第4塑料挤出机

1、第五章第五章 塑料挤出机塑料挤出机 5.1 概述概述 学习挤出机的工作原理、构成学习挤出机的工作原理、构成 了解挤出机的分类和主要技术参数了解挤出机的分类和主要技术参数 掌握挤出机的型号规定掌握挤出机的型号规定5.1.1 挤出成型的特点挤出成型的特点F 挤出成型也称挤压模塑或挤塑，它是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法。挤出成型发展历史：挤出成型发展历史： 1845年R.Brooman申请关于挤出成型的以古塔波胶为包覆层的电线的专利。该挤出机是柱塞式的。 1879年英国人M.Gray取得第一个采用阿基米德螺线式螺杆挤出机专利。 1935年德国机械制造商Paul T

2、roestar生产出用于热塑性塑料的挤出机。 1939年他们把塑料挤出机发展到了一个现阶段现代单螺杆挤出机阶段。挤出成型的特点：挤出成型的特点： 应用范围广。 生产过程连续。 生产效率高。 投资少、收效快。挤出成型的应用：挤出成型的应用：F 挤出成型法主要用于热塑性塑料的成型，也可用于某些热固性塑料。挤出的制品都是连续的型材，如管、棒、丝、板、薄膜、电线电缆包覆层等。此外，还可用于塑料的混合、塑化造粒、着色、掺合等。F 挤出成型在聚合物加工中占据了重要位置。完全使用或在工艺中含有挤出过程的塑料制品的生产约占热塑性塑料制品总量的一半。挤出成型制品在农业、建筑业、石油化工、机械制造、医疗器械、汽车

3、、电子、航空航天等领域都有应用。图图5-1 5-1 挤出成型产品挤出成型产品5.1.2 挤出机的工作原理及组成挤出机的工作原理及组成通常挤出成形过程包括三个阶段 ： 塑化 挤出成形 冷却定形挤出机工作过程如下：挤出机工作过程如下： 塑料从料斗进入挤出机，在螺杆的转动作用下将其向前输送，塑料在向前移动的过程中，受到料筒的加热、螺杆的剪切和压缩作用使塑料熔融，并实现由玻璃态、高弹态及粘流态的三态变化。在加压的情况下，使处于粘流态的塑料通过具有一定的形状的口模而成为截面与口模形状相仿的连续体。然后冷却定型为玻璃态，得到所需的制件。图图5-2 5-2 挤出成型工作原理挤出成型工作原理挤出机组各部分组成

4、：挤出机组各部分组成： 主机 辅机 控制系统一、一、 主机主机 挤出系统：主要由螺杆和料筒组成，是挤出机的关键部分。塑料通过挤出系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立的压力下，被螺杆连续地定量定压定温地挤出机头。 传动系统：驱动螺杆，使螺杆获得在工作过程中所需要的扭矩和转速，由各种大小齿轮、传动轴、轴承及电动机组成。 加热冷却系统：对料筒(或螺杆)进行加热和冷却，以保证成型过程在工艺要求的温度范围内完成。二、二、 辅机辅机 机头（口模）：它是制件成型的主要部件，熔融塑料通过它获得一定的几何截面和尺寸。 定型装置：它的作用是将从机头中挤出的塑料的既定形状稳定下来，对其进行精整，从而得到更为

5、精确的截面形状、尺寸和光亮的表面。 冷却装置：由定型装置出来的塑料在此得到充分的冷却，获得最终的形状和尺寸。 牵引装置：其作用为均匀地牵引制件，并对制件的截面尺寸进行控制，使挤出过程稳定地进行。 切割装置：其作用是将连续挤出的制件切成一定的长度或宽度。 卷取装置：其作用是将软制件（薄膜、软管、单丝）卷绕成卷。作用：作用： 控制挤出机组的主机、辅机的拖动电动机，驱动液压泵、液压缸（或汽缸）和其他各种执行机构，使其满足工艺所要求的转速和功率，并保证主辅机能协调的运行，检测、控制主辅机的温度、压力、流量和制件的质量，实现整个挤出机组的自动控制。三、三、 控制系统控制系统5.1.3 挤出机的挤出机的分

6、类分类一、一、 按挤出系统结构按挤出系统结构 螺杆式挤出机 根据螺杆数目多少，又可以分为单螺杆挤出机、双螺杆挤出机、多螺杆挤出机。 根据螺杆在挤出机中的空间位置，又可以分为卧式挤出机和立式挤出机。 柱塞式挤出机二、二、 按挤出机的装配结构按挤出机的装配结构 分开式挤出机 整体式挤出机结构紧凑，需机械加工的零件数目少，占地面积小，是普遍通用的结构类型。三、三、 按挤出机加工中是否排气按挤出机加工中是否排气 非排气式挤出机 排气式挤出机可排出物料中的水分、溶剂、不凝气体等。图图5-3 5-3 单螺杆挤出机单螺杆挤出机图图5-4 5-4 卧式单螺杆挤出机结构图卧式单螺杆挤出机结构图1、机头连接法兰

7、2、过滤板 3、冷却水管 4、加热器 5、螺杆 6、料筒 7、液压泵 8、测速电动机 9、推力轴承 10、料斗 11、减速箱 12、螺杆冷却装置图图5-5 5-5 锥形双螺杆塑料挤出机锥形双螺杆塑料挤出机图图5-6 5-6 双螺杆挤出机双螺杆挤出机1、机头连接器 2、分流板 3、料筒 4、加热器 5、螺杆 6、加料器 7、料斗 8、加料器传动机构 9、推力轴承 10、减速器 11、电动机图图5-7 5-7 聚合物动态三螺杆挤出机聚合物动态三螺杆挤出机图图5-8 5-8 三螺杆挤出机结构三螺杆挤出机结构“一一”字排列的不等径不等长三螺杆字排列的不等径不等长三螺杆图图5-9 5-9 三螺杆挤出机结

8、构三螺杆挤出机结构三角形排列的三螺杆三角形排列的三螺杆图图5-11 5-11 立式挤出机结构立式挤出机结构1、料斗 2、螺杆 3、料筒 4、机头 5、传动装置 6、机座图图5-10 5-10 立式挤出机立式挤出机图图5-12 5-12 胶管管材柱塞挤出机胶管管材柱塞挤出机图图5-13 5-13 柱塞式挤出机柱塞式挤出机1、压缩空气 2、加料螺杆 3、搅拌器 4、液压缸 5、柱塞杆 6、柱塞头 7、绝热层 8、加热 9、加热器支承管 10、模管 11、制件 12、冷却水 13、热电偶图图5-14 5-14 单螺杆塑料排气挤出机单螺杆塑料排气挤出机5.1.4 单螺杆挤出机的技术参数与型号单螺杆挤出

9、机的技术参数与型号一、单螺杆挤出机的技术参数一、单螺杆挤出机的技术参数 螺杆直径Ds：指螺杆的外径，单位为mm。 螺杆长径比L/Ds：其中L为螺杆的工作部分长度，Ds为螺杆直径。 螺杆的转速范围：NmaxNmin，单位为r/min。 驱动电动机功率：P，单位为kW。 料筒加热段数：B。 料筒加热功率：Pe，单位为kW。 挤出机生产率：Q，单位为kg/h。 机器的中心高：H，指螺杆中心线到地面的高度，单位为mm。 机器的外形尺寸：长、宽、高，单位为mm。二、塑料挤出机的型号二、塑料挤出机的型号 挤出机的型号按类、组、型分类编制，分别用类、组、型别名称中有代表性的汉字拼音字头字母表示。型号由基本型

10、号和辅助型号两部分组成。表示方法如下：图图5-15 5-15 塑料挤出机型号表示方法塑料挤出机型号表示方法 辅机型号表示方法：编写辅机型号是利用主机型号第四项前加字母“F”，以示从属该主机的辅机。当配备多种辅机时，则采用辅机代号“F”后再加上设备特征字头（用汉语拼音大写字母表示）。图图5-16 5-16 挤出机辅机机组挤出机辅机机组型号示例：型号示例：（1）SJ-150 表示：螺杆直径150mm，长径比为201的塑料挤出机。与SJ-150相配的辅机SJ-FMl700，表示上吹法，牵引辊筒工作长度为1700mm的塑料吹塑薄膜辅机，其中FM为辅机代号。型号示例：型号示例：（2） SJF-6530

11、S 塑料（类别） J 挤出机（组别） F 发泡(品种)6530螺杆直径65(mm), 长径比30：1（规格参数） 5.2 挤出机的结构挤出机的结构 学习挤出机的关键零部件：螺杆、料筒、加料装学习挤出机的关键零部件：螺杆、料筒、加料装置、加热和冷却系统等的结构特点置、加热和冷却系统等的结构特点 掌握挤出机各种变形结构的用途掌握挤出机各种变形结构的用途5.2.1 螺杆螺杆F 螺 杆 是 挤 出机的心脏，是挤出机的关键部件，螺杆的性能好坏，决定了一台挤出机的生产率、塑化质量、填加物的分散性、熔体温度、动力消耗等。图图5-17 5-17 螺杆螺杆一、一、 螺杆的分段螺杆的分段1、塑料及塑料三态 塑料有

12、热固性和热塑性二大类，热固性塑料成型固化后，不能再加热熔融成型。而热塑性塑料成型后的制品可再加热熔融成型其它制品。 热塑性塑料随着温度的改变，产生玻璃态、高弹态和粘流态三态变化，随温度重复变动，三态产生重复变化。 三态中聚合物熔体不同的特征： 玻璃态塑料呈现为刚硬固体；热运动能小，分子间力大，形变主要由键角变形所贡献；除去外力后形变瞬时恢复，属于普弹形变。 高弹态塑料呈现为类橡胶物质；形变由链段取向引起大分子构象舒展作出的贡献，形变值大；除去外力后形变可恢复但有时间依赖性，属于高弹形变。 粘流态塑料呈现为高粘性熔体；热能进一步激化了链状分子的相对滑移运动；形变不可逆，属于塑性形变。 塑料加工与

13、塑料三态： 塑料玻璃态时可切削加工。高弹态时可拉伸加工，如拉丝纺织、挤管、吹塑和热成型等。粘流态时可涂复、滚塑和注塑等加工。 当温度高于粘流态时，塑料就会产生热分解，当温度低于玻璃态时塑料就会产生脆化。当塑料温度高于粘流态或低于玻璃态趋向时，均使热塑性塑料趋向严重的恶化和破坏，所以在加工或使用塑料制品时要避开这二种温度区域。2、三段式螺杆 塑料在挤出机中存在三种物理状态玻璃态、高弹态和粘流态的变化过程，每一状态对螺杆结构要求不同。 为适应不同状态的要求，通常将挤出机的螺杆分成三段： 加料段L1(又称固体输送段) 熔融段L2(称压缩段) 均化段L3(称计量段) 这就是通常所说的三段式螺杆。塑料在

14、这三段中的挤出过程是不同的。图图5-18 5-18 普通三段式螺杆普通三段式螺杆加料段熔融段均化段（1）加料段 加料段由加料区和固体输送区所组成。 塑料由料斗进入料筒后。随着螺杆的旋转运动及料筒内壁和螺杆表面的摩擦作用，将充满螺槽的松散固体或粉末粒子向前输送并压实。加料段螺杆的主要参数： 螺旋升角一般取1720。 螺槽深度H1，是在确定均化段螺槽深度后，再由螺杆的几何压缩比来计算。 加料段长度L1由经验公式确定： 对非结晶型高聚物L1(10%20%)L 对于结晶型高聚物L1(60%65%)L（2）熔融段 熔融段的作用是压实、熔融物料，使包围在塑料内的空气压回到加料口处排出（或经排气口排出），并

15、改善塑料的热传导性能。 当塑料从加料段得到初步的压实，再进入熔融段后，随着塑料继续被推向前进方向，由于螺槽逐渐变浅，以及过滤网、分流板和机头的阻力，在塑料中形成了很高的压力，把塑料压得很密实。同时，在料筒外热和螺杆、料筒对物料的混合、剪切作用所产生的内摩擦热的作用下，塑料的温度不断升高。随着物料的向前输送，熔融的塑料量逐渐增多，而未熔融的物料量逐渐减少，大约在压缩段的结束处，全部塑料熔融而转变为粘流态。熔融段螺杆的主要参数： 压缩比：一般指几何压缩比，它是螺杆加料段第一个螺槽容积和均化段最后一个螺槽容积之比。=(Ds-H1)H1/(Ds-H3)H1/H3式中，H1加料段第一个螺槽的深度 H3均

16、化段最后一个螺槽的深度 熔融段长度L2由经验公式确定： 对非结晶型高聚物L25565L 对于结晶型高聚物L2(14)Ds（3）均化段 塑料经过熔融段，至末端处转变为粘流态，各点处的温度并不相同。该段的作用是将来自压缩段的已熔物料定量定压定温地挤到机头中去。 均化段螺杆的重要参数： 螺槽深度H3由经验公式确定 H3(0.020.06)Ds 长度L3由下式确定L3(20%25%)L 根据熔体输送理论，熔体在螺杆均化段的流动有四种形式，熔融物料在螺槽中的流动是这四种流动的组合： 正流塑料熔体在料筒和螺杆间沿着螺槽方向朝机头方向的流动。 逆流流动方向与正流相反，由机头、多孔板、过滤板等阻力引起的压力梯

17、度所造成。 横流熔体沿着垂直于螺纹壁方向的流动，影响挤出过程中熔体的混合和热交换作用。 漏流由于压力梯度在螺杆与料筒间隙处形成的倒流，沿螺杆轴向方向。二、二、 普通螺杆的结构普通螺杆的结构 常规全螺纹三段螺杆按其螺纹升程和螺槽深度的变化，可分为三种形式： 等距变深螺杆 等深变距螺杆 变深变距螺杆1、等距变深螺杆 等距变深螺杆从螺槽深度变化的快慢可分为两种形式： 等距渐变螺杆：从加料段开始至均化段的最后一个螺槽的深度是逐渐变浅的螺杆。在较长的熔融段上，螺槽深度是逐渐变浅的。 等距突变螺杆：即加料段和均化段的螺槽深度不变，在熔融段处的螺槽深度突然变浅的螺杆。2、等深变距螺杆 等深变距螺杆是指螺槽深

18、度不变，螺距从加料段第一个螺槽开始至均化段末端是从宽渐变窄的。 等深变距螺杆的特点是由于螺槽等深，在加料口位置上的螺杆截面积较大，有足够的强度，有利于增加转速，从而可提高生产率。但螺杆加工较困难，熔料倒流量较大，均化作用差，较少采用。3、变距变深螺杆 变深变距螺杆是指螺槽深度和螺纹升角从加料段开始至均化末端都是逐渐变化的，即螺纹升程从宽逐渐变窄，螺槽深度由深逐渐变浅的螺杆。该螺杆具有前面两种螺杆的特点，但机械加工较困难，目前较少采用。三、三、 螺杆头部结构螺杆头部结构 螺杆头部的形状和几何尺寸，决定了物料能否平衡的从螺杆进入机头，能否避免滞流，以免局部物料受热时间过长而产生热分解现象等。不同形

19、状的螺杆头，在挤塑过程中，塑料从螺杆进入机头时的流动方式也不同。图图5-19 5-19 常见的螺杆头部结构常见的螺杆头部结构四、四、 螺杆材料螺杆材料 螺杆是挤出机的关键部件，作为螺杆的材料必须具备耐高温、耐磨损、耐腐蚀、高强度等特性，同时还应具有切削性能好、热处理后残余应力小、热变形小等特点。 对于挤出机螺杆的材料，具体有如下几点要求：力学性能高。要有足够的强度，以适应高温、高压的工作条件，提高螺杆的使用寿命。机械加工性能好。要有较好的切削加工性能和热处理性能。耐腐蚀和抗磨性能好。 取材容易。 我国常用的螺杆材料有45钢、40Cr、氮化钢、38CrMoAL等。 45钢机械加工性能好，价格便宜

20、，但耐腐蚀、耐磨损能力差。38CrMoAL综合性能较好，应用广泛。 为了提高螺杆的耐腐蚀、耐磨损能力，可以采用高强度的耐磨耐腐蚀合金钢，如34CrALNi、31CrMol2等；或采用螺杆表面喷涂强化的方法。常规全螺棱三段式螺杆存在的问题：常规全螺棱三段式螺杆存在的问题： 熔融段同时有固体床和熔池同居一个螺槽中，熔池不断增宽，固体床逐渐变窄，从而减少了固体床于机筒壁的接触面积，减少了机筒壁直接传给固体床的热量，降低了熔融效率，致使挤出量不高； 压力波动、温度波动和产量波动大； 不能很好适应一些特殊塑料的加工进行混炼、着色等工艺。五、五、 新型螺杆新型螺杆对此类问题常用的处理方法：对此类问题常用的

21、处理方法： 加大长径比； 提高螺杆转速； 加大均化段的螺槽深度； 采用新型螺杆结构，主要有： 为了克服常规螺杆存在的缺点，人们创造了一些新型螺杆，主要包括： 分离型螺杆 屏障型螺杆 销钉螺杆 组合螺杆1、分离型螺杆 在压缩段增设一条副螺纹，克服了常规螺杆中固体床和熔体共存一个螺槽中所产生的缺点，将熔融物料和未熔物料尽早分离，从而促进了未熔物料的熔融。 这种螺杆塑化效率高，塑化质量好。由于没有固体床解体，产量波动、压力波动和温度波动都比较小，并具有排气性能好、能耗低等优点，应用较广。2、屏障螺杆 在普通螺杆的某一部位设置屏障段，使未熔的固体不能通过，并促使固体熔融的一种螺杆。 这种螺杆通过剪切作

22、用和涡流的混合作用，将机械能转变为热能并进行热交换，使物料熔融均化，并且径向温差小，产量、质量都比常规螺杆好。3、销钉螺杆 物料流经过销钉时，销钉将固体料或未彻底熔融的料分成许多细小料流，这些料流在两排销钉间较宽位置又汇合，经过多次汇合分离，物料塑化质量得以提高。 销钉设置在熔融区，排列形状有人字形、环形等，销钉形状有圆柱形、菱形、方形等。 由于销钉将熔料多次分割分流，增加了对物料的混炼、均化和添加剂的分散性。另外，由于固体碎片在熔融的过程中不断从熔体中吸收热量，有可能降低熔料温度，故可获得低温挤出。4、组合螺杆 由带加料段的螺杆本体和各种不同职能的螺杆元件如输送元件、混炼元件和剪切元件等组成

23、。改变这些元件的种类、数量、和组合顺序，可以得到各种特性的螺杆，以适应不同物料和不同制件的加工要求，并找出最佳工作条件。 这种螺杆适应性强，易获得最佳工作条件，在一定程度上解决了万能与专用的矛盾，因此得到越来越广泛的应用。但设计复杂，组合元件之间拆装较麻烦，在直径较小的螺杆上实现有困难。图图5-20 5-20 分离型螺杆及其结构分离型螺杆及其结构图图5-21 5-21 分离型螺杆与屏障型螺杆的对比分离型螺杆与屏障型螺杆的对比图图5-22 5-22 销钉销钉螺杆螺杆及其分流作用及其分流作用图图5-23 5-23 组合组合螺杆螺杆及其混合元件及其混合元件 不允许在没有加塑料时螺杆空转。 定期清洗螺

24、杆。在清洗螺杆时，要把螺杆垫平垫稳，不允许螺杆转动，以免螺杆损伤。清洗时严禁使用金属器械砸撞螺杆。 严禁将金属物品加入机筒内，以免损伤螺杆。 温度过低或加温温度未达到工艺温度下限时，严禁起动螺杆。 使用螺杆冷却水时，当温度下降明显且较低时，应停止水冷，并做到停机必须停水。六、六、 螺杆的维护保养螺杆的维护保养5.2.2 料筒料筒F 料筒的结构形式关系到热量传递的稳定性和均匀性，并影响固体输送效率。同时，料筒的机械加工性能和使用寿命也影响到整个挤出系统的工作性能。一、一、 料筒的结构料筒的结构 料筒在结构上存在着三种形式： 整体式料筒 组合料简 双金属料筒1、整体式料筒 加工方法在整体材料上加工

25、出来。 优点容易保证较高的制造精度和装配精度，可以简化装配工作，料筒受热均匀，应用较多。 缺点由于料筒长度大，加工要求较高，对加工设备的要求也很严格。料筒内表面磨损后难以修复。2、组合式料筒 加工方法将料筒分几段加工，然后各段用法兰或其他形式连接起来。 优点加工简单，便于改变长径比，多用于需要改变螺杆长径比的情况。 缺点对加工精度要求很高，由于分段多，难以保证各段的同轴度，法兰连接处破坏了料筒加热的均匀性，增加了热量损失，加热冷却系统的设置和维修也较困难。3、双金属料筒 加工方法在一般碳素钢或铸钢的基体内部镶或铸一层合金钢材料。它既能满足料筒对材质的要求，又能节省贵重金属材料。 衬套式料筒：料

26、筒内配上可更换的合金钢衬套。节省贵重金属，衬套可更换，提高了料筒的使用寿命。但其设计、制造和装配都较复杂。 浇铸式料筒：在料筒内壁上离心浇铸一层大约2mm厚的合金，然后用研磨法得到所需要的料筒内径尺寸。合金层与料筒的基体结合得很好，且沿料筒轴向长度上的结合较均匀，既没有剥落的倾向，又不会开裂，还有极好的滑动性能，耐磨性高，使用寿命长。4、IKV料筒（1）料筒加料段内壁开设纵向沟槽 为了提高固体输送率，由固体输送理论知，一种方法就是增加料筒表面的摩擦系数，还有一种方法就是增加加料口处的物料通过垂直于螺杆轴线的横截面的面积。在料筒加料段内壁开设纵向沟槽和将加料段靠近加料口处的一段料筒内壁做成锥形就

27、是这两种方法的具体化。（2）强制冷却加料段料筒 为了提高固体输送量，还有一种方法。就是冷却加料段料筒，目的是使被输送的物料的温度保持在软化点或熔点以下，避免熔膜出现，以保持物料的固体摩擦性质。 采用上述方法后，输送效率由0.3提高到0.6，而且挤出量对机头压力变化的敏感性较小。图图5-24 5-24 整体式料筒整体式料筒图图5-25 5-25 组合式料筒组合式料筒图图5-26 5-26 双金属螺杆、双金属料筒双金属螺杆、双金属料筒 二、二、 料筒的材料料筒的材料 料筒必须采用优质的耐高温、耐磨损、耐腐蚀和高强度的材料制成。同时，还应当具备较好的机械加工性能和热处理性能。 常用的材料有45钢、4

28、0Cr、38CrMoAl以及铸钢和球墨铸铁。三、料筒加料口的结构与开设位置三、料筒加料口的结构与开设位置 加料口的结构必须与物料的形状相适应，应使物料能从料斗或加料器中自由地、高效地加入料筒而不产生“架桥”中断现象。设计时还应当考虑到加料口是否适于设置加料装置，是否有利于清理，是否便于在此段设置冷却系统。 加料口的结构形式很多，如图5-28所示为其中较典型的几种形式。 (a)多见于早年的挤出机，适于带状料，不适于粒料和粉料。 (b)、(d)、(f)为常用的加料口，其中(b)的右侧壁有一倾斜角度(一般为715或更大些)，(d)、(f)的左侧壁设计成垂直面，并向中心线偏移1/4内径，不论对粉料、粒

29、料还是带状料都能很好地适应，因此用得最广。 (c)、(e)结构在简易挤出机上用得较多。 加料口的形状俯视时多为矩形，其长边平行于料筒轴线，长度为螺杆直径的1/31/8倍。圆形加料口主要用于设置机械搅拌器强制加料的场合。图图5-27 5-27 常见的几种新型料筒形式常见的几种新型料筒形式图图5-28 5-28 加料口断面形状加料口断面形状四、料筒与机头的连接形式四、料筒与机头的连接形式 铰链螺栓连接 螺钉连接 剖分连接 冕形螺母连接图图5-29 5-29 机头与料筒的连接形式机头与料筒的连接形式5.2.3 分流板和过滤网分流板和过滤网作用：作用： 使料流流经口模和螺杆头之间的过渡区时由原来的旋转

30、运动变为直线运动，阻止未熔融的粒子进入口模，滤去金属杂质。 提高熔体压力，使制件密实。图图5-30 5-30 口模和螺杆头之间的过渡区口模和螺杆头之间的过渡区分流板：形式分流板用不锈钢制成，有各种形式，目前使用较多的是平板式分流板，这种形式结构简单、制造容易。孔眼分布孔眼的分布原则是使料流流过它时流速均匀。中间的孔分布疏，边缘的孔分布较密；或中间孔的直径小，边缘孔的直径大。每一小孔的直径为37mm，孔眼的总面积约为分流板总面积的30%50%。分流板厚度由挤出机的尺寸及分流板承受的压力而定。根据经验，厚度取料筒内径的20%左右。孔道应光滑无死角，为便于清除物料，孔道进料端要倒出斜角。过滤网： 当

31、制件质量要求高，或者需要较高的压力时，要放置过滤网。过滤网一般为20120目，15层。具体数据根据塑料性能、制件要求来选。如果用多层过滤网，可将细的放在中间，两边放粗的。如果只有两层，最好将粗的靠分流板放置，这样可以支承细的过滤网，防止被料流冲破。图图5-32 5-32 塑料挤出机过滤网塑料挤出机过滤网图图5-31 5-31 塑料挤出机分流板塑料挤出机分流板5.2.4 加料装置加料装置一、料斗一、料斗常用形式： 圆锥形 圆柱形圆锥形 矩形 正方形图图5-33 5-33 普通料斗普通料斗1、料斗盖 2、视镜 3、活门F 料斗一般做成对称形式。在料斗的侧面开有视窗，以观察料位及上料情况，料斗的底部

32、有开合门，以停止和调节加料量。料斗上方加盖子，防止灰尘、湿气及杂质落入。F 在选择料斗材料时，最好用轻便、耐腐蚀和易加工材料，一般多用铝板和不锈钢板。F 料斗的容积要视挤出机的规格大小和上料方式而定。一般为挤出机11.5h的挤出量。 上料方式有人工上料和自动上料两种。自动上料主要有弹簧上料、鼓风上料、真空上料、运输带传送上料等形式。 一般情况下，小型挤出机用人工上料，大型挤出机用自动上料。二、上料二、上料三、加料方式的分类三、加料方式的分类 重力加料： 原理物料依靠自身的重量进入料筒，包括人工上料、弹簧上料、鼓风上料。 特点结构简单，成本低。但容易造成进料不均匀，从而影响制件的质量。它只适用于

33、小规格的挤出机。图图5-34 5-34 重力加料重力加料1、电动机 2、支承板 3、联轴器 4、料斗 5、出料口 6、弹簧 7、软管 8、料箱 9、旋风分离器 10、料斗 11、加料器 12、鼓风机 强制加料： 原理在料斗中装上能对物料施加外压力的装置，强制物料进入挤出机料筒中。 特点能克服“架桥”现象，使加料均匀。加料螺旋由挤出机螺杆通过传动链驱动，使其转速与螺杆转速相适应。能在加料口堵塞时启动过载保护装置，从而避免了加料装置的损坏。图图5-35 5-35 强制加料器强制加料器1、螺杆 2、料筒 3、加料螺旋 4、料斗 5、锥齿轮 6、弹簧 7、手轮5.2.5 加热冷却系统加热冷却系统F 目

34、的和作用： 使物料温度适宜，保证塑料始终能在其加工工艺所要求的温度范围内熔融，保证挤出成型得以进行。F 特点和要求： 料筒必须是分段加热和冷却，而温度也必须是分段进行控制。料筒分段加热的长度通常每段为螺杆直径的56倍。一、加热系统一、加热系统挤出机的加热方法有以下几种形式： 液体加热 蒸汽加热 电加热 远红外线加热应用最多的是电加热，蒸汽加热很少应用。1、液体加热（称载体加热） 原理先将液体（水、油、联苯等）加热，再由液体加热料筒。 加热介质塑化温度低于200时，常用矿物油作加热介质；塑化温度高于200时，用有机溶剂(联苯)作加热介质。 温度控制调节流量或改变液体温度。 特点加热均匀稳定，不会

35、产生局部过热现象，温度波动小。但加热系统复杂，液体有燃烧的危险，有的液体还会分解出有毒气体，应用不广泛。2、电加热电加热电阻加热电感加热带状加热器铸铝加热器陶瓷加热器 带状加热器：将电阻丝包在云母片中，外面再覆以铁皮，安装在料筒或机头上。 该加热器体积小，尺寸紧凑，调整简单，装拆方便，韧性好，价格便宜。但易受损害，而且只能承受25W/cm 的负荷，在500以上，云母会氧化。如果设置不当，与料筒接触不好，将影响加热器的寿命及效率，导致料筒不规则过热，会使加热器本身过热甚至损坏。图图5-36 5-36 带状加热器带状加热器1、云母片 2、电阻丝 3.4、金属包皮 铸铝加热器：将电阻丝装于金属管中，

36、并将管中填进氧化镁粉之类的绝缘材料，压实后弯成一定形状再铸于铝合金中。将两半铸铝块包在料筒上通电即可加热。 体积小、装拆方便，节省材料。电阻丝可防氧化、防潮、防震、防爆、寿命长。传热效率很高。它可以承受5W/cm 的负荷，最 大 加 热 温 度 为 3 5 0 370。如果要求更高的加热温度，则可采用铸铁或铸铜加热器，以提高加热装置的耐久性。该加热器的缺点是温度波动大，制作较困难。图图5-37 5-37 铸铝加热器铸铝加热器1、连接柱 2、钢管 3、电阻丝 4、氧化镁粉 5、铸铝外壳 陶瓷加热器：将电阻丝穿过陶瓷块，然后固定在铁皮外壳中。它比用云母片绝缘的带状加热器要牢固些。它能满足现代工业中

37、越来越高的工作温度要求，也是可弯曲成多种用途加热器；优点是结构简单，寿命长、耐高温、抗污染、绝缘性高。 图图5-38 5-38 陶瓷加热器陶瓷加热器1、陶瓷块 2、铁皮外壳 电感加热器：通过电磁感应而在料筒内产生电的涡流，使料筒发热而加热料筒中塑料的一种加热方法。它可以利用改变交流电的频率来控制热量产生的深度。 感应加热预热快，在料筒的径向方向上的温度梯度小。温控方便灵敏，温度稳定性好。比电阻加热器省电30%，而且加热均匀，寿命长。但加热温度会受到感应线包绝缘性能的限制，对成型温度要求较高的塑料，特别是一些工程塑料不适合；而且径向尺寸较大，装卸不便；价格较贵。图图5-39 5-39 感应加热器

38、感应加热器1、砂钢片 2、冷却剂 3、机箱 4、感应电流(机筒上) 5、线圈3、远红外线加热 原理利用远红外线辐射元件发出的远红外线被加热物体所吸收，直接转变为热能而加热塑料。 特点加热效率比其他加热方法高。远红外线不需要通过介质，可直接到达被加热物体，能量损失小。加热温度均匀，有利于制件质量的提高。因此远红外线加热是一种非常有前途的加热方法。二、冷却系统二、冷却系统 目的避免物料过热而分解，保证塑料在工艺要求的温度条件下完成挤出成型过程，使成型过程顺利进行。 挤出机一般在三个部位进行冷却： 料筒 螺杆 料斗座1、 料筒冷却 料筒的冷却方法有两种，即风冷和水冷。 风冷：主要采用空气冷却。此法比

39、较柔和、均匀、干净。但冷却系统体积大、成本高，冷却效果易受外界气温影响。如果鼓风机质量不好，易有噪声。一般用于中小型挤出机。 水冷：水冷法冷却速度快，主要采用自来水。装置简单，但易造成急冷，而且水一般都未经过软化处理，水管容易出现结垢和锈蚀而降低冷却效果或管道被堵塞、损坏等。2、 螺杆冷却 冷却螺杆的目的是为了提高固体输送率以及控制制件的质量。通入螺杆的冷却介质为水或空气。 冷却水温可以用冷水流量来控制，对粘度大的物料，要特别注意掌握冷却水的出水温度不能太低，否则会造成螺杆扭断的事故。 在新型挤出机上，螺杆的冷却长度是可调的。根据各种塑料的不同加工要求，依靠调整伸进螺杆的冷却水管的插入长度来提

40、高机器的适应性。3、 冷却料斗座 冷却料斗座的冷却介质大多用水。挤出机工作时，进料口的温度不能过高，否则将造成加料段塑料熔融，产生物料粘结螺杆的现象，在进料口形成“架桥”，使物料不能顺利加入料筒，所以在挤出机的料斗座部位必须设置冷却装置对其进行冷却。冷却料斗座还能阻止挤压部分的热量传往推力轴承和减速箱，保证挤出机正常工作。 5.3 挤出挤出成型辅机成型辅机 了解吹塑薄膜辅机的工作原理和构成了解吹塑薄膜辅机的工作原理和构成 了解挤管辅机的工作原理和构成了解挤管辅机的工作原理和构成 挤出成型辅机的种类较多，根据生产制品的不同可分为： 挤管辅机(包括挤出硬管和软管) 挤板辅机 挤膜辅机 吹塑薄膜辅机

41、 吹塑中空制品辅机 涂层辅机 电缆电线包层辅机 拉丝辅机 薄膜双轴拉深辅机 造粒辅机 各种辅机一般均由以下5个基本环节组成：图图5-40 5-40 挤出成型工艺流程原理图挤出成型工艺流程原理图1、机头 2、定型 3、冷却 4、牵引 5、切割 6、卷取(或堆放)定型冷却牵引切割卷曲（堆放）辅机的作用：辅机的作用： 辅机的作用是将从机头挤出来的已初具形状和尺寸的高温熔体通过冷却，并在定型装置中定型，再通过进一步冷却，使之由高弹态最后转变为室温下的玻璃态，而获得合乎要求的制品。 在辅机提供的成型温度、力、速度和各种动作的条件下，物料完成从熔融粘流态到成型后的玻璃态的转化，完成进一步成型。如果辅机不能

42、很好配合，将对产品质量影响很大。辅机对挤出成型加工起着重要作用，在某种意义上讲辅机是挤出生产中的关键，要引起足够重视。5.3.1 吹塑薄膜辅机吹塑薄膜辅机塑料薄膜生产方法挤出法压延法流涎法吹塑法狭缝机头直接挤出法F 通常挤出吹塑法生产的薄膜(片)其厚度在0.010.3mm(其中厚度在0.25mm以下的称为膜，在0.25mm以上的称为片材)，而展开宽度最大可达20m。F 可用吹塑法生产薄膜的塑料有： 聚氯乙烯(PVC) 聚乙烯(PE) 聚丙烯(PP) 聚酰胺(PA，俗称尼龙)图图5-41 5-41 吹塑薄膜装置示意图吹塑薄膜装置示意图1、进气管 2、卷取辊 3、风环 4、牵引辊 5、牵引架 6、

43、人字板 7、膜管 8、机头 9、挤出机薄膜吹塑成型过程：薄膜吹塑成型过程： 熔融物料挤出成圆筒状的膜管，从进气口吹入一定量的压缩空气使之横向吹胀，同时牵引辊连续地纵向牵伸，并经冷却风环吹出的空气冷却定型。充分冷却后的膜管被人字板压叠成双折薄膜进入卷取装置，被牵引辊完全压紧。膜管内部保持恒定的空气量，保证薄膜的宽度不变。最后薄膜由卷取装置卷取。 根据挤出物料方向的不同，吹塑薄膜工艺可以分为：1、上吹法： 工作原理薄膜泡管从机头上方引出，薄膜出料方向与挤出机螺杆方向成90度垂直方向向上引出。 应用上吹法是吹塑薄膜生产采用最多的工艺，如通常的聚乙烯、聚氯乙烯薄膜的生产。 1、上吹法： 优点： 在不同

44、速度的牵引条件下，泡管的形状稳定。 薄膜厚度范围较宽，厚度相对较均匀。 薄膜宽度较大，生产产量较高。 设备占地面积小。 缺点： 厂房要求较高。 风冷却薄膜比下吹水冷的冷却效果较差，薄膜的透明度较差。 不适用于粘度小的原料。2、 下吹法： 工作原理薄膜泡管从机头下方引出，薄膜出料方向与挤出机螺杆成90度垂直向下的下方向引出。 应用下吹法主要用于聚丙烯、尼龙薄膜等熔体粘度较小的树脂的生产。图图5-42 5-42 薄膜的下吹法薄膜的下吹法1、挤出机 2、膜管 3、人字板 4、牵引辊 5、卷取装置2、下吹法： 优点： 可直接用冷却水冷却泡管，冷却效率高，薄膜透明性能较好。 引膜操作较方便，泡管稳定性好

45、。 生产线速度较高，产量也较高。 适宜于粘度较小的树脂、结晶度高的树脂生产薄膜。 缺点： 不适宜生产较厚的薄膜。 操作不方便，挤出机要架高。3、 平吹法： 工作原理薄膜泡管从水平方向引出，与挤出机螺杆在同一水平线。 应用平吹法主要用于生产折径在500mm以下的聚乙烯、聚氯乙烯薄膜。图图5-43 5-43 薄膜的平吹法薄膜的平吹法1、挤出机 2、膜管 3、人字板 4、牵引辊 5、导辊 6、卷取装置3、 平吹法： 优点： 设备成本较低 操作与维修较方便 泡管形状稳定，可取较大的吹膜比。 缺点： 平吹法塑料由于自重而下垂，模具上下温差等造成薄膜厚度均匀性差 不适于粘度较低的树脂吹膜。 一、机头一、机

46、头 1、芯棒式 ： 优点： 机头内存料较少，不易分解，适宜于生产聚氯乙烯薄膜； 结构简单，制造容易，价格便宜； 机头只有一条拼缝线，膜熔接较好。 缺点： 从螺杆出来的物料直角转弯，造成物料流速不同，影响薄膜厚度均匀性； 芯棒侧面受力，致使芯棒产生“偏中”现象，影响薄膜厚度均匀性，到一定程度要更换。 2、水平式： 优点： 物料流速均匀，薄膜厚度均匀性好； 机头加工容易，价格低； 适宜加工折径小的用平吹法生产各种薄膜； 不会产生“偏中”。 缺点： 机头存料较多，不适宜加工易分解塑料； 薄膜有3-4拼缝线，口模平直部分长。 3、直角式 ： 优点： 适宜于上吹法和下吹法生产工艺； 适宜生产PE、PP、

47、PA、PS等各种树脂吹膜； 薄膜厚度比较均匀； 芯棒不会“偏中”，寿命较长。 缺点： 机头存料多，不适宜生产PVC树脂吹膜； 机头加工比前两种困难。 4、螺杆式 ： 优点： 薄膜厚度较均匀； 口模内压较高，薄膜物理力学性能较好； 适宜于PE、PP、PA、PS等多种树脂吹膜； 适宜于上吹法和下吹法工艺吹膜； 机头芯棒不会产生“偏中”现象。 缺点： 机头制造价格较高； 物料压在机头内停留时间较长，不适宜PVC塑料吹膜。 薄膜易产生纵向流量波动，要求口模平直部分较长。 5、旋转式 ： 优点： 薄膜厚度公差分配均匀，膜卷平整度好； 适宜于上吹法和下吹法工艺吹膜； 适宜于多种树脂吹塑加工。 缺点： 机头

48、旋转辅机造价较高； 机头清洗较困难。二、吹胀和牵伸控制二、吹胀和牵伸控制 吹胀比： 吹胀后的膜管直径与机头环形口模直径之间的比，通常控制在2.53。 为了得到满意的制品，吹胀比应保持恒定。这主要是通过控制压缩空气的压力来实现的。 牵伸比： 牵引辊的牵引速度和机头口模处物料的挤出速度之比，通常取46。为了保证薄膜纵、横方向的强度一致，吹胀比和牵伸比最好取值相同。三、冷却定型装置三、冷却定型装置F 从机头出来的泡管温度很高，树脂呈粘流态，立即吹胀，直径变大，需立即冷却定型。冷却效率直接影响挤出成型生产能力和薄膜光学等物理性能。若冷却不足，薄膜在牵引夹辊压力作用下，会发生粘连现象。 按冷却介质不同：

49、 空气冷却 水冷 按冷却部位不同： 外冷却法结构简单、操作方便，目前使用普遍； 内冷却法冷却效果好，但结构复杂，造价高，只在有特殊要求时方使用。分类：分类：四、人字板四、人字板作用：作用： 使吹胀的膜管稳定地导入牵引辊； 逐渐将圆筒形的薄膜折叠成平面状； 进一步冷却薄膜。特点：特点： 两块板状结构物组成，呈人字形。 夹角可用螺钉调节。对平吹法人字板一般取30，上吹法和下吹法约为50。 结构种类较多，常用的有导辊式和夹板式。图图5-44 5-44 人字板结构人字板结构五、牵伸装置五、牵伸装置 作用将人字板压扁的薄膜压紧并送至卷取设备，防止膜管内空气漏出，保证膜管形状尺寸稳定。 结构牵伸装置是由一

50、个橡胶辊和一个镀铬钢辊组成，镀铬钢辊为主动辊，与可实现无级变速的驱动装置相连。六、卷取和切割装置六、卷取和切割装置(1) 卷取装置 作用将薄膜卷取成卷，并且使成卷的薄膜平整无皱纹，卷边整齐，卷轴上薄膜应松紧适中，以防止薄膜拉伸变形，保证质量。 工作要求卷取装置应能提供适合的卷取速度，这个速度不随膜管的直径变化而变化，并与牵引速度相匹配。故卷取装置必须能在超过101的速度范围内，以恒定张力卷取薄膜。卷取装置的结构形式： 表面卷取由电动机通过带(或链)带动主动辊，卷取辊靠在主动辊上，依靠两者之间的摩擦力带动卷取辊将薄膜卷在卷取辊上。卷取线速度取决于主动辊的圆周速度，卷取张力取决于主动辊与膜卷间的摩擦力和膜卷重量的大小。 中心卷取传动系统直接驱动卷取辊进行卷取，可以卷取各种厚度的薄膜。薄膜厚度变化对卷取影响不大，也可以在高速下实现自动换卷。(2) 切割装置 特点在用工人上卷的情况下，薄膜一般用剪刀手动切割。在高速、自动化水平较高的卷取装置中，必须设置自动切割装置。生产中要求切割装置动作准确可靠，切断部分要有利于上卷。 常用自动切割装置电热切割法、飞刀切割法等。5.