等级风险值320/、可承受-极其危险，不能继续作业160风险值W 320高一高度危险，需立即整改70风险值W 160中一显著危险，重点控制20风险值W 70低一一般危险，需要控制风险值V 20可忽略-稍后危险，可以接受6.3 PES 风险评估记录表的填写方法及要求按上述要求将评估过程记录至作业风险评估记录表，（见附表4 ）,其中部 分项目填写要求如下：a）危害类别：按

14、“ 4.2危害类别”中8大类，即物理危害、化学危害、机 械危害、生物危害、人机工效危害、社会 -生理、心理危害、行为危害、环境危 害来选择。b）危害描述：作业中的面临危害描述可参照附表 1:危险/危害因素分类 表，描述中要有危害的具体对象及表现形式，以便采取针对措施，如： “超速 驾驶”、“物料泄漏”、“易燃品储存不当”。c）可能导致的风险后果：即现存危害可能引起风险的具体结果信息，参照下表2填写。d）风险范畴：人身安全、安全、设备安全、健康、环境、社会责任。e）风险种类：见附表1：危险/危害因素分类表。f）现有控制措施：根据识别的危害或涉及的人员暴露情况，查找目前已有的控制措施，包括：监测系

15、统、作业指导书、要求执行的规程制度的名称；设 备改善、控制技术等已经应用的工程技术；防止风险而使用的安全工器具和个 人防护、安全标识；保证人员意识和技能而开展的常态性的人员学习与教育培 训；为降低风险损失而采取的应急措施等。7定性JSA工作安全分析的使用7.1 使用范围和目的使用定性JSA可对正在进行的工作进行观察评估，为改善工作、控制风险 提供依据；也可在工作前采用 JSA进行风险评估，为控制风险和完善作业指导 书提供依据。7.2 JSA分析步骤7.2.1 收集信息收集了解工作的相关信息 有，如：所执行的任务的期限、人员；可能涉及到 的设备（设施）、机械、工具和器材；用到或遇到的物质及物理形

16、态（液体、粉尘、 固体等）和 化学性质；工作人员的能力和已接受任务的人员的培训I;作 业程序或作 业指导书；发生过与该工作活动有关的事故、事件；与现场有关的法律、法规及 标准等。7.2.2 分解工作步骤将工作活动分解到基本的步骤，在 对工作分解时，应将作业过程按照 执行功能进行分解、归类若干个功能阶段，如：“ 220kV线路停电操作” 可分解为操作准备、开关操作、刀闸操作、二次设备操作、安全措施 布置、记录与归档等步骤；“变压器高压套管更换”可分解为施工准 备、现场安全措施布置、放油、拆除旧套管、安装新套管、接线复位、 注油、测量与试验、拆除现场安全措施、记录与归档等步骤。在分解作业步骤时避免

17、划分过细，以免增加分析的工作量，一般按照完成一个 功能单元进行划分，以15步为限。7.2.3 危害描述按危害辨识要求充分识别工作中每一步存在的危害。危害类别：按“ 4.2危害类别”中8大类，即物理危害、化学危害、机械危害、 生物危害、人机工效危害、社会-生理、心理危害、行为危害、环境危害来选择。危害描述：作业中的面临危害描述可参照附表1 :危险/危害因素分类表， 描述中要有危害的具体对象及表现形式，以便采取针对措施，如：“超速驾驶”、 “氮气泄漏”、“易燃品储存不当”。7.2.4 控制措施制定控制措施并实施。具体见8.3。7.2.5 后续跟踪根据JSA结果，建立作业指导书或回顾已有作业指导书。

18、7.3 JSA 记录表填写其中部按上述要求将评估过程记录至作业风险评估记录表，（见附表3 ）分项目填写要求如下：a）危害描述：填写危害类别和描述危害的具体对象及表现形式，见7.2.3 的要求。b）风险分析：简单描述危害的后果和可能性。如可能导致人员轻伤等。c）建议行动或措施：属于作工作观察分析的，填写建议应采取的行动 或措施；属于工作前安全分析的，填写应采用的行动或措施，可根据情况 填写建议采取的行动或措施，以便控制下次工作的风险。8风险控制8.1 风险控制策略风险值的高低是制定控制措施的依据，对风险评估的结果制定相应的控制计划 措施及实施计划参见下表5:下表5风险等级控制及实施期限风险等级应

19、采取的行动/控制措施实施计划风险值320不PJ承受只有当风险已降低时，才能开始或继续工作（运 行），为降低风险不限成本。若即使以无限资源投 入也不能降低风险，必须禁止工作（运行）立即停止160风险值w320高采取紧急行动降低风险， 建立控制程序，定期观察/检查、测量及评估，对改进措施进行评估采取紧急行动 降低风险，限期 整改70风险值W160中努力降低风险，但要符合成本-有效性原则，定 期观察/检查、建立操作规程，加强培训及沟通1年内治理10风险值W 70低无需采用控制措施，但需保存记录风险值w 20可忽略无需采取措施且不必保持记录8.2 风险控制措施的确定应根据以下条件，选择适应的风险控制措

20、施：a）安全性；b）可行性；c）经济合理性；d）资源保障条件；e）先进性。8.3 风险控制措施的分类和优先等级8.3.1 风险控制措施a）停止：停止暴露在危害中b）转移：承包给有资质、经验的其他组织或采用保险手段转移风险c）处理：通过实施风险控制措施，降低风险d）容忍：组织对可接受的风险，采取容忍，不处理。8.3.2 风险控制措施中处理的种类及优先级处理应按照以下次优先顺序考虑和制定风险控制具体措施：a）工程控制：包括替代，隔离，通风，设备改造等。这些控制措施着 眼于危害源，不像其他措施着眼于暴露在危害中的员工。工程控制的基本 理念为在最大可能的范围内，工作环境和作业本身应该被设计为消除危害

21、或消除危害的暴露。b）管理控制：通过作业步骤或者方式的控制与操纵，显著限制日常危 害暴露的程序，提高管理控制的方法。通过管理控制会带来暴露的减少， 如通过改变工作习惯，改善环境和卫生措施或者改变员工执行作业的方法 等。c） PPE:当危害的暴露不能在工程控制或管理控制中彻底消除时，以及 安全操作的方法和行政措施不能提供充分的针对暴露的附加保护时，个人 保护的装备和设施必须强制使用。8.4 风险控制措施有效性当提出建议措施后，可按照下表对制定的风险控制措施的有效性进行验证，重新确定该项作业的暴露频率、可能性及严重性的分值，以此计算其风险值下表6风险控制措施有效性O空制措施采取的方法减少暴露频率降

22、低可能性降低严重性用没有危害的材料降到最低1新设计用更低风险的物质来设计以替代/减少 危害降一级加装除尘、通风换气、噪声控制设施降一级采取措施减少人为失误减少1 2级冗余配置如泵，通风风扇等。减少2 3级自动的隔离器/连接器减少1 2级闭锁减少2级有效的保护装置，如：消防保护、电流 断路器减少2 3级加装溢出容器，如：截流器、围墙。减少2 3级泄压装置（单个）减少2 3级泄压装置（多个）-减少4级-51F全装置Z设施防护栏、护罩减少1 3级抗干扰器，避雷器减少2级防水减少2级逆止阀减少2级保护系统，如：断路器/熔断器/自动跳 闸装置。减少2 3级事故前发出可听见或看得见的报警和 信号。减少1

23、2级提供有效个人防护设备，如：手套，呼 吸器，安全帽等。减少1 2级电离及非电离辐射防护等设施减少2 3级防暑防寒设施减少2 3级应急援救设施减少1 2级警铃，闪光。减少1 2级危险警示信号或通知减少1 2级不二作程序1培训对危险的工作过程、环境进行监督/检 查/观察。减少1 2级让有资质的或授权的员工进行危险作 业减少1 2级定期评估检查或维修危险部件减少1 2级进行工作安全分析减少1 2级提供培训或进修培训等减少1级在危险区域附近避免维修工作降到最低紧急预案减少1级采用紧急处理工具。如油吸收剂减少1级8.5 控制措施经济合理性判断8.5.1 为确定控制措施是否有合理的经济性，即估计成本是否

24、与风险等级平衡或相对应，可用综合成本因素和纠正程度这两个附加因素来判断。判断公式如下：（J）=风险值（D） +（成本因素分级X纠正程度分值）8.5.2 成本因素是估计控制措施的费用（见下表7）。下表7成本因素分级分级成本因素10超过50万610 50 万45- 10 万33 5力21万3万10.5万一1万0.50.5万以下纠正程度是估计控制措施对消除或减轻危险的程度（见下表8）下表8纠正程度分级纠正程度分值肯定消除危害，100%1风险至少降低75%,但不是 完全2风险降低50%至75%3风险降低25%至50%4对风险的影响小（低于25%）68.5.3 如果判断值（J）超过8的数值，支出将被认为

25、是恰当的，如低于8的数 值，预期的支出就不很恰当。字号类另U危害种尖表现形式1物理危害1电危害带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花和其他 电危害2噪声危害机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声和其他 噪声3振动危害机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动和其他 振动4电磁危害电离辐射：X射线、紫外线、射频辐射、超高压电 场等5运动物危害固体抛射物、液体飞溅物和其他运动物危害6高处危害高空坠落、高处落物等7高压力爆炸等8高温着火等9能造成灼伤的 高温物质高温气体、高温固体、高温液体和其他高温物10能造成冻伤的 低温物质低温气体、低温固体、低温液体和其他低温物15其他物理危因 素2化学危 害1易燃

26、易爆性物 质易燃易爆性气体、液体、固体、粉尘等2有毒物质有毒气体、液体、固体、粉尘等3腐蚀性物质腐蚀性气体、液体、固体等4自燃物质黄磷、三乙基铅、硝化纤维和铝铁溶剂等5其他化学危害 因素3生物危害1致病微生物细菌、病毒、其他致病微生物附表1危险/危害因素分类表2传染性媒介物空气或污染的饲料和饮水、污染的土壤3致害动物蛇、狗、蜂等4致害植物后毒的植物5其他生物危害 因素4社会、生 理、心理危 害1负荷超限体力负荷超限、视力负荷超限、听力负荷超限等2健康状态异常3从事禁忌作业4心理异常情绪异常、冒险心理、过渡紧张、其他心理异常5识别功能缺陷感知延迟、辨识错误、其他辨识功能缺陷6其他社会、心理危害因

27、素5行为危害1指挥错误指挥失误、违章指挥、其他指挥错误2操作错误误操作、缺之技能、违章作业（疲劳工 作、酒后作业。酒醉驾驶、超速驾驶、 不按规定使用安全工器具 /个人防护用 品）其他操失误3监护错误违反监护制度等4管理失误规章制度缺陷、管理机制失效、组织管 理失误等5其他行为危害 因素6人机工效 危害1高频度大量重复执行某些动作2过长时间执行某些动作大大超过正常时间3重体力雇员需付出大量体力，包括重物提升、推、拉等4姿势肢体拉伸过度，或不恰当的身体位置、 不方便搬运 物品的通道等5操作位置狭小的作业空间、差的接触面、不符合习惯的信息 设备的位置等增加了其它因素产生的风险6机械压力手动工具，锋利的边缘或过短的手柄、过于发力、 不便发力等7其他人体工效危害因素7机械危害1防护缺陷无防护、防护装置和设施缺