尾座体工艺规程要点

1、中北大学信息商务学院课程设计尾座体工艺规程制订及工装设计目录第1章绪论 11.1 摘要 21.2 课题背景及发展趋势 41.3 夹具的基本结构及夹具设计的内容 41.4 本章小结 5第2章尾座体加工工艺规程设计 62.1 零件的分析 62.1.1 零件的功用 62.1.2 零件的工艺分析 62.2 加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 .72.2.1 确定毛坯的制造形式 72.2.2 基面的选择 72.2.3 确定工艺路线 72.2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 .82.2.5 确定主要工序工程中的切削用量 82.3 本章小结 19第3章专用夹具设计 203.1 镇75

2、H7孔夹具设计 233.1.1 定位基准的选择 233.1.2 夹紧力的计算 233.1.3 夹紧元件及动力装置确定 243.1.4 键套、链模板及夹具体设计 243.1.5 夹具精度及定位误差分析 243.1.6 夹具设计及操作的简要说明 243.2 本章小结 26总结 错误！未定义书签。致谢 266参考文献 27中北大学信息商务平院课程设计第1章绪论1.1 摘要基本加工工序和切削技术尾座体是车床上的重要的部件之一，是车床上用以支撑轴类零件车削加工和实施钻孔的主要车床附件。本文针对某类给定的尾座体进行了加工工艺与工装的设计，完成了以下 工作：1 .概述了尾座体的技术和现状发展；2 .对尾座体

3、进行了工艺分析，并提出了两种方案进行比较；3 .编制了尾座体的工艺规程，完成了其工序卡的设计；4 .针对工艺中的某重要工序，设计完成了一套链孔夹具，包括定位元件，夹紧机构、对刀块、夹具体的设计并分析了定位误差。机床是从早期的埃及人的脚踏动力车和约翰威尔金森的镇床发展而来的。它们为工 件和刀具提供刚性支撑并可以精确控制它们的相对位置和相对速度。基本上讲，金属切削 是指一个磨尖的锲形工具从有韧性的工件表面上去除一条很窄的金属。切屑是被废弃的产品，与其它工件相比切屑较短，但对于未切削部分的厚度有一定的增加。工件表面的几何 形状取决于刀具的形状以及加工操作过程中刀具的路径。大多数加工工序产生不同几何形

4、状的零件。如果一个粗糙的工件在中心轴上转动并且刀具平行于旋转中心切入工件表面，一个旋转表面就产生了，这种操作称为车削。如果一 个空心的管子以同样的方式在内表面加工，这种操作称为链孔。当均匀地改变直径时便产 生了一个圆锥形的外表面，这称为锥度车削。如果刀具接触点以改变半径的方式运动，那 么一个外轮廓像球的工件便产生了；或者如果工件足够的短并且支撑是十分刚硬的，那么 成型刀具相对于旋转轴正常进给的一个外表面便可产生，短锥形或圆柱形的表面也可形 成。平坦的表面是经常需要的，它们可以由刀具接触点相对于旋转轴的径向车削产生。在 刨削时对于较大的工件更容易将刀具固定并将工件置于刀具下面。刀具可以往复地进给

5、。 成形面可以通过成型刀具加工产生。多刃刀具也能使用。使用双刃槽钻钻深度是钻孔直径5-10倍的孔。不管是钻头旋转还是工件旋转，切削刃与工件之间的相对运动是一个重要因数。在铳削时一个带有许多切 削刃的旋转刀具与工件接触，工件相对刀具慢慢运动。平的或成形面根据刀具的几何形状 和进给方式可能产生。可以产生横向或纵向轴旋转并且可以在任何三个坐标方向上进给。基本机床机床通过从塑性材料上去除屑片来产生出具有特别几何形状和精确尺寸的零件。后者是废弃物，是由塑性材料如钢的长而不断的带状物变化而来，从处理的角度来看，那是没 有用处的。很容易处理不好由铸铁产生的破裂的屑片。机床执行五种基本的去除金属的过 程：车削

6、，包IJ削，钻孔，铳削。所有其他的去除金属的过程都是由这五个基本程序修改而 来的，举例来说，键孔是内部车削；较孔，攻丝和扩孔是进一步加工钻过的孔；齿轮加工 是基于铳削操作的。抛光和打磨是磨削和去除磨料工序的变形。因此，只有四种基本类型的机床，使用特别可控制几何形状的切削工具1.车床，2.钻床，3.铳床，4.磨床。磨削过程形成了屑片，但磨粒的几何形状是不可控制的。通过各种加工工序去除材料的数量和速度是巨大的，正如在大型车削加工，或者是极小的如研磨和超精密加工中只有面的高点被除掉。一台机床履行三大职能：1.它支撑工件或夹具和刀具 2.它为工件和刀具提供相对运动3.在每一种情况下提供一系列的进给量和

7、一般可达4-32种的速度选择。机械加工介绍作为产生形状的一种方法，机械加工是所有制造过程中最普遍使用的而且是最重要的方法。机械加工过程是一个产生形状的过程，在这过程中，驱动装置使工件上的一些材料 以切屑的形式被去除。 尽管在某些场合， 工件无支承情况下， 使用移动式装备来实现加工， 但大多数的机械加工是通过既支承工件又支承刀具的装备来完成。小批量，低成本。机械加工在制造业上有两个应用。是铸造，锻造和压力工作，产生 每一个特殊形状，甚至一个零件，几乎总有较高的模具成本。焊接的形状很大程度上取决 于原材料。通过利用总成本高但没有特殊模具的设备，加工是有可能的；从几乎任何形式 的原材料开始，只要外部

8、尺寸足够大，由任意材料设计形状。因此加工是首选的方法，当 生产一个或几个零件甚至在大批量生产时，零件的设计在逻辑上导致铸造，锻造或冲压制 品。高精度，表面精度。机械加工的第二个应用是基于可能的高精度和表面精度的。如果 在其他工序中大批量生产，很多低量零件会产生出低的但可接受的公差。另一方面，许多 零件由一些大变形过程产生一般的形状，并且只在具有很高精度的选定面加工。举例来说,内线流程是很少产生任何方式以外的其他机械加工并且紧接着压力操作后零件上的小洞 可能被加工。主要的切削参数在切削时基本工具工作的关系充分描述的方法有4个因素：刀具几何形状，切削速度和切削深度。刀具必须由适当的材料做成；它必须

9、有一定的强度，粗糙度，硬度和抗疲劳 度。刀具几何形状由面和角度描述，对每一种切削操作都是正确的。切削速度是指切削刃 通过工作面的速度，它已每分钟通过的英尺数表示。对于加工效率，切削速度相对于特殊工作组合必须具有适当规模。一般来讲，工件越 硬，速度越小。进给是刀具进入工件的速率。当工件或刀具旋转时，进给量的单位是英寸 每转。当刀具或工件往复移动时，进给量的单位是英寸没次，总的来说，在其他相似情况下 进给量与切削速度成反比。切削速度用英寸表示，是刀具进入工件的距离表示的，它是指 车削时屑片的宽度或是直线切削时屑片的厚度。粗加工时切削深度比精加工的切削深度切削参数的改变对切削温度的影响在金属切削作业

10、中热量产生于主要和第二变形区而这些结果导致了复杂温度遍布于 刀具，工件和屑片。一个典型的等温先如图所示，它可以看出正如预测的，当工件材料经 历主要变形，被减切时，有一个非常大温度梯度遍布于屑片的整个宽度。当第二变形区的 屑片还有一小段距离就达到了最大温度。因为几乎所有的工作都以金属切削转化为热量而完成，可以预测去除每一单位体积的金属所增加的能量消耗将会提高切削温度。因此在所有其他参数不变，前角变大时，将减 少去除每单位体积金属的能量和切削温度。当考虑到增加未形成屑片的厚度和速度，情况 就更复杂了。增加切削厚度往往会大大影响热量传给工件，刀具的多少，而且会使屑片停 留在一个固定数额，同时切削温度

11、的变化也会很小，可是增加切削速度会减少传递给工件 的热量，同时这将增大屑片主要变形的温升。此外，第二变形区是比较小的，在这个变形 区会提高温度。切削参数的其他变化几乎不影响去除每单位体积的能量消耗和切削温度。因此已经表明，即使是切削温度的小规模变化对刀具磨损率也有重大影响，从切削数据来 估计切削温度是恰当的。检测高速钢工具最直接最准确的方法，特伦特给出了高速钢工具温度分布的详细资 料。该技术是基于高速钢刀具的数据检测并与对热历史的微观变化有关。特伦特已经描述了切削温度的测量和加工大范围工件时高速钢工具的温度分布。使用扫描电子显微镜来研究精细尺度微观结构变化，这项技术已得到了进一步发展。这项技术

12、 也用于研究高速钢单点车刀和麻花钻的温度分布。刀具磨损脆性断裂已经得到了处理，刀具磨损基本上有三个类型。后刀面磨损，边界磨损和前 刀面磨损。刀面磨损发生在主切削刃和次切削刃。主切削刃负责去除大量金属，这增加了 切削力和温度，如果任其发展会导致刀具和工件的振动，这就再不能高效率地切削了。次 切削刃决定工件尺寸和表面精度，后刀面的磨损会导致大量产品出现较差的表面精度。根 据实际切削条件，刀具不可用的主要原因在于主刀面先于次刀面的磨损非常大，这导致了 一个不可接受部分的产生。因为刀具的应力分布，刚开始滑动时，滑动区域的摩擦力在屑片和面之间达到最大， 最后摩擦力便为零。因此磨料磨损发生在这个区域，在屑

13、片与相离处更多的磨损发生在与 该区域相邻处，这比相邻于这点的更多。这导致了刀具面的局部点蚀与这面有一定距离， 这面通常有一部分是圆弧形的。在许多方面并基于实际切削条件，边界磨损相比后刀面是 一个较不严重的磨损，因此刀面磨损是一种较常见磨钝标准。然后，由于各样作者表明， 伴随着切削速度的增加面温度的增加量多于刀面的增加量，而由于温度变化严重影响任一类型的磨损率，边界磨损通常发生在较高切削速度的情况下。刀具与未切削面相接触的地方，主刀面磨损的尾部的磨损比沿着剩余磨损面的地方更明显。这是因为局部影响如未切削面是由先前的切削，氧化规模，局部高温所形成的加工 硬化而造成的。这个局部磨损一般与边界磨损有关

14、，有时还很严重。虽然出现凹口不会严 重影响刀具的切削性能，凹口是往往比较深，如果继续切削刀具很可能断裂。如果任何形式的渐进磨损让其戏剧性的继续存在，刀具将面临灾难性的故障，如刀具 再不能切割，在好的情况下，工件报废，最坏时，机械工具可能造成损坏。对于硬质合金 刀具和各类型的磨损，在出现灾难性故障之前达到最长使用使用寿命的极限。但对于高速 钢切削工具的磨损是不均匀的，目前已发现当磨损继续并甚至出现灾难性故障时，便可得 到最有意义的和可以复制的结果，当然在实践中，切削时间远远少于故障时间。发生灾难 性故障时会出现几个现象，最常见的是切削力突然增加，工件出现亮环，噪音显著增大。表面加工机理有五个基本

15、机制对于已加工产品有影响：1 .切削过程的基本几何形状，单点车削刀具将轴向前进一个恒定距离，由此产生的 面将在它上面，刀具垂直方向进给运动时，一连串的尖点形成切削刀具的基本形状。2 .切削加工的效率。已经提到不稳定刀瘤将产生含有硬化刀瘤片段的面。这个片段 使表面光洁度降低。也能证明在不利切削条件下引用大进给，小前角和低切削速度，除此 以外生产条件也会导致不稳积屑瘤产品，切削过程变得不稳定而不是在剪切带连续切削， 发生破碎，出现不均匀的间断屑片，表面也不够光滑。当加工韧性材料时这种情况尤其明 显。3 .机床的稳定。根据某些组合的切削条件，工件尺寸，夹紧的方法和相对机床结构 的刚度，不稳定性是刀具

16、造成的颤动。在一定条件下，这种颤动将达到并保持一定的振幅，而根据其它条件的振动也会产生，除非切割阻止了相当大的损坏不然切削刀具和工件都可能发生颤动。这个现象称为颤振，而轴向车削的特点是工件上有长螺旋带，暂加工面上有 短节距起伏。4 .去除切屑的有效性。在间断切屑生产加工中，如脆性材料的铳削和车削，预计无 论是由于重力还是切削液，屑片都将离开切削区，任何情况下也不会影响切削面。连续屑 片是显而易见的，如果不采取措施来控制切屑，就有可能会影响切削面并留下痕迹。无可 避免地，这标志着只能期待。5 .切削刀具的有效后角。对于有某一几何形状的小型切削刃和后角，很有可能在主切削刃切削，在次切削刃打磨。这会

17、产生好的表面精度，但当然这一个严格地金属成形的 组合，是不能被推荐为实际的切削方法。但是，由于这些情况偶有发生，刀具磨损会导致 表面特性的变化。极限与公差机械零件被制造因此它们是可互换的。换句话说，每一种机械零件或装置被制成一定 的大小和形状来适用于其它型号的机器。为了使零件具有互换性，每一个零件都做成一个 尺寸来用正确的方法与对应的零件相配。这不仅不可能，而且是许多零件都做成一个尺寸 是不切实际的。这是因为机器不是完美的，而工具会磨损。相对于正确尺寸的一点偏差通 常是允许的。这个偏差的大小依赖于被制零件的种类，比如一个零件可能是6英寸，上下偏差是0003英寸（三千分之一）。因此这个偏差可以是

18、 5997英寸到6003英寸之间并仍能 保持正确尺寸。这就是偏差。上偏差和下偏差之差即是公差。公差是零件尺寸的最大变化量，基本尺寸是允许变动 量和公差范围而衍生的尺寸限制。有时偏差只允许一个方向的变动，它允许公差在孔或轴 上变化而不会严重影响配合。当公差在两个方向上都变化时，称为完全偏差（正和负）。完全偏差是分开的，并且在基本尺寸的每一边都会有。而极限尺寸只有最大尺寸和最小尺 寸。因此，公差是这两个尺寸之差。1 . 2课题背景及发展趋势加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。机床夹具已成为机械加工中的

19、重要装备。 机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重 要工艺措施之一。随着我国机械工业生产的不断发展，机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术革新中的一项重要任务。材料、结构、工艺是产品设计的物质技术基础，一方面，技术制约着设计；另一方面,技术也推动着设计。从设计美学的观点看，技术不仅仅是物质基础还具有其本身的“功能”作用，只要善于应用材料的特性，予以相应的结构形式和适当的加工工艺，就能够创造出 实用，美观，经济的产品，即在产品中发挥技术潜在的“功能”。技术是产品形态发展的先导，新材料，新工艺的出现，必然给产品带来新的结构，新 的形态和新的造型风格。材料，加工工艺，结构，产品形象有

20、机地联系在一起的，某个环 节的变革，便会引起整个机体的变化。工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，对中小 批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更 高的要求。1 . 3夹具的基本结构及夹具设计的内容根据夹具设计的基本原理，选择合理的夹紧与定位方案，最有效的满足链床夹具的设 计要求当工件的加工精度要求较高时，应采用具有固定夹具的单工位组合机床；加工精 度较低时，可采用具有移动夹具的多工位组合机床。此外，还要考虑到不同布置形式的机 床所能达到的加工精度。例如，对于同轴度要求较高的各孔，应采用从同一面对工件进行 加工的机床布置形式。

21、按在夹具中的作用，地位结构特点，组成夹具的元件可以划分为以下几类：1 .定位元件及定位装置；2 .夹紧元件及定位装置（或者称夹紧机构）；3 .夹具体;4 .对刀-引导元件及装置（包括刀具导向元件，对刀装置及靠模装置等）；5 .动力装置；6 .分度，对定装置；7 .其它的元件及装置（包括夹具各部分相互连接用的以及夹具与机床相连接用的紧固螺钉，销钉，键和各种手柄等 ）；每个夹具不一定所有的各类元件都具备，如手动夹具就没有动力装置，一般的车床夹具不一定有刀具导向元件及分度装置。反之，按照加工等方面的要求，有些夹具上还需要设有其它装置及机构，例如在有的自动化夹具中必须有上下料装置。专用夹具的设计主要是

22、对以下几项内容进行设计：1 .定位装置的设计；2 .夹紧装置的设计；3 .对刀-引导装置的设计；4 .夹具体的设计；5 .其他元件及装置的设计。1 . 4本章小结通过本章陈述了尾座体加工的发展趋势以及所研究课题的主要内容，使以后的设计有了明确的针对性。本论文以车床尾座为模板，根据零件的特性，通过分析计算，确定加工基准。需在多种方案中选择最优的加工工艺路线，并根据计算所得的余量选择合理的机床进行加工。最后在所有的工序中选择一道工序，做键床夹具设计。32第2章尾座体加工工艺规程设计2.1 零件的分析尾座体零件图如图2-1所示图2-1 尾座体2.1.1 零件的功用尾座体与尾座底板及套筒等零件组合，装

23、在床身的尾架导轨上，它可根据被加工零件 的长短调整在床身导轨的纵向位置，在车削较长的圆锥体零件时，可调整尾座体在尾座底 板上的横向位置，位置调整妥当后夹紧。尾架套筒安装在尾座体的孔中，有导向键。套筒 在尾座体孔中可以轴向移动，不能转动。套筒前端的锥孔，可安装顶尖，支撑工件或安装 钻头、钱刀等对零件进行孔加工。2.1.2 零件的工艺分析该零件是壳体类零件，形状不规则，尺寸精度、形位精度要求均较高。对零件图上的 主要技术，分析如下：1 .75H7孔内装有套筒装有套筒，应保证套筒在孔内移动轻松，具有稳定的定心精度，尺寸精度为 7级，圆柱度0.008 ,表面粗糙度 Ra0.2 o2 .75H7孔与底平

24、面的位置精度要求。底平面A及导向面B的平行度要求0.02 ,保证与尾座底板上面的接触良好、平稳。底平面A与75H7孔的平行度要求 0.02/400只允许前端向上导向面B与75H7孔的垂直度要求 0.03/300 ,以保证尾座体的横向移动精度。3 .75H7孔与后端面垂直度 0.05 ,保证后端盖装配精度，使套筒移动的螺纹副运动 轻快。4 .尾座体与底板配合面需要配磨及刮研，以保证尾座体与底板装配后的中心高度。5 .32H7与45H7有同轴度要求，是为了用一根带阶梯的轴，通过拉杆将尾座体锁 紧在床身上。孔 40H7, 1.6与75H7套筒孔交叉，垂直度 0.08使套筒锁紧可靠。6 .其余孔的加工

25、按图纸的技术要求即可。7 .75H7要求精度高，对铸件应进行人工时效处理，提高机械加工的可切削性及减 少变形。2.2加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施2.2.1 确定毛坯的制造形式零件的材料 HT150O由于尾座体年产量 10000件，达到大批生产的水平，而且零件的 轮廓尺寸较大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属 模铸造。便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。2.2.2 基面的选择1 .粗基准的选择根据零件的结构，按粗基准的选择原则，应合理分配各加工表面的加工余量。尾座体的套筒孔与底平面及导向槽均有尺寸要求，故以铸造出的套筒孔及端 面为粗基准

26、，加工底平面及导向槽，使套筒空的加工余量均匀，然后以底平面及导向槽为 精基准，加工 75H7套筒孔，符合基准统一及互为基准的原则。2 .精基准的选择尾座体的75H7孔是零件的主要加工部位，其他相关表面均以此孔为基准设计，并与底面A导向面B有尺寸要求和位置精度要求。在选择精基准是应考虑保证产品质量，尽可能的多个工序采用同一基准，减少基准更换时产生的误差，选用底 面A及导向槽B为精基准，加工 75H7孔及其他加工表面，消除了基准转换带来的误差。 2.2.3确定工艺路线表2.1工艺路线方案一工序010刨底平卸A,导向槽B工序020粗链75H7孔及端面工序030半粗链、精链 75H7孔及端面工序040

27、钻扩钱 32H745H7孔，钻2-22孑L,钩2-40平卸、 钻攻4-M8X25螺纹孔。工序050粗研磨75H7工序060钻扩钱 40H712H7孔，钻钱 10孔。钻孑L6, 2-13, 2-20.钻攻螺纹 2-M8X32工序070检查（抽查5%）工序080去除锐边毛刺工序090喷漆工序110与尾座底板配合，磨尾座体底卸A,保证尾座中心局尺寸技术要求2.2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定尾座体的材料是 HT150,生产类型为大批生产。由于毛坯采用金属模铸造，毛坯尺寸的确定如下：由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余

28、量有最大加工余量及最小加工余量之分。由于本设计规定零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余 量时应按调整法加工方式予以确定。这里就不讲述如何铸造成毛坯的过程了，只分析从毛 坯加工成成品零件的过程如下：1 .加工尾座体的底平面，底平面粗糙度要求为Ra=1.6 ami平面度要求为 0.02 ,根据参考文献8表4-35和表4-37考虑3mm?粗加工2mm?精加工1mmJ金属模铸造的质量 和表面的粗糙度要求。最后刮研底面，保证平面度0.02。加工上平面和侧面时，用铳削的方法加工上平面和两侧面。由于上平面和两侧面的加工表面粗糙度未标注，所以按照粗糙 度要求为 Ra=6.3心m来加工，根

29、据参考文献 8表4-35和表4-37考虑2mm粗铳加工 2mm 到金属模铸造的质量和表面的粗糙度要求。2 .加工前后端面时，用铳削加工方法加工。考虑到加工方便，按照粗糙度都是 Ra=3.2 am加工，根据参考文献 同表4-35和表4-37考虑可用键刀一次加工2mm到金属模铸造的质量和表面的粗糙度要求。因为后端面要求与基准B垂直度为0.03 ,所以等75H7孔加工之后，再刮研保证垂直度。3 .键直径 75H7孔时，由于粗糙度要求 Ra=1.6心m,因此考虑加工余量 2.5mm。可 一次粗加工2mm 一次精加工0.5mm就可达到要求。并且要保证从前端面开始的340mmit度在0.04以内。4 .加

30、工45H7孔，内壁粗糙度要求 Ra=1.6心m,根据参考文献8表4-23考虑加工 余量2.5mmo可一次钻削加工余量 2mm 一次精链 0.5mm就可达到要求。以 45H7孔加工 32H7孔同轴度0.02 ,余量与45H7孔相同。同时粗铳 45H7孔两个端面和 32H7孔的 两个端面，保证各自长度值。5 .加工40H7孔，轴线距前端面为52mm内壁粗糙度为 Ra=1.6心m,根据参考文献8表4-23考虑加工余量 2mm可一次粗链 1.5mm, 一次精链 0.5mm就可达到要求。6 .加工上平面 32H7孔，先加工 32H7孔，内壁粗糙度要求 Ra=1.6心m,根据参 考文献8表4-23考虑加工

31、余量1.5mm。可一次钻削加工余量 1mm 一次钱孔0.5mm就可达 到要求。然后钩粗糙度为 Ra=3.2心m的6的沉孔。7 .加工底平面上的孔、槽，先分析孔的加工：22H7孔内壁粗糙度 Ra=1.6心m,根据参考文献8表4-23考虑加工余量1.5mmo可 一次钻削加工余量 1mm 一次钱孔 0.5mm可达到要求。22孔及上面 6沉头孔粗糙度为 Ra=1.6心m, 一次粗加工即可完成，只需留 1mm 余量，需要考虑的是如何安排加工顺序，使用可调刀径的钻头，先钻削22的孔，然后将刀径调大回拉，钩钻出沉头孔，最后调小刀径退刀即可。B的垂直度为0.1 , 1mm还要刮研以保然后分析槽的加工：宽度为1

32、0的槽，侧壁粗糙度要求为 Ra=1.6心m,且侧壁要求与基准 因此根据参考文献8表4-35和表4-37考虑3mm粗铳2mm然后精铳 证垂直度要求，最后清根。2.2.5 确定主要工序工程中的切削用量工序叮。粗刨，精刨.刨槽及参。斜面工件罚料HT150, HB=19。组1加工蠢求粗刨精度IT11表面粗糙度此j6.3/m精弱精度H9表面粗糙度几L如m机床B2010A龙门刨床夹具专用弋动夹具（两组装夹工件6个摩其；深度卡尺0却心端口样板 刀具才料YGs, YGg,刀杆尺寸30x45切削深度 = d .3mm（最大余量Zg工= 5.3,最小Zmin : 3.3）选给疑 f=k8mm/dst （附表 1.

33、52Q）计莫加削速度V （表1.41）翼一飞铲炉,彳干一X式中U具耐用度7=岫0, C户地心共= 0.4因读工序为断维切削,取K尸0.5=- t. I邱 -x 0,5 = 0,475m/s= 28,5m/mm60 X9O X4.3. 校校功削功率 （ME 4-2）主切下力几餐骁叫N） 代入，值得）=92Q x d.3l以14小=643.孤札蚩 1,5-2。）：*l? = 0.642m/s F产5635N P_3.GkW 查B2010A尤门刨床p3 = 50kW.故满足婴求.精刨刀具弯头、宽刃刨刀刀具讨料YGg刀杆尺寸加X45mm 切喋熨 一尸0.32mm,选 =2mm进给量 / = 1 Omm

34、/ctsf切削速度（取K40.5）V= . i-1 昵y ft r60K 9Go*10=0.27m/s = 16m/min 功率足，不予核算.刨槽的切削用量按车削切削用量查求，并加以修正口 刀具林料YG6,刀杆尺寸30 x 45mm宽刃切槽力 B= 9. 8mm弯头切槽工迸给母7 = 0.5mm/dst,切削深度ie.3mm走刀次数25+I =26次物削4 5”斜面刀具材料YG6万杆尺寸30* 45mm弯头 45。样板刀，宽10mm进给鼠f = O.5mm/dst,深 10mm切削进给方式手动，递刀次数22次切削速速 v -1 em/min刨削工序工时定额的计算刨削行程长度1/及行程宽度L的计

35、算（见图2）口 = 1 + % +村2900mm. F.E由工件夹具定L 注 B; I1+ L =念65mm式中粗刨工士曹GOO B- 260rnm 吗tF = l60mTnZj = 5mm, J, = 0lOOOvLl + K)产-龙门刨床回行程速度快于工作行程速度系数，取K = （h42瑞辎r=.r ：= -丁？- 21min加，律双 1.8X7精刨平面n双= ZgZ =1.48dst/m访Tj = i =18min刨槽走刀次数26次T = 26 =3.7min刨45斜面走刀22次Tj= 22 =3.2min工序的辅助时间及其他技术服务时间按基本时间(基本时间)Tj的百分比计算，根据前边指

36、导书提供的参考数值取Td=Tj 5 =Tw Tx Tz/p=Tj 1 45%本工序 Td =(21 + 18+3.7+3.2 ) (1+45% )=69min因同时装卡6件，则单件时间Td =69/6=11.5min工序020 粗链27H7孔及前后端面机床 T611卧式链床刀具专堂孔刀(粗、半精链)量具 卡尺 0120/0.02 0500/0.05切削用量的确定深孔时的切削深度与进给量比车削外圆小些；半精键与精键的进给量受到表粗糙度的限制，参照车削外圆取小值；链削时的切削速度比车削外圆时低(1020) %受刀杆强度的限制。粗链由65链至73.5切削深度 ap=4.25mm p进给量 f =0.

37、72mm/r切削速度 V=.08 X Kv =0.48m/s ( Kv=0.6)主轴计算转速10000.486074.3 二=164/min根据机床选用n=168r/minv实际二 74.3 16860 1000=0.65m/s钩前端面由384链至380按成型车削有冲击查表，乘以修正系数0.75 ,刀具为YG6前端面刀板切削宽度 B=(156-74)/2=41mm(尺寸156 由端面切削面积计算得出)进给量 f=0.02mm/r 主轴转速选用 n=168r/min金忽后端面：尺寸 380键至376mm刀具：YG6后端面刀板 切削宽度B=40mm进给量 f = 0.02mm/r主轴车速n=168

38、r/min粗链工序工时定额的计算粗链孔式中刀具行程长度 L=l 11 l21 =376+8=384mm所以311= tg45：l +（23）=5mmL =384+5+3=392mmTj =l=3.24minl2=3mm粗链前，后端面Tj = 0.瑟68 =1.8min总计 工总=3.24 +1.8+1.8=6.84min辅助时间及其他技术服务时间取Tj的45%计算工序030Td =6.84 1 45%）=10min半精链孔，精链孔 75H7至 中 7400.03链前，后端面保持长度3750.10机床刀具YG6T611卧式链床YG6 链刀（半精，精链刀）前端面刃刀板YG6后端面刃刀板（反）链杆量

39、且D 半精键孔内径千分尺5070m卡尺0500/0.05或样板由73.5 链至 74.3切削用量的选定切削深度aP =0.4mm进给量 f =0.4 0.5mm/r 选 0.37mm/r切削速度 v =0.88 1.17m/s 选 v = 0.8m/s1000 ：0.8 60主轴车速 n=哂74.3 一 205.6/min根据 T611 链床 n=200r/minv实际=二磊督=0.78m/s精镇75H7孔由74.3链至74.9切削深度ap=0.3mm进给量 f = 0.13mm/r切削速度v = 0.78m/s机床转速选定为 200r/min键前、后端面由 376链至3750n.i0端面单边

40、余量 0.5mm切削宽度B=40mm进给量 f =0.02mm/r切削速度v = 0.64m/s1000 0.64 60计算转速 n 一 一二 74.9- 163r / min根据机床现有转速选用n = 168r / min: 74.9 168 =066m尺v实际 一 1000 60 =0.66m/s精键工序工时的计算半精链Tj =而=0.37 200 =5.2min式中 L =376 5 3 = 384mm精键,L 384Tj -15 minjfn0.13 200链前后端面Tj =2 超=1.5min辅助时间及其他服务时间占Tj的比例45%十，则精链工序单间时间Td =(5.2 15 1.5

41、) 1 45% =31.5min工序040 钻、扩、钱32H745H7钻2-22孔 钩2-40平面 攻螺纹4-M8父25机床 Z35摇臂钻床夹具专用可回转钻床夹具刀具30,40组合钻头31.75 ,44.75 组合扩孔钻32钻头，45组合钱刀22钻头，40平面勰钻6.7钻头，M8机用丝锥量具 塞规32H7,45H7卡尺0125/0.02M8螺纹塞规钻，扩，钱 32H7,45H7同轴孔，用快换钻套更换刀具，完成钻扩钱三个工工步1 钻32 ,43孔接组合机床切削用量选取，降低 30%切削深度 ap=15mm ap2 =21.5mm进给量 f = 0.67 mm/r切削速度v =0.5m/s计算主轴

42、转数选取机床转速按43孔尺寸计算1000 0.5 6=222r / min二 43265r/min工步2 扩孔31.75、44.75切削深度 进给量 切削速度aD =1.75/2 = 0.875mm pf=0.4mm/rv=0.3m/sn J000 0.3 “gr/min计算主轴转速二44.75选取主轴转速 n=132r/min工步3 钱孔 32H7 ,45H7切削深度 ap1 =ap2 =0.1 25mm进给量选用f =0.9mm/1（机床限制）切削速度v =0.08m/sc _ 1000.0.08.60计算主轴转数n -位，45- 33r / min选用机床转数n=34r/min工步2-

43、224 钻选定切削用量a. = d / 2 = 22/2mm = 11mm切削深度p进给量 f =0.78 0.95mm / r ,选定 f = 0.9mm/r工步切削速度计算转速n1选用机床转速实际切削速度5、6 钩平面v = 0.35mm/ s10000.35 60安22n=265r/min= 303r / min二 22 265v = = 0.305m/s1000 602- 40选用切削用量：切削深度 ap= 40-22 /2 =9mm f = S7 Z K,进给量f SZ Z Kff = 0.1 4 0.7 = 0.28mm / r取f =0.26mm 或手动 切削深度v = 0.08

44、m/s计算转速1000.0.08 60 糜而一= 38r / min选用机床转速n=427r/min工步8、 9 钻孑L 4-6.7 攻4-M8 M25钻6.7孔，切削深度ap =3.35mm进给量 f = 0.26mm/r选用机床转速 n =850r / min实际切削速度v= 1000 0 1833 60 317r/min .8攻丝：M8 1.25进给量 f = 1.25mm/r切削速度v - 0.133m / s机床主轴转速n =1000。：833 60 =317min .8参照现场工作状况选用n =85r / min本工序工时定额的计算(见图3)钻削工时的计算工作行程长度以30孔计算L

45、 =l +。1 +l2/2 (中间尺寸为快速)式中 l=20+18=38mm11 =D ctg ：，=15 0.624=9.36l2 =3mmL =38 9.36 3 2 = 62.72mmTj =屋=2.4mm扩孔工时的计算因两孔同时接触刀具以行程长的孔计算工作行程长度L =20 1 1.5 : 23mm机动时间 Tj = 0.42332 =0.87min较孔工时定额工作行程长度以最长孔20计算L = l l1 l2 =20 2.4 26= 39mm机动时间Tj=温=1.27min工步1,2,3助时间及其他技术服务时间等取Tj的45%十算故工步1,2,3间合计T12 3 = (2.4+0.8

46、7+1.27)M(1+45%) =6.6 min工步4, 5的工时定额图320L=l+l 1+l2=41+7+3=51mmT = L u 51 u0 21min 1 j - f n - 0.9 265 .mln工步6, 7L=l 11 l2 =220 = 4mmTj=0.37min工步8 钻孔中6.7L =1 11 12 =30 2 0 = 32mm32Tj - 0.26 850 =0.15min4 个孔Tj4=0.6min工步9 攻丝4-M8M25工作行程 L = 1 11 12 = 25 3 1.25 0 = 29mm式中Tj112fn1 =ni =1所以Tj =含 85 1 ： 0.55

47、min4螺纹孔4=0.55父4=2.2.辅助时间及其他服务时间Tj的45%则该工序的单间时间 TdTd =6.6 (0.21 2 0.37 2 0.15 4 0.55 4) (1 45%) = 12.4min工序050粗琦磨孔；74H 7至- 74.9600.02机床 MB4215B半自动立式琦磨机(可自动测量)夹具 专用琦磨夹具切削工具 琦磨头琦磨条 TL180Y AS4 9 100量具50-70内径千分表选择切削用量进给量 f = 0.0005 mm/dst琦磨头的回转速度 v =0.6 0.8m/ s选 v = 45m/ min = 0.75m / s1000 45 n =190r/mi

48、n琦磨头的转速 *75根据机床选 n=200r/min琦磨头的实际回转速度:点75 200n - 1000 60=0.785m/ s琦磨头的往复运动速度0.2 0.33m / s由机床选用v=.17m/s直线粗琦磨孔工时的计算往复行程长度L=l+l l+2b式中1 -工件孔的长度375mmb -磨头每端超出量 20mml1磨条长度100mm所以 L =375 2 20 10 =515n双=。弓黑000 =9.7次/ min 2 ,5 15T = 0.06=12 4minT 0.005 9.71 2.4min辅助时间及其他服务时间取Tj的50%则Td =12.4 1 50% =18.6min工序

49、060 钻、扩、钱40H7,12H7,10H8, 钻6、2-13孔，钻2-6.7螺纹底孔，攻螺纹 2-M8X32机床Z35摇臂钻床夹具 专用四工位回转钻夹具量具 塞规40H7,12H7,10H8, M8螺纹塞规、卡尺 0125/0.02刀具 钻头-6,13,6.7,38,扩钻孔中39.75,较刀40H7912H7,10H8平头,机用丝锥8 1.25切削用量的选择工位工步加工 40H 7, -6户 10H 8 钻小40 H 7孔至638mm选择切削用量切削深度aD = D /2 =19mmp进给量f = 0.67 mm/r切削速度v = 0.35m/ s计算主轴转速n 二1000 0.35 60

50、二 38= 175r / min选取 n =170r / min实际切削速度v = 0.34m / s工作行程L=1+1i l2 =110 12 3 = 126mmTj =遥70 =1.1mm工步扩孔【40H7,139.75切削深度ap =0.875mm进给量 f =1.2f钻=0.88mm/r = 0.9mm/r切削速度 v =1v钻=0.17m/s,选f = 0.9mm/r计算主轴转数选取n = 71r / min工作行程长度TL = 110 1 4 = 115mm115j = 0.9 71= 3.23min工步3钱孔寺40H 7至64000.025切削深度aP =0.125mm进给量 f

51、 =1.01.5mm/r,取f =1.2mm/r切削速度v = 0.08m /s机动时间计算主轴转数n =Tj1000.0.0860= 38r / min选取n = 42r / min工作行程长度L二111 l2 =110 2 20 = 132mm工步4.132”.Tj =二2.6 minj 1.2 42钻中6孔切削深度ap =3mm 进给量 f = 0.26mm/r切削速度a = 0.35m/s计算主轴转速n 二1000 0.3560= 1114r/min计算实际切削速度v机动时间Tj=850r /min1磊0 =0.26m/sTj =Lt =0dHy =0.09 ： 0.1min工步5钻1

52、0H8孔至9.8切削深度 aP =9.8 一6/2 =1.9mm进给量选用 f = 0.32mm/ r切削速度选v = 0.08m/s计算主轴转速n 二1000 0.08 60不；9.8二 156r/min选取 n =132r / minn 二空 607000 = 72r/min D.实际切削速度v实际=0.07m/s机动时间TjTj =f2 =0.38min工步6钱孔60产切削深度aP=0mm进给量f =0.9mm/r切削速度 v=0.07m/s机床主轴转速选用132r/min机动时间TjTj 二f/=0.12min工位II 钻孔2M 8M32螺纹、钻牛13，920工步7、8 钻2-M8螺纹

53、底孔6.7切削深度aP =3.35mm进给量 f = 0.26mm/r切削速度V = 0.015m/s主轴车速 n = 850r / min机动时间 Tj = 2- f * =0.28min工步9, 10 攻螺纹2M 8M25由前边得知n=85r/min机动时间 Tj =2Mfn2 - + =1.25min m nU工步ii钻中13孔切削深度ap =6.5mm进给量 f = 0.32mm/r切削速度v=0.35m/s1000 0.35 60 .计算主轴转数n -：135l4r/ min选用 n = 530 r / min实际 v =0.36m/sl i1 i2机动时间Tj=0.12min工步12 钻中20孔，用平刃钻头切削深度ap =3.5mm进给量f =0.4mm/r切削速度v = 0.35m/sa十算主轴转数 n=10002=334r/min选用 n = 33