如何做好电缆组装件

1、如何做好电缆组装件生产操作过程质量控制细节 吃透要求，识别风险，掌握全局，关注细节。这十六个字是做好电缆组装件的总纲，做好电缆组装件的基本要求有以下几条：1、电缆组装件制作、检查的环境条件需符合qj165a航天电子产品安装通用技术要求的规定。2、厂房应划分为生产区和非生产区，无关人员不得随意进入生产区；生产区域应实行定置管理，原材料、在制品、半成品、待验品、合格品、待处理品应分区、分类摆放（存放）并有明显、正确标识。3、生产车间在进行生产策划、质量策划、安全策划时应结合设计文件、工艺文件等技术文件及相关部门的要求对所要加工的产品进行风险识别，采取相应对策。在开工前应进行技术要求，质量要求、安全

2、要求的宣贯、学习，对加工难度大、质量要求严、安全风险高的产品及操作环节，还应进行各项技能的培训，并经考核确认后，方可开工生产。4、所有生产工序均必须严格按q/qja73航天电子产品多余物预防和控制的要求进行。5、电缆组装件制作、试验、验收需符合设计文件、工艺文件、技术协议及相关文件要求。设计文件、工艺文件、技术协议及相关文件之间要求不一致时，应及时提出，得到确认后方可执行。6、同一种产品，在批量生产和跨管理组生产的情况下，生产前和生产过程中，在不违反设计文件、工艺文件要求，不影响产品质量的情况下，应进行产品外观一致性协调工作，产品外观一致性协调工作，由各生产组主管负责，当产品外观一致性协调工作

3、遇到困难时，应及时上报进行协调。同批次、同型号、同图号产品的制作外观需基本一致。 电连接器自带的装配件（或附件）其装配顺序、装配位置、装配数量不允许改变，因装配需要必须改变时，需经设计或工艺确认同意后方可改变。7、电缆组装件各制作工序的制品出现质量问题时，按以下原则进行处理：7.1未检验合格的制品，经简单的工步返工可以消除的轻微缺陷，操作者可自行进行返工处理。7.2未经工序检验合格的制品，经工序返工处理可以消除的一般缺陷（并不影响制品上已经存在的合格标志），需经生产管理、质量管理、工艺人员共同确认后方可进行返工处理。7.3已经检合格的各工序制品，经返工处理可以消除的一般缺陷，需经不合格审理机构

4、统一后方可进行返工处理。7.4对制品进行返工、返修不能保证可以完全消除的缺陷，须及时填报不合格品审理单，上报不合格审理机构，按不合格审理机构书面处理意见进行处理。8、对未生产国的新型号或未采用过的新工艺、新产品和批量产品均需先生产首件。未生产国的新型号或未采用过的新工艺、新产品首件的生产可由有关人员一起边研究边生产。首件产品生产完毕，经检验合格和首件鉴定通过后方可进行后续或批量生产。9、电缆组装件制作、检验的全过程需符合厂安全、环保的有关规定。生产需要加班时，需两人以上，并经领导批准方可进行。10、生产现场问题的处理，应分技术问题、质量问题、管理问题三类，按系统报告，进行规范处理。11、多媒体

5、记录要求：多媒体记录（照相）环节、部位、执行单位，按多媒体记录要求表规定进行。12、各工序、工步完成后均应及时填写质量跟踪卡。13、进入生产场地需换鞋、穿工作服、戴工作帽、禁止将一切与生产无关的物品带入生产场地、禁止在生产场地大声喧哗、打闹。生产场地需保持清洁。接触产品时应戴手套（工作服、帽、鞋、手套需保持清洁）。 现在就操作过程如何进行质量控制的一些细节和大家进行一下交流。 电缆组装件制作过程一般可分为生产准备、下料、毛胚制作与端头修饰、焊接或压接、装配（含灌注）、检验、包装、保管七大工序。一、生产准备：生产准备工作是电缆组装件制作得以顺利完成的基础，做好生产准备工作时高质、高效完成电缆组装

6、件制作的前期保障。 生产准备工作包括以下内容：技术文件准备、生产场地准备、工艺装备准备、材料准备和生产准备工序的自、互、专检要求。1、消化设计、工艺文件要吃透，如对设计、工艺文件由疑问或不理解应及时提出并得到更改或确认，对加工顺序、技术要求（含所涉及的标准和质保措施要求）所要达到的技术状态做到心中有数在开工，同一种产品批量生产或跨管理组生产的在生产前和生产过程中应进行产品外观一致性协调工作。2、生产场地准备2.1生产场地准备工作中的常见病：2.1.1对环境温度、湿度不关注，只在人体感到冷、热或绝缘测试不通过时才提出。2.1.2每天班前、班后清洁卫生工作不认真。2.1.3不能及时清理工作台面上与

7、当前生产产品无关的物品。2.2 生产场地准备工作中需关注的细节：2.2.1 根据产品特点和任务要求，规划、布置生产场地并作出明显标识。2.2.2 检查生产场地环境条件，应符合qj165a航天电子产品安装通用技术要求的相关要求。2.2.3 清理、清除一切与本批所生产产品无关的物品。3、工艺装备准备3.1工艺装备准备工作中的常见病：3.1.1加工前未能做到对本产品加工所需设备、仪器、仪表、工装的齐套性、可用性进行确认。3.1.2工具保管混乱、使用中在台面摆放凌乱、不合理。3.1.3工具完好性检查、维护不到位。3.1.4工装保管、检查、维护、鉴定不到位。3.2工艺装备准备工作中需关注的细节：（略）

8、仪器、仪表、设备、工装、工具的准备要做到齐全、正确、有效、匹配，熟悉使用方法并具有操作证。4、材料准备4.1材料准备工作中的常见病：4.1.1不认真核对所领材料与设计文件、工艺文件要求是否符合。4.1.2所领材料与设计文件、工艺文件要求不相符时，不认真索取相关手续。4.1.3领取材料后，不及时对所领材料进行外观检查和问题反馈。4.1.4现场保管的各种材料标识（主要指辅料和常用次要材料）不规范或无标识。各种胶料不进行粘度检测和调整。4.1.5材料用量计算不认真，在设计文件、工艺文件规定的数量不合理时，不能及时提出。4.1.6电连接器分解时使用工具不匹配，分解顺序不正确，原装配状态不记录，分解过程

9、对质量状态检查不认真，附件收集、标识、保管不认真。4.1.7电连接器刻字内容数量表或激光刻字数据表填写不规范。4.1.8电连接器激光刻字时不先刻制试片，不履行双岗职责。4.1.9电连接器刻字外协（转车间）不进行包装保护，交、接检查不全面。4.1.10电连接器刻字处用漆不按要求调整粘度，涂漆质量检查不认真。4.2 材料准备工作中需关注的细节：4.2.1根据设计文件、工艺文件统计用料型号、规格、标准号、数量、颜色，计算用料量并于工艺开料型号、规格、标准号、数量、颜色等进行核对，如由不符应及时提出并得到更改和确认。4.2.2领料时对所领材料的型号、规格、数量、标准号、期限、质量状态与设计文件、工艺文

10、件要求的符合性进行确认，同型号（牌号）、规格元件、材料的技术、质量状态应一致，如有不符应拒领。4.2.3领料后对所领材料做好标识，分别存放，防止混料、损坏或丢失并及时、准确、清楚、完整的填写跟踪卡。以下各工序质量跟踪卡的填写均应做到及时、准确、清楚、完整、规范。领料以后各工序，产品在台面上的摆放、移动均应才去保护措施，防止产品堆积、跌落、擦挂对产品带来的损伤。4.2.4分解电连接器，首先要了解电连接器的装配关系，然后选用相匹配的拆卸工具，依次拆卸各零件，边拆卸边检查各零件的质量状态并牢记拆卸顺序（再装配时需要按拆卸的逆顺序进行装配）。如发现零件存在质量问题应停止操作立即上报。拆卸下的零件应做好

11、标识，尤其是拆卸下的零件与电连接器之间有独立的匹配关系的应分别做好对应标识，分别存放，防止混料、损坏或丢失。4.2.5电连接器上刻制或印制代号应根据设计、工艺文件要求制作的内容，准确、清楚、完整、规范的填写“刻字内容数量表”或“激光刻字数据表”并对刻制或印制的内容、位置、大小进行自、互、专检确认，有双岗要求的还需进行双岗确认。有刻制深度要求的，以能有效描上漆为准，不作具体深度检查。其周转过程应做好标识，包装保护，分别放置，防止混料、损坏或丢失。4.2.6锦丝套管使用前进行浸q98-1胶时注意按工艺要求控制浸胶量和胶的粘度。4.2.7自、互、专检。4.2.7.1操作过程是否规范执行了“生产准备”

12、工序中各条款的要求。4.2.7.2生产所用导线、电缆、电连接器等主要材料经入厂复检合格，产品质量证明文件齐全，符合设计文件、工艺文件和质量保证措施文件要求。4.2.7.3在电连接器上按设计文件和工艺文件要求所刻（写）字的内容、位置、方向、字型及字体大小正确，涂漆质量符合要求，电连接器外观无损伤、多余物和污染。4.2.7.4操作过程符合工艺规程规定的安全要求。4.2.7.5检查电缆组装件质量跟踪卡的填写情况，电缆组装件质量跟踪卡的填写应及时、清晰、正确、完整、规范、真实。上述检查完成后，自、互、专检人员应及时在电缆组装件质量跟踪卡上相应栏进行签署。二、下料 下料工作时计算、量切、使用组成电缆组装

13、件各种线缆等材料的过程，时保证正确进行电缆组装件毛胚制作的先决条件。下料工作包括：计算、外观检查、制作样板、落料、标识、布线和自、互、专检等工作。1 下料工作中的常见病：1.1 各种材料量裁过程对材料的外观检查不认真。1.2 较长导线需要利用地面下料时，未设立“请绕行”警示标示，下料前不进行地面清理。1.3 甲基紫书写液保管不认真。1.4 下料过程的安全要求执行不认真。2 下料工作中需关注的细节：2.1 下料前对所需量切材料的型号、规格、数量、标准号、颜色、期限、质量状态与设计文件、工艺文件、质保文件的要求是否一致进行再次确认，确保无问题方可开始下料。2.2 按设计文件、工艺文件型号、规格、数

14、量、颜色、长度进行下料，边下料边检查其质量状态的完好性，如发现问题应立即上报，待问题得到处理后方可继续下料。网状线缆下料应边下料边在导线两端做好标识。2.3 批量生产首套产品的下料应记录下料长度，首套下料后对下料长度的合理性进行确认，修改不合理部分并经工艺人员确认后方可进行后续产品的下料。2.4 下料时应避免线缆的扭曲、可造成线缆延长的拉伸，禁止线缆打结。线束、电缆的盘绕直径应不小于线缆自身直径的15倍，单根导线的盘绕直径应不小于100mm，镀膜线缆的盘绕直径应尽量放大。2.5 需自行绞合使用的导线，在绞合时应边绞合边释放导线的扭力，绕包式绝缘导线绞合时其绞合方向应和导线绝缘的绕包方向一致，禁

15、止逆向绞合。绞合的节距应控制在导线直径的1114倍之内，导线的各端做好标识。2.6 强电、弱电、屏蔽、非屏蔽导线在线束中有隔离要求的应根据在线束中的走向分别集中下料。2.7 强电、弱电、屏蔽、非屏蔽导线在线束中有隔离要求的应根据在布线时分别集中下料。三、毛胚制作与端头修饰 毛胚制作时按设计文件、工艺文件要求，正确使用线、缆、护套等材料实现导线（电缆）束几本结构、形状、尺寸的重要工序。 端头修饰时确定导线（电缆）束终端尺寸的关键，时焊接准备的重要工作。毛胚制作及端头修饰包括对下料工作的检查、线缆的内外绑扎、制作及穿套护套（或防波套）、标记的制作安装、屏蔽处理、导线端头处理等工作内容。1 毛胚制作

16、与端头修饰工作中的常见病：1.1 线束绑扎前不认真将导线理顺或不将导线理顺。1.2 绑扎线的始终结不按标准执行。1.3 不认真对待线束与锦纶丝套或锦丝斜纹绸套的匹配性。锦纶丝套截取不采取热截法。1.4 端头处理时不按电连接器焊杯分布、点间距进行编线。1.5 导线脱头温度的掌握不认真。1.6 导线端头搪锡时不能保证不搪锡长度。1.7 镀膜导线屏蔽处理用钝化液效果检查不认真。1.8 镀膜导线屏蔽处理钝化清洗后检查不认真，或根本不用ph试纸检查。1.9 镀膜导线屏蔽处理清洗后不及时风干。1.10 镀膜导线屏蔽处理涂胶量过多，聚录乙烯带缠绕段过长，造成线束发硬段过长。2 毛胚制作与端头修饰工作中需关注

17、的细节：2.1 毛胚制作前应的对量切后导线的型号、规格、数量、颜色、长度是否符合设计文件、工艺文件的要求进行再次确认，确无问题后方可进行毛胚制作。2.2 线束采用连续线箍绑扎，绑扎时线箍间连线的拉紧程度应以不造成线束的卷曲为准。线箍的绑紧程度应以不造成导线绝缘护套损伤的前提下越紧越好。2.3 线束绑扎时应将线束最大限度的梳理整齐，不应存在部分导线短于其他导线造成线束收到拉力时部分导线（尤其是较细导线）首先受力的现象。2.4 线束、电缆束护套外采用独立线箍绑扎，线箍的绑扎应越紧越好，线箍匝排列整齐、紧密，线箍的宽度应时线束、电缆束直径的半分之八十至百分之百，相同直径或相同产品线束、电缆束外护套上

18、的线箍宽度、线箍间距应一致。2.5 在对线束分支处进行绑扎前应先对分支的甩出位置、甩出方向、尺寸测量的起止点、所甩出分支的长度是否满足后续加工要求进行确认，绑扎后需再次进行确认。2.6 外护套的结合处或接口处需将两个或两个以上外护套重叠后进行绑扎，重叠尺寸不小于30mm。2.7 线箍的收头应拉入线箍下23扣。2.8 端头修饰的尺寸定位时要对电连接器的外形尺寸、内腔尺寸进行测量，确认线缆在电连接器内部的隐含尺寸和电连接器外形占有的尺寸，同时确定屏蔽处理点位置。2.9 屏蔽处理2.9.1 采用屏蔽端头直接短接浸焊处理的，在将导线从屏蔽中挑出时注意不可损伤导线绝缘护套，也不要屏蔽丝挑断，双绞屏蔽线的

19、导线挑出后各端均需做好标识。2.9.2 采用在屏蔽外表面用导线互连短接锡焊处的，在焊接时注意焊接温度、时间、锡量的控制，不可烫伤屏蔽内导线绝缘，注意焊接润湿情况的检查。2.9.3 屏蔽端头独立处理的在屏蔽端头翻折梳理固定后屏蔽丝端头不能有内弯的现象，以免刺伤导线绝缘。2.9.4 镀膜电线剥除外护套时要对需剥除外护套的尺寸确认清楚，注意进刀深度，不可割伤导线内绝缘。2.9.5 镀膜导线腐蚀镀铜膜时对度腐蚀或保留镀铜膜的尺寸确认清楚，镀膜导线端头蜡封要可靠。2.9.6 腐蚀液、钝化液在使用前应先进行腐蚀、钝化效果试验，无问题后方可使用。2.9.7 镀膜导线镀铜膜腐蚀后保留的镀铜膜钝化后对钝化效果进

20、行检查，并且一定要清洗干净。2.9.8导电胶的配置、使用、固化一定要规范、准确。配胶量一般应控制在18.5g55.5g范围内，导电胶配置后应先留取胶样，做好标识，随同产品一同静置、固化。导电胶固化后应进行固化效果和导通、绝缘、抗电检查，无问题后方可进入下道工序。2.9.9 铜网的各焊点，焊锡量越少越好，尽量减少铜网的反复折窝。焊接时注意不要烫伤导线。2.9.10 高频电缆端头屏蔽层与高频插头尾端的连接a、尾端采用弹性橡胶垫圈挤紧式装配的高频插头与其装联的高频电缆必须相匹配，屏蔽连接件的插入筒应完全插入电缆内绝缘与屏蔽之间，高频插头的封帽必须扭紧。b、尾端采用压接筒与电缆端头屏蔽层压接装联的高频

21、插头与其装联的高频电缆必须相匹配，压接钳的压接形成钳口必须与高频插头尾端压接筒的规格相匹配。c、尾端采用锡焊方法与电缆端头屏蔽层连接的高频插头在焊连时要注意焊接温度、焊接时间、焊锡量、焊锡扩散范围的控制。2.10 端头修饰2.10.1 外购成品电缆端头护套剥除时注意进刀深度，不要割伤芯线绝缘。2.10.2 导线端头绝缘层的取出一般应采用热脱法。2.10.3电热丝热脱器或热剥夹（刀）应根据导线绝缘材料的不同调整不同的热脱温度，温度高低的调整应以导线绝缘切口不碳化、不拉丝为准。2.10.4 使用热剥夹时注意不要夹伤导电芯线。2.10.5有内丝包绝缘的导线正在用电热丝热脱器取出端头裸露丝包层前应先将

22、丝包外塑料绝缘层端头想导线端头反方向推移23mm，待端头裸露丝包层去除后再将丝包外塑料绝缘层端头复位。2.10.6 去除导线端头绝缘层时尽量不要把导电芯线原绞合状态打散，如出现松散现象应尽量按原绞合状态复位，不要逆原绞合方向绞合。2.10.7 两种或两种以上规格导线装入同一电连接器时，细线留长应长于粗线12mm，。2.10.8 两根或两根以上导线端头导电芯线需绞合在一起时应先将导线端头导线芯线分别打散，然后合并在一起按原绞合方向绞合。绞合时各导线绝缘端头应取齐，绞合时用的平口钳的钳口应进行无金属化处理，绞合力要适度，避免损伤导电芯线。有跨连接线连接的各主线的各端均需做好标识。2.10.9 导线

23、端头导电芯线要进行搪锡处理，搪锡锅的温度应符合标准要求，搪锡锅的热量应满足导电芯线的搪锡要求。焊剂的涂抹要均匀适量，导电芯线应保留1mm不进入锡液内。2.10.10 tgw-800玻璃纤维高高温导线的端头处理。端头护套用热脱器或热剥夹去除。将玻璃纤维层用尖镊子一层一层的剥离并从根部剪断，检查导电芯线股数及质量，经检无问题的导线将端头检查段剪除。经导电芯线质量检查无问题的导线进行二次剥头，将玻璃纤维层用尖镊子一层一层的剥离并从根部剪断，注意不要损伤导电芯线。将q98-1胶涂于玻璃纤维层断口上，胶液的粘度不可过大，胶液不可涂到导电芯线上。四、焊接或压接焊接（压接）时线缆与电连接器装联的手段，时电缆

24、组装件制作的重要工序。焊接、压接分别包括以下工作内容：焊接包括工具（如电烙铁、留屑钳、镊子等）、焊料、焊接的选择、检查，电连接器镀金接线端子的搪锡、焊接、清洁、整理、自、互、专检等工作内容。压接包括压接工具确认、耐拉力试验、压接、检验安装、自、互、专检等工作内容。1 焊接1.1焊接工作中的常见病：1.1.1 电烙铁、烙铁头选择不认真。1.1.2 镀金焊杯搪锡的温度、时间掌握不认真。1.1.3 镀金焊杯搪锡覆盖面不达标，清洗不彻底。1.1.4 焊接的温度、时间掌握不认真。1.1.5 焊接时锡量过多，达不到手工锡焊标准要求。1.1.6 焊接后清理、清洗不彻底。1.1.7 焊杯与导线绝缘端头距离执行

25、不认真。1.1.8 跨接线长度掌握较随意。1.1.9 焊点用绝缘套管的期限要求执行不认真。1.2焊接工作中需关注的细节：1.2.1根据电连接器的点位分布调整导线在线束中的位置，最大限度的减少导线在电连接器尾腔内的交叉。1.2.2使用型号规定的焊料。1.2.3焊剂涂抹量尽可能少，严防焊剂流入产品内部。1.2.4电连接器的接线端子为镀金件时，在焊线前应先进行两次搪锡处理。1.2.5焊线时注意控制焊锡量，不允许有过量焊点和不饱满焊点及拉尖现象，焊后的焊点应光滑流畅，略显引线轮廓。严防错焊、漏焊、虚焊、假焊、桥接，不要出现过热焊点和过量松香焊点。1.2.6焊后的焊点顶端或边缘距焊线绝缘端头应有0.21

26、mm的距离（试焊线粗细而定且焊线绝缘层必须进入电连接器接线端子腔内）。1.2.7焊线时注意双绞线不可错对焊接，屏蔽线和非屏蔽线不可错位焊接，含跨接线的电路其主线点和跨线点一般不能错位焊接。1.2.8焊后对焊点和焊点周围进行清擦时不能造成清洗剂的滴流，防止焊后清洗剂流入产品内部。1.2.9焊后接线端子上所套绝缘隔离套管应超过焊线绝缘端头35mm。1.2.10焊接尽量采用温控烙铁，温控烙铁应定期进行检测。烙铁头的形状、大小应与被焊接相匹配。2 压接2.1压接工作中的常见病：2.1.1 压接不执行双岗。2.1.2 压接钳使用期不用测量规进行班前检查。2.1.3 压接工作不认真记录。2.2 压接工作中

27、需关注的细节：2.2.1所有压接工具均应由部门统一管理，实行借用制度。每把压接钳上均应有清晰的统一编号标识，每把压接钳均应配有专用压接钳使用情况登记本。2.2.2压接钳使用情况登记本中英详细、清楚的记录拉力试验情况（接触件规格、数量、试验日期、试验结果）、被压接件的身份（含工号、图号、电连接器型号、接触件规格、适配器型号）、压接档位、当前压接数量、累计压接数量、压接日期、压接人、互检人、检验人。2.2.3办理压接钳借用手续时应用测量规对压接钳各档位进行检查，经检合格的压接钳方可借出。2.2.4压接钳使用后需进行拉力试验（批量生产中根据生产量在生产期间加做拉力试验），用于压接钳使用期间的有效性验

28、证。2.2.5办理压接钳归还手续时应用测量规对压接钳各档位进行检查，经检合格的压接钳方可归还，如有异常应立即进行标识、隔离并及时上报，查明原因，采取相应措施。2.2.6冷压焊片和高频插头出线口在实施压接前应对被压接件和压接钳钳口的匹配性进行检查，确认无问题后方可进行压接。2.2.7对压接接触件有自锁装置的电连接器在使用前应进行100%的插入、锁紧、取出检查。2.2.8实施压接前应对压接接触件的外观、压接接触件与被压导线的对应性进行确认，然后将导线芯线插入压接接触件的压接筒，从压接筒的观察孔检查导线芯线是否到位，再检查导线芯线是否整体插入，绝缘端头与压接筒的间距是否符合要求，经上述检查均无问题后

29、方可放入压接钳进行压接。2.2.9实施压接时压接钳的适配器一般应处于压接钳的下方，防止压接接触件在适配器中移位造成压接位置错误。2.2.10压接后检查导线芯线（或导线金属丝编织的屏蔽层）是否整体插入压接筒，绝缘端头与压接筒的间距是否符合要求，从压接筒的观察孔检查导线芯线是否到位，压接位置、压接筒压后成型状态是否符合要求。2.2.11自锁装置的压接型电连接器在接触件装入后应进行100%的自锁到位检查。检查工具应与接触件相匹配。五、装配（含灌封） 装配时完成电缆组装件最终结构状态的手段，时保证电缆组装件结构状态符合设计文件、工艺文件、相关标准要求的重要加工环节。装配工序包括线束（电缆）护套端头的固

30、定处理、电连接器的装配、电连接器的灌封、电线束（电缆）上标识的安装固定、自、互、专检等工作。1 装配工作中的常见病：1.1 电连接器尾罩装配前对壳内焊线整理不认真。1.2 锦纶丝套管端头绑扎线箍后，线箍外锦纶丝套管端头保留过长。1.3 螺纹连接涂胶量掌握较随意。1.4 紧固件装配时紧固件与工具不匹配。1.5 工具完好性检查和工具使用方法不认真。2 装配工作中需关注的细节：2.1灌封2.1.1对灌封部位是否已洁净无多余物，被灌封件接触件的状态是否符合要求应进行检查确认。2.1.2灌封前需装入的装配件确认已装配到位。2.1.3有灌封膜的正确、完好、完整性、灌封膜与电连接器的匹配性进行确认。2.1.

31、4灌封后脱模困难的灌封模在使用前应灌封模内表面涂抹脱模剂，有固化过程的脱模剂应等脱模剂固化后再进行灌封模的装配。2.1.5对电连接器上灌封膜装配是否正确到位，灌封部位的导线是否已最大限度理顺，电连接器灌封膜之间需进行堵漏密封处理工作的是否已经完成无误进行确认。2.1.6对灌封材料是否有合格证明文件，是否在保管期内进行确认。2.1.7对灌封环境是否符合要求进行确认。2.1.8对灌封材料的当前使用量进行计算。2.1.9对有预处理要求的灌封材料进行预处理（如搅拌、预烘、真空排气等）。2.1.10电连接器在灌封前需进行堵漏密封处理的在堵漏密封处理时注意控制堵漏密封胶的粘度、用量和流动，严防堵漏密封处理

32、胶流入电连接器对接面和污染接触件。2.1.11双组份或多组份灌封材料在配胶时应采用与灌封材料不产生反应，无渗透，表面光滑洁净，大小适宜的容器。2.1.12配胶顺序、配胶比列要正确，各组份称量要准确，搅拌要充分，各组份混合要均匀，尽量不要产生过多气泡。2.1.13配制后的灌封胶应从配胶杯倒入另一洁净容器中，需进行抽真空排气处理的，尽量使用透明容器，盛胶容器的容积应是配胶量体积的三倍至五倍。在不影响真空排气效果的前提下，真空排气的时间越短越好，避免灌封胶提前胶化或固化，造成对灌封实施的影响。2.1.14单组份灌封胶取出后，多组份灌封胶备制后，均应先留取胶样，做好标识，待胶样固化后经检无问题后再实施

33、灌封产品用胶的配制。产品用胶配制完毕再次留取胶样后再实施灌封，留取的胶样随同灌封好的产品一同进行静置，固化。2.1.15灌封前，被灌封件接触件的状态是否符合要求应进行检查确认，被灌封件需预烘的，要按要求温度、时间进行预烘处理。2.1.16灌封时需使用注射器的，在把胶从盛胶容器中往注射器中转移时要注意避免再次产生气泡。2.1.17灌封时，能从灌封腔底部灌起的应从灌封腔底部灌起，不能从灌封腔底部灌起的应贴壁灌注，两种灌封形式均应缓慢注入，使胶液面从底部慢慢升起，避免灌封时再次产生气泡。2.1.18有腔灌封的，每个灌封腔所灌的胶应使用同一次配制的灌封胶，灌封后立即开始观察灌封腔内胶液是否存在气泡，胶

34、液表面的气泡可用针刺破或挑出，然后静置固化。灌封腔中胶液内如存在超标、超量的气泡则应立即采取措施进行处理，如已胶化则应及时上报处理。2.1.19无腔灌封的，打底时胶的粘度应小，利用胶的流动和涂抹手段将胶灌实灌到位。灌封成形时胶的粘度要大，采用手工涂抹手段逐渐加胶成形。灌封过程要控制每次加胶量不可过多，随时控制胶的流向，采用手工整形，直至胶不再流动方可静置固化。2.1.20每次配制好灌封胶应立即实施灌封，灌封操作时间不可过长，避免胶的流动性变差而影响灌封质量。2.1.21灌封后需高温固化的应在静置期满后再次对灌封质量进行检查，无问题后方可放入烘箱进行高温固化，高温固化时注胶口应朝上，高温固化期的

35、电缆组件不可叠加放置。2.1.22脱模前应先检查胶样固化情况，无问题后方可开始脱模。脱模时注意导线不可受力，不可损伤被灌封件和灌封体，脱模后检查清理非灌封部位多余胶料，切除灌封体上浇口料，检查灌封质量，如有不合格现象应按相关规定进行处理。2.1.23需高温灌注的灌封材料在灌封材料加温时应注意控制灌封材料温度，避免温度过低造成灌注不实，不丰满，结合力差的现象，温度过高造成烫伤线缆、非金属结构件和灌封材料变质的现象。2.2 装配2.2.1电连接器装配前应先确认多余物以清理干净，然后再进行装配。2.2.2线束、电缆外护套端头线箍绑扎要紧密、牢固并涂q98-1胶，电连接器有尾罩的其线束、电缆外护套端头

36、线箍应进入电连接器尾罩。2.2.3线束、电缆外护套端头线箍至焊点之间的导线应整理成灯笼状，电连接器装配后电连接器内部导线不应存在预紧力。2.2.4电连接器各装配件按电连接器生产厂家规定的装配关系进行装配，并顺利装配到位，螺纹装配应能顺利旋入到位，需胶封的螺纹按要求进行胶封，有弹簧垫圈的其弹簧垫圈的切口应压平。装配后的电连接器其特性应符合电连接器的原应有特性。2.2.5装配工具与装配件应匹配，装配工具应完好，装配后的装配件外观应无损伤。2.2.6电连接器的出线口与线束、电缆之间的间隙按要求材料缠包填充，经缠包填充后的电连接器出线口压线板应能有效将线束、电缆压紧固定并能防止多余物的进入。2.2.7

37、在聚录乙烯软管上书写标识的甲基紫溶液应随配随用，甲基紫溶液存放时间过长，聚录乙烯软管标识不按规定要求烘制，会影响标识的持久性。2.2.8电缆组件上各部位标识应字迹清晰，内容正确，状态统一位置符合要求。2.2.9对电缆组件进行全面的自、互检。同批电缆组件产品的外观状态应基本一致。2.2.10所有电缆组件上配装的镀锌件（含电连接器附件）表面涂s01-3漆2.2.11所有电连接器配有防尘盖的，其防尘盖应安装到位，无防尘盖的电连接器应 配装防尘袋。地面电缆组件上电连接器配装的防尘盖和电连接器主体之间应用绳索或链条可靠连接。电连接器配装的防尘盖、袋随产品一同交付。2.2.12电连接器头、座、防尘盖之间需

38、打保险的，其保险索的斜拉方向应与电连接器头、座、防尘盖之间旋开方向一致，保险索穿过保险孔拉拽不顺畅时不能强行拉拽，保险索的端头应回弯进入铅封球内。2.2.13电缆组件生产过程（不含电缆组件按要求装箱后状态）电缆组件与电缆组件不应叠加堆放。裸线束电缆组件生产过程对裸线束电缆组件的外观均应采取保护措施。2.2.14电缆组件生产用设计文件、工艺文件、质量跟踪卡应和电缆组件产品一同交检。六、检验（略） 检验是检查电缆组装件制作的最终状态时否符合设计文件、技术协议、工艺文件要求的有效手段。 检验工作包括配套检查、外观检查、电气性能检查和各种环境试验。1、产品配套检查1.1设计文件、工艺文件、质量跟踪卡等

39、与交检产品相对应的文件，完整、齐套、正确，质量跟踪卡清晰、正确、完整、规范、真实。1.2交检产品的代号（名称）、图号、数量符合设计文件或合同（含技术协议书）及工艺路线表的要求。2、外观检查2.1产品各部位外观检查按各工序检查项目中对外观的要求执行。2.2电缆的型位、尺寸、结构，电连接器（包括焊片、接线钩、冷压套管等）的型号、规格符合设计文件和工艺文件的要求（选用相应的量具实时测量）。2.3电气性能检查：使用工艺测试仪，测试工装对产品测试前先对工艺测试仪，测试工装进行检查，电连接器插合前对电连接器的插针、插孔、插合部位及插合进行测试，插拔动作严格按电连接器使用说明操作，不允许野蛮插拔，测试前按“

40、电缆组装件外观检查表”、“电缆组装件测试仪、工装使用外观检查表”要求检查产品、测试仪、工装，检查正常后方可检测。检测完毕按上述两表要求检查产品和工艺测试仪、工装，并及时按填表要求进行填表。2.3.1通、断检查 线路的通、断状态需符合设计文件的要求，有阻值要求的线路或含电阻器的线路，应用相应等级的电阻计检查其阻值需符合设计文件要求，有极性的电子元件线路需检查其极性符合电原理图的要求。金属丝编织屏蔽层的电阻值，若无特殊规定，一般不得大于0.3/m。2.3.2绝缘电阻检查绝缘电阻检查按设计文件规定的试验要求、试验方法和qj1238.16导弹运载火箭上电缆试验方法-绝缘电阻试验要求进行，当设计文件（含

41、合同书、质量技术协议等输入文件）没有具体规定时，采用电缆绝缘电阻测试仪或100v兆欧表，检查电缆各独立电路之间及独立电路对外壳之间的绝缘电阻应满足：在相对湿度不大于80%（温度为255）时绝缘电阻50m。2.3.3绝缘强度检查 绝缘前度检查按设计文件规定的试验要求、试验方法和qj1238.17导弹运载火箭上电缆试验方法-交流电压试验要求进行，当设计文件（含合同书、质量技术协议等输入文件）没有具体规定时，电缆各独立电路对外壳以及各独立电路之间的绝缘强度应能承受50hz、500v（有效值）作用时间1min的耐压试验。不允许有击穿和飞弧现象。试验电压若提高25%，作用时间可缩短为1s。产品排故过程需

42、重复进行绝缘强度试验，两次试验时间间隔若不超过4h，试验电压比规定值降低15%。2.4电连接器插拔检查2.4.1电连接器的互换性检查：一般采用一个插头对三个插座，或一个插座对三个插头的插拔进行互换性检查，均应可顺利插入、锁定、解锁、拔出。2.4.2分离（脱落）型电连接器的分离（脱落）试验：用电分离和机械分离的方式进行分离（脱落）型电连接器的分离（脱落）试验，其分离力应符合电连接器使用说明书规定的指标。2.4.3电连接器插、拔方法：电连接器插、拔时应使两个电连接器的对接面平行插入、拔出。拉动分离（或脱落）插头机械分离拉杆时的速率按电连接器厂家说明书的规定并应不造成斜拉（注意：拉力的方向应尽量与插

43、头座轴心线方向一致，一般情况下夹角不得大于15，否则易造成插头损坏。）2.4.4电连接器插、拔异常时的处理电连接器的插、拔受阻时，应及时上报，查找原因，禁止强行插、拔。2.4.5电连接器插、拔前和插、拔后的检查：电连接器插入前、拔出后均需对插针、插孔、绝缘体、插合部位壳体进行检查，应无异常。2.4.6点连接器的维护：电连接器在使用前、使用中、使用后禁止将锁紧分离机构、导向柱、弹柱、接触件上的润滑剂（或保护剂）擦除，当润滑剂（或保护剂）缺失时应及时补涂。2.5运输试验按设计文件规定的试验要求、试验方法和qj1238.19导弹运载火箭上电缆试验方法公路运输加速模拟试验要求进行，并通知技安部门进行安

44、全检查，同时向技安部门提供试验产品代号、产品数量、试验公路里程等技术指标，经技安部门检查试验运输车辆状况完好装车固定方式可靠，防雨、防晒等措施有效，消防应急措施具备并完成型号产品公路运输试验安全检查表手续后方可进行运输试验。必要时，专职型号技安人员可随车进行安全监护。2.6振动试验按设计文件规定的实验要求、试验方法和qj1238.10导弹运载火箭上电缆试验方法-振动试验要求进行。2.7对经检合格的产品签发合格证。2.8需进行例行试验的产品填写例行试验委托单同例试产品一起送例行试验室，待例试品通过例行试验，再依据“例行试验报告单”的合格结论签发产品证明书。进行例行试验的产品由检验员和验收方代表依据设计文件（含合同书、质量技术协议等输入文件）共同确定例行试验按设计文件（含合同书、质量技术协议等输入文件）规定的试验项目、试验要求、试验方法和工厂型号批次管理要求进行。2.9填写产品质量履历书要求填写正确规范，清晰、文字说不能有不同的解释，并符合q/zkg(om)011a-1999产品质量履历书的编写及管理规定的要求。2.10操作过程符合工艺