熔铸厂设备安全操作规程

1、SJGRZ2012高精铝深加工公司熔铸厂设备安全操作规程批准: 同意: 审核： 杨云旺编制：任允清、石磊2012年9月SJGRZ2012中孚铝深加工熔铸分厂技术文件屮孚铝深加工公司熔铸分厂设备操作规程一、目的为了保证中孚铝深加工熔铸分厂的正常生产，产出高品质合格扁锭，特制定木规程，指导操作者进行生产操作。二.适用范木规程仅适用于中孚铝深加工熔铸分厂生产。三、主要内容序号文件编码文件名称编写1熔铸分厂设备操作规程一烘炉、洗炉及淸炉操 作规程石磊、王博、 杜建2熔铸分厂设备操作规程一熔炼炉操作规程3熔铸分厂设备操作规程一保温炉操作规程任允淸、袁 炎淸4熔铸分厂设备操作规程一喷粉精炼操作规程5熔铸分

2、厂设备操作规程一电磁搅拌操作规程熔铸分厂设备操作规程一扒渣车操作规程6熔铸分厂设备操作规程一在线除气操作规程赵艳、部玉 涛7熔铸分厂设备操作规程一板式过滤操作规程8熔铸分厂设备操作规程一深床过滤操作规程9熔铸分厂设备操作规程一管式过滤操作规程任允淸、赵 艳、邵紫光10熔铸分厂设备操作规程一喂丝机操作规程11熔铸分厂设备操作规程一铝及铝合金铸造操 作规程石磊、李丽 明、张志高12熔铸分厂设备操作规程一锯切机操作规程杜卫东、张 阳13熔铸分厂设备操作规程一铳而机操作规程杜卫东、王 军伟14熔铸分厂设备操作规程一旋风分离器及碎屑 机操作规程15熔铸分厂设备操作规程一循环水泵房设备操 作规程周鹏强、韩

3、 磊16熔铸分厂设备操作规程一天车操作规程2高精铝深加工公司烘炉、洗炉及清炉安全操作规程批准：同意：审核： 杨云旺编制：石磊、王博、杜建参与人员：张一航2012年9月中孚铝深加工熔铸分厂技术文件屮孚铝深加工公司熔铸分厂设备操作规程烘炉、洗炉及清炉操作规程一、目的明确烘炉、洗炉和大清炉的作业方法、程序和技术要求。二、适用范木规程适用于生产成品合金的熔炼炉、保温炉的洗炉、大清炉作业。三、内容（一）烘炉1、新修的炉子自然干燥时间不得少于1个月。2、新修或大修后炉子的烘炉操作制度（表一）以及曲线（图一）：表一烘炉操作制度序号加热温度（C）升温时间 （小时）保温时间 （小时）累计时间 （小时）炉门开关状

4、 况1室温J20107282开2120-18067278开3180-2608120128开4260-34087280开5340-480143650关6480-540696102关7540-650114859关8650-800157287关9熔炼炉666保温炉图一新修或大修后炉子的烘炉曲线3、停歇后的炉子烘炉操作制度及烘炉曲线（图二）：18水时02080 100 120吋间(Hour) f-200理30040图二冷启炉加热曲线（二）洗炉在连续生产过程中，洗炉次数越多，生产效率越低，生产成木越高。因此,在安排合金转换顺序时，应该根据合同科学安排。一般的原则是：前一炉合金的主要成分不是下一炉合金的杂

5、质；前一炉合 金杂质的允许含量低于下一炉合金杂质的允许含量。1、洗炉原则（1）新修、中修和大修后的炉子在生产前必须洗炉。（2）高成份合金往低成份合金转组，原则要求必须洗炉，但可以根据具 体情况进行合金过渡。2、洗炉用料的规定（1）向高纯合金或特殊合金转组时，必须用原铝锭洗炉。（2）新炉（包括大修）开炉、一般合金转组可用原铝锭或纯铝一级废料 洗炉，也可以用紧接着需要生产合金的本身一级废料进行洗炉。（3）中修或长期停炉后的炉子如单纯为清洗炉内脏物，可用纯铝的一级 废料洗炉，也可以用紧接着需要生产合金的木身一级废料进行洗炉。3、洗炉料用量：洗炉料用量必须240%炉子容量。4、洗炉要求（1）装洗炉料前

6、必须彻底放干、大清炉。（2）洗炉的熔体温度为800850C,彻底搅三次，每次间隔时间半小时。（3）洗炉料不经由深床或管式过滤，经由铸造机铸造出废锭供后续使用。（4）洗炉料必须彻底放干，之后撒入清炉剂彻底进行大清炉，彻底清理 干净炉底、炉壁、炉底的渣子，一定要保证炉子的干净。特别是熔炼炉料倒炉 口附近的渣子，更应彻底清理，保证以后生产过程中倒炉正常。（5）根据化学成分分析结果，如果上一炉的主要合金元素在洗炉料中的 含量是转组后合金中同种元素允许含量的5倍以下，则认为洗炉合格，否则应 按照前述方法重新洗炉。（6）生产技术科可以根据实际情况协调过渡合金，逐级降低炉内的朵质 含量，以减少洗炉次数和洗炉

7、废料。（三）清炉1、每熔次倒炉时熔炼炉内熔体尽量倒空，对熔炼炉进行热清，扒净炉墙、 炉底的积渣，然后再重新装料。2、一般连续生产10熔次以上时，需要安排进行大清炉；有时根据炉子的 清洁度可以临时安排大清炉；高成份合金往低成份合金转组必须进行大清炉。3、倒炉后、大清炉前，将炉温升到800C以上，并撒入清炉剂，用清炉 三角铲将炉底、墙角处的结渣彻底清除扒净，生产特殊制品时，还须撒入清炉 剂二次清炉。4、每次清炉，都应清理干净熔炼炉倒流流眼砖附近的渣子，保证生产中 能倒炉正常进行。5、清炉时使用清炉工具如耙子和铲子，耙子杆和铲子杆尽量不接触炉门 坎浇注料，以免造成浇注料损伤，降低炉子使用寿命。高精铝

8、深加工公司l=il=i熔炼炉安全操作规程批准：同意：审核： 杨云旺 编制：石磊、王博、杜建 参与人员：张一航2012年9月中孚铝深加工熔铸分厂技术文件屮孚铝深加工公司熔铸分厂设备操作规程熔炼炉操作规程一、目的明确熔炼工序的操作方法、程序和技术要求。二、适用范本规程适用于中孚铝深加工熔铸分厂120T、90T熔炼炉的使用与操作。三、主要设备参数表一 120T熔炼炉设备参数内容数据备注炉子类型矩形倾动燃气炉炉子容量120x （1+0）吨炉子加料方式固体料采用专用加料车或叉车从炉门加入液体料采用台包倾翻装置倒包， 从受铝口入炉熔池深度1100mm液而线到炉门坎 距离125mm炉门坎宽度615mm炉底厚

9、度500mm耐材620mm （搅拌窗口）含钢结构扒渣角度35度扒渣坡长度2140mm炉子最大倾角25度出铝口数量1个关节式岀铝口尺寸240x325mm炉子熔化率15T/h全部固体原铝锭熔化期吨铝能耗52%搅拌后铝液温度 均匀性5C电磁搅拌搅拌后炉膛工作温度1200C炉压控制范围10-30Pa内容数据备注炉衬使用寿命N3.5 年炉子外壁温升60 C风机噪音85d B(A)炉膛容积180n?炉内腔全部体积倒炉时间30niiii表二90T熔炼炉设备参数内容数据备注炉子类型矩形倾动燃气炉炉子容量90x (1+0)吨炉子加料方式固体料采用专用加料车或叉车从炉门加入液体料采用台包倾翻装置倒包，从受铝口入炉

10、熔池深度950mm液而线到炉门坎 距离125mm炉门坎宽度615mm炉底厚度500mm耐材620mm （搅拌窗口）含钢结构扒渣角度35度扒渣坡长度1880mm炉子最大倾角25度出铝口数量1个关节式出铝口尺寸220X325mm炉子熔化率12T/h全部固体原铝锭熔化期吨铝能耗52%搅拌后铝液温度 均匀性5dc电磁搅拌搅拌后炉膛工作温度1200C炉压控制范围10-30Pa炉衬使用寿命35年炉子外壁温升60 r风机噪音85d B(A)炉膛容积150m3炉内腔全部体积倒炉时间 6xxx合金撒入100 kg 2#熔剂要求在炉门用带把铁锹撒入，并启动电磁搅拌器30分钟以加速熔化。 升温到炉料完全化平后，停火

11、撒入打渣剂60kg （5xxx 6xxx合金撒入无钠打 渣剂80kg）,炯510分钟后及时搅拌扒净表面浮渣。扒渣完毕及时关闭炉门 点火继续升温，并把再次打开电磁搅拌器30分钟，加速金属熔化。4、熔炼过程中温度控制注意事项熔炼炉炉气温度应1100C；熔体温度 760C,洗炉料熔体温度800-850Co5、熔炼炉因故不能连续生产时，按下述要求采取保温措施：（1）因能源或设备原因，暂时不能生产时，熔炼炉不得装料，采取空炉 保温；由于铸造原因导致不能正常连续生产时，熔炼炉里的料不准继续熔化, 必须采取固体保温。（2）当炉料大部或全部熔化后，因故不能连续生产时，应在熔体表面撒 入覆盖剂或2#熔剂，采取低

12、温（700C左右）保温。（四）电磁搅拌操作1、熔炼炉内固体料全部化塌时开启电磁搅拌一次（30分钟），以加速熔 化。2、扒完表面渣之后，继续升温过程中，开启电磁搅拌一次（30分钟）， 以保证熔体温度均匀。3、每次配料加入金属添加剂炯15分钟之后或加入中间合金、镁锭之后即 时开启电磁搅拌二次（每次30分钟，间隔15分钟）以保证成分均匀。4、每次补料或冲淡等进行成分调整之后开启电磁搅拌一次（30分钟）。5、洗炉过程中，开启电磁三次，每次30分钟，每次间隔30分钟。（五）扒渣操作1、扒渣时间：（1）炉料化平后需扒净表面浮渣。（2）熔炼炉加添加剂和Mg锭之前需扒净熔体表而浮渣。（3）熔体取样前需扒净表面

13、浮渣。（4）倒炉前需扒净表面浮渣。2、扒渣要求（1）扒渣前必须将扒渣耙前端伸入炉内预热烘烤2分钟以上，熔体扒渣 温度范围:710750Co（2）扒渣要求平稳，不能使熔体浪推浪。（3）渣子要求扒净，尽量少带出金属，扒渣时耙子在炉门停顿片刻，以 利于渣中金属回流到熔炼炉内。扒渣过程中扒渣耙和扒渣臂尽量不接触在炉门 浇注料，以防浇注料损伤。（4）扒渣必须从炉门炉门左侧往右顺序进行，防止漏扒现象。（5）所扒出的炉渣应及时运往处理铝渣的压渣机处迅速进行处理，以减 少铝渣燃烧。3、扒渣标准：以目测熔体表面无明显大块浮渣为准。（六）配料操作1、加镁（1）加镁锭之前要扒净熔体表而浮渣，防止镁锭被渣裹浮在熔体表

14、面， 增加烧损，降低实收率。（2）加镁时熔体温度控制在730750C为宜，最高温度不超过760C。（3）加镁时可以用镁锭笼子将镁锭压入熔体内，也可以用加料车将镁锭 加入炉内，然后将表面撒上2号溶剂覆盖并开启电磁搅拌，将镁锭迅速熔化为 止。2、添加剂加入（1）加入添加剂之前要扒净熔体表面浮渣，防止添加剂被渣裹浮在熔体 表而，增加烧损，降低实收率。（2）添加剂加入时熔体温度控制在730750C为宜，最高温度不超过755 C o（3）加入方法：拆掉添加剂塑料包装后，用人工或加料车（根据加入量 多少而定）将添加剂均匀加入炉内；反应15分钟后，开电磁搅拌彻底搅拌2 次，每次30分钟，间隔时间15分钟。3

15、、加入合金元素后要及时向熔体内撒入覆盖剂进行覆盖，普通熔剂60kg； 5xxx系和6xxx系合金撒入2#熔剂，用量80kgo（七）取样1、取样时间：炉料全部化完搅拌均匀，在达到取样温度后扒净熔体表面 浮渣（以目测无明显大块浮渣为准）即可取样。2、取样温度：730C750C。3、取样位置：炉膛镜面中心位置的1/2深度处。4、取样个数：取圆柱样3个，要求一勺一个试样，炉子左，中，右位置 各取一个。5、取样之前对熔体进行充分搅拌。6、取样勺的材质应优先考虑使用不锈钢材质，取样前需预先涂刷不沾铝 涂料并充分干燥，同时用该熔次金属熔体充分清洗取样勺后再进行取样。7、所取试样连同生产卡片送快速分析室进行分

16、析。（A）化学成分调整1、根据快速分析结果，按公司化学成分内部标准、配料计算标准等要求 调整成分，但元素Mg的调整应考虑35%的烧损。2、补料一般是采用中间合金进行（Mg除外），补料原则上应补到配料值， 如果保温炉有余料补料时应充分考虑，补料增加值加上当前值应不超过该成分 标准上限值。3、冲淡原则上要求采用电解原铝或重熔用铝锭（原铝锭）进行，有时也 可用用1060以上一级一类废料进行冲淡，Ti含量超标时必须用原铝或重熔用铝 锭（原铝锭）。4、需要冲淡的规定见表一。表一冲淡规左超标冲淡备注主要成分超出标准视具体情况冲至低于该标准上限0.05-0.20%杂质元素超岀标准视具体情况冲至低于该标准上限

17、0.01 -0.08%M103的单个杂质超 标不冲淡。特殊微量杂质元素超出标准视具体情况决定是否冲淡5、二次取样（1）熔炼炉第一次取样分析成分均匀，经计算用中间合金补料量在200Kg 以内的，经充分搅拌后配料计算员有充分把握的情况下，可以不再取样；补料 量超过200kg的，充分搅拌后二次取样，取样操作参照“（七）取样”相关规程。（2）除表一外，凡分析结果超外标，也要再次取样（外标是指国家法定 标准或最终产品交货标准，以下同）。（九）倒炉1、根据保温炉内余料情况，估计熔炼炉倒炉前的成分，除Ti以外的其他 合金成分以熔体倒入保温炉后合金成分在控制范围中限附近为宜；Al-Ti中间 合金在保温炉中添加

18、，Ti含量要接近配料值；不允许除Al-Ti或Al-Ti-B之外 的别的中间合金在倒流流槽中加入；绝对不允许任何添加剂在倒流流槽中加入。2、倒炉前要充分干燥好流槽，防止凝槽，将所有流槽接缝处密封好，防 止倒炉过程中漏铝。3、倒炉前扒净熔体表而浮渣，达到倒炉温度即可倒炉，保温炉在倒炉前 半个小时开火空炉升温。4、倒炉过程中，随时注意熔炼炉倾翻速度以及流槽内液位高度，防止铝 液溢出流槽。倒炉温度：730C760C （以熔体倒入保温炉内温度在720C 740C 为宜）。5、倒炉完毕后要清理干净倒炉流槽，并刷好不沾铝涂料。6、倒炉后应认真检查炉子各部位，发现问题及时处理。7、倒炉后应进行彻底清炉，用耙子

19、清除炉内渣子并将渣子扒岀（特别是 倒炉口及测温口处渣子必须清理干净），同时清理干净炉门口卫生，大清炉按烘炉、洗炉及清炉作业中之规定进行。2高精铝深加工公司保温炉安全操作规程批准同意：审核： 杨云旺编制：任允清、袁炎清参与人员：杨静静2012年9月中孚铝深加工熔铸分厂技术文件屮孚铝深加工公司熔铸分厂设备操作规程保温炉操作规程一、目的明确保温炉的操作方法、程序和技术要求。二、适用范本规程适用于中孚铝深加工熔铸分厂120T、90T保温炉的使用与操作。三、设备参数表一 120T保温炉设备参数内容数据备注炉子类型矩形倾动燃气炉炉子容量120X (1+0.1)吨熔池深度1100mm液而线到炉门坎距离125

20、 mm炉门坎宽度615mm扒渣角度35度炉底厚度500mm耐材30C/h铸造时铝液温度均匀性仝3 C炉子外壁温升60 C出口液位控制精度50%来铝含氢量内容数据备注0.48mg/100gAl0.25m lOOgA来铝含氢量0.48mg/100gAl耐材使用寿命35年风机噪音85d B(A)铸造时熔体流量Max55T/h65T/h铸造开始时填充流速炉膛容积-175m3炉内腔全部体积表二90T保温炉设备参数内容数据备注炉子类型矩形倾动燃气炉炉子容量90X (1+0.1) II屯熔池深度950mm液而线到炉门坎距离125mm炉门坎宽度615mm扒渣角度35炉底厚度500mm耐材30C/h铸造时铝液温

21、度均匀性3；C炉子外壁温升6or出口液位控制精度50%来铝含氢量R48mg/100gAl0.25mg/100gA来铝含氢量W0.48mg/100gAl耐材使用寿命三3.5年风机噪音85d B(A)铸造时熔体流量Max45T/li填充流速（铸造开始时）55T/h炉膛容积-145 m3炉内腔全部体积四、内容保温炉操作主要包括温度控制、扒渣操作、成分调整、炉内精炼、熔体静 置、补充精炼操作等。（一）温度控制1、温度测量。倒炉完毕后，用炉子上铝液测温装置，检测铝液温度。2、点火升温和保温。保温炉配置共两组4个冷风烧嘴，分别分布在左右 两侧炉壁上，可根据铝液温度情况开启单组或两组，对铝液进行升温或保温。

22、（二）扒渣操作1、扒渣时间：（1）倒炉后需扒净表面浮渣。（2）成分调整加Mg锭之前需扒净熔体表而浮渣。（3）熔体取样前需扒净表面浮渣。2、扒渣要求（1）扒渣前必须将扒渣耙前端伸入炉内预热烘烤2分钟以上，熔体扒渣 温度范围：7107500（2）扒渣要求平稳，不能使熔体浪推浪。（3）渣子要求扒净，尽量少带出金属，扒渣时耙子在炉门停顿片刻，以 利于渣中金属回流到熔炼炉内。扒渣过程中扒渣耙和扒渣臂尽量不接触在炉门 浇注料，以防浇注料损伤。（4）扒渣必须从炉门炉门左侧往右顺序进行，防止漏扒现象。（5）所扒出的炉渣应及时运往处理铝渣的压渣机处迅速进行处理，以减 少铝渣燃烧。3、扒渣标准：以目测熔体表面无明

23、显大块浮渣为准。（三）成分调整1、调整成分一律以熔炼炉为主，保温炉为辅，保温炉原则上不调整成分 或少量调整。2、高成分转低成分（高、低成分含量比值大于5）时，熔炼炉补料要考虑 保温炉余料和炉况适当留余量，可待保温炉取样根据分析结果补足配料值，并 充分熔化后搅拌。3、低成分转高成分（高、低成分含量比值大于5）时，熔炼炉补料可考虑 保温炉余料和炉况适当多补，并可根据保温炉取样分析结果进行补料调整。4、成分范围较窄的合金，可根据实际情况考虑保温炉取样调整。5、保温炉成分调整一律用中间合金（镁锭除外）进行。6、钛元素一律在保温炉内用铝钛合金的形式加入。（四）炉内精炼1、5xxx系、6xxx系以及特殊产

24、品要求使用精炼剂的合金，精炼采用氮气+ 氯气+Promag精炼剂/除钠剂进行精炼,精炼剂/除钠剂用量为1.0-1.2kg/t AL2、对与lxxx系、3xxx系产品只使用氮氯混合气体进行精炼，保温炉内不 允许使用任何精炼剂。3、精炼温度及精炼时间：730C750C, 220分钟。精炼过程中精炼器不能正常精炼时，应及时处理，再精炼时应重新计算精 炼时间。4、精炼操作倒炉彻底完成后，向保温炉内撒入20Kg打渣剂（PS版基、铝箔坯料除外）, 闷5分钟后扒净熔体表而大部分浮渣后才能进行精炼操作，不允许边倒炉边精 炼，不允许不扒渣即进行精炼，防止渣被卷入；转合金后的第一炉，倒炉后要 先取样，在成分合格后

25、，测量熔体温度是否满足精炼要求，在温度满足要求的 情况下准备精炼，温度未达到要求时，调整温度后再精炼；连续生产某一合金 时，倒炉后先进行精炼，精炼后静置时进行取样分析。（五）熔体静置精炼完毕关闭炉门进行熔体静置；静置时间二30分钟。熔体温度调整到720C740C,之后才能进行铸造。（六）补充精炼1、熔体在保温炉内精炼后，停留时间（指倒炉终了到最后一铸次开始的 时间）规定为不多于6小时，若超过时间，需补充精炼1015分钟，并静置10 分钟以上。2、当熔体在保温炉内因故不能在90分钟内开头，以致影响整炉料在6小时 内不能铸完时，需重新搅拌、精炼、静置后铸造。3、对于多铸次铸造，因铸造总时间过长，导

26、致熔体在保温炉内停留时间 超过6个小时，应在铸造中间铸次收尾后重新精炼、静置后铸造。4、对于5xxx系合金，因为各种原因导致熔体在保温炉内停留时间超过6 小时时，应重新取样分析成分、调整成分并补充精炼静置。5、保温炉熔体精炼后，因故搅动了熔体或进行了补料等，均需补充精炼1015分钟，并静置10分钟以上。高精铝深加工公司喷粉精炼安全操作规程批准：同意：审核： 杨云旺编制：任允清、袁炎清参与人员：杨静静2012年9月中孚铝深加工熔铸分厂技术文件屮孚铝深加工公司熔铸分厂设备操作规程喷粉精炼操作规程一、目的木标准规定了保温炉侧壁喷粉精炼设备RFGI的操作步骤，目的在于保证对喷粉精炼设备的正确操作，避免

27、因操作失误而使设备发生故障。二、适用范围及对象木规程适用于中孚铝深加工熔铸分厂喷粉精炼设备的使用与操作。喷粉精炼设备的操作必须由运行班组中具有一定操作经验的精炼工来进行，非熟练操 作人员不得随意操作。三、主要设备参数表一氮气（氮气）内容数值供应压力（入口）4bar-6bar入口温度25 r过滤水平10pm管道直径12mm处理时需要的最大工作流量200slpm（标准升/分钟）处理时需要的平均工作流量RFI： 200slpmRGI： 175-150slpm表二氯气内容数值备注供应压力（入口）2bar-4bar入口温度25 C过滤水平管道直径6mm处理时需要的最大工作流量50slpm（标准升/分钟）

28、处理时需要的平均工作流量25slpm （根据冶金处理要求而左）表三精炼粉（氮化镁1217kg/ n?）内容放值备注最大流量3kg/min正常流量0.5-2.5 kg/min表四石墨轴和转子内容数值备注轴的长度2134mm轴的直径150mm转子直径356mm惰性工作气体氮气或氮气，首选氮气，调整到5bar. 200slpnb纯度99.996%,湿度3ppm （露点温度小于-69C）,氧气小于5ppm氮气0.25MPa, 5NmVh,纯度 99.5%，湿度100ppm四、内容木设备包含两种工作模式：喷气模式（RGI）、喷粉模式（RFI）。（一）在使机器进入喷气模式（RGI）之前，应按照如下操作：1

29、、在气体混合面板的入口处打开手动氯气阀。2、在气体连接站的氮气入口处有一手动阀，打开该手动阀。3、在控制/动力而板上“喷射模式”处，选择RGI模式。4、安装软管。（二）在使机器进入喷粉模式（RFI）之前，应按照如下操作：1、在气体混合面板的入口处关闭手动氯气阀，并将该阀锁住。2、在气体连接站的氮气入口处有一手动阀，关闭该手动阀。3、在控制/动力而板上“喷射模式”处，选择RFI模式。4、安装软管。高精铝深加工公司电磁搅拌安全操作规程批准：同意：审核： 杨云旺编制：任允清、袁炎清参与人员：狄小亭2012年9月中孚铝深加工熔铸分厂技术文件屮孚铝深加工公司熔铸分厂设备操作规程电磁搅拌操作规程一、目的木

30、标准规定了 120T、90T熔炼炉用电磁搅拌器的操作步骤，目的在于保证对电磁搅拌器的正确操作，避免因操作失误而使设备发生故障。二、适用范围及对象木规程适用于中孚铝深加工熔铸分厂ABB、山东华特电磁搅拌器的使用 与操作。电磁搅拌器的操作必须由运行班组中具有一定操作经验的熔炼工来进 行，非熔炼操作人员不得随意操作。三、主要设备参数表一 ABB电磁搅拌器基本参数内容数据搅拌器距炉体最小距离lOmni冷却水最小流量25OL/min最大进水温度35 C最大进水压力7OOKPa温度均匀性5*C化学成分偏差5%小车行走速度11.6m/min小车升降速度700mm/min提升最大髙度800mm表二山东华特电磁

31、搅拌器基本参数内容数据搅拌器距炉体最小距离20mm冷却水最大流量200 L/min最大进水温度35 C最大进水压力400KPa温度均匀性ior化学成分偏差160 miiiiii车位旋转半径2100 m扒渣臂提升和下降速度0-0.2 m/s扒渣臂倾斜度10扒渣臂倾斜速度0-2/s扒渣臂伸入炉膛内长度7000 nun设备噪声（距声源lm处）20C/h转子转速O35Orpm 四、操作要求（一）在线除气装置使用前的准备工作1、使用前仔细检查除气装置的机械系统、电气系统、液压系统是否正常， 有问题及时处理，保证正常生产。2、使用前仔细检查除气装置的气体管路是否漏气或堵塞，有问题及时处 理，保证除气效果。

32、3、铸造前仔细检查转子透气孔是否畅通、石墨转子是否正常转动、气体 流量是否正常。4、铸造前检查各放流口是否堵好，防止铝熔体跑流。5、每个白班将除气机上盖打开清理积渣并检查转子，发现转子头浸蚀量 超过50%时必须更换。6、每次铸造前应清扫干净除气装置上灰尘、硅毡等杂物，清理干净各处 所有的铝屑、铝皮、铝渣等，保证设备清洁。（二）箱体预热（检修或大清除气箱后）1、检查容器耐材部件和修补处的磨损情况，防止热损失或金属泄露。2、陶瓷纤维棉堵塞除气缸出入口。3、控制台加热程序设置为箱体预热，自动进行加热控制。（三）铝液处理操作1、按照要求设定铝液温度，铸造准备时除气箱温控表按730C保温；如 果是合金转

33、组或停炉等任何原因造成除气箱内无料，需要灌铝时，必须保证箱 体内温度达到750C以上方可灌铝。2、炉料进入除气箱前，应放下除气箱前流槽中挡板，以适当提升液位， 使流槽熔体表而氧化渣等进入除气室内能浮起来，利于被清理。3、铸造开始后，将除气气体切换为氮气，除气箱工作状态设置为处理状 态。4、通过转子注入惰性气体到熔融金属，在惰性气体中加入氯气，惰性气 体流量为4 Nm3/h,氯气流量为惰性气体流量的0.5%-2%,检查气控柜内流量 和压力，气体压力氯气为3Bar,氮气为6Baro5、铸造过程中突然出氮气不稳、转速降低或某一根转子无法正常工作时， 根据在线测得氢含量来决定继续铸造或者回炉；如果突然

34、出现两根或三根转子 都无法正常工作时，必须立即处理，根据产品用途请示主管工艺员或技术主管 厂长决定回不回炉。（四）铸次间清理需更换除气箱内铝液时，进行以下操作：1、检查清理所用工具完好干燥且无杂物、己刷过耐材保护；否则应及时 予以处理。检查排铝渣箱内干燥无杂物，检查排干口与排铝箱连接良好。2、将转子转速提升至200r/min以上，保持3分钟，取掉出入口处保温棉, 抽空箱体上盖密封。3、盖子完全提升后，将起重臂上的销子卡好，方可进行清理。4、用钢丝或其他物品疏通转子岀气孔；确保转轴处于良好的工作状况， 否则更换。5、清理加热器及上盖底部附着的渣子，用漏勺撇去铝液表面浮渣，检查 充气密封磨损情况及

35、是否正确位于沟槽内。6、保证排干口附近无工作人员，检查排干口螺栓良好。7、打开排干口塞子，确保铝液顺利流入排铝箱。放铝时用长铲在除气缸 内搅动，完毕后及时清理排干口残铝及渣子；检查出入口与箱体连接处完好, 无粘铝。8、清空铝液后及时清理箱体内墙、底部、铝液进出管口，清理中不能损 坏膨胀密封、箱体边墙及中间挡板。9、除气箱内壁及出入铝口要清理干净、无残铝、无残渣；大清时待除气 箱冷却后用耐火泥蘸水后修补裂缝，耐火泥要尽量抹平，然后用骨粉水（1:3） 将除气缸内均匀喷涂一层；如果除气缸内壁过于粗糙，需要用氮化硼水进行涂 抹。10、完成上述工作后，确定箱体边沿及密封处无任何杂物后，将起重臂销 子拔开

36、，落下除气缸上盖，将排干口、出入铝口堵塞结实。11、维护结束后，执行“箱体预热”程序进行预热。12、除气缸加热至730C以上，可以将熔炼炉内铝液引入除气缸内，保证 铝液温度不低于730C,铝液温度不能过高于或过低于加热器温度，以免对加 热器造成损伤。13、铝液填充时要派专人观察排干口。14、将除气缸保调为保温状态。15、手动测量除气缸出入口温度，防止除气缸上安装的热电偶测温不准, 造成铝液温度过高或温度过低凝固。（五）铝液保温操作1、铸造结束后，除气缸工作状态切换为保温状态。2、进入保温状态后，转子转速自动转换为设定值。3、关闭氮气，将除气气体切换为氮气（生产5系高镁合金时不用切换）。 如果使

37、用氯气，需要关闭氯气，对管道进行吹扫。4、调整加热器至低功率，加热器温度低于90CTC。高精铝深加工公司板式过滤安全操作规程批准：同意：审核： 杨云旺 编制：赵艳、部玉涛 参与人员：孔令辉2012年9月中孚铝深加工熔铸分厂技术文件屮孚铝深加工公司熔铸分厂设备操作规程板式过滤操作规程一、范围和目的木标准规定了在线过滤系统的操作步骤，目的在于保证对过滤箱的正确操 作，避免因操作失误而使设备发生故障。二、适用对象过滤箱的操作必须由运行班组中具有一定操作经验的铸造工来进行，非铸造操作人员不得随意操作。三、设备参数表一板式过滤设备规格参数内容保证值备注1235310451821050尺寸1950mmx

38、1485mm重虽过滤箱体：2650kg：加热盖：550kg容虽450kg烧嘴数量2个最大处理能力65(/h过滤效率50ppi 20pm60 75 %箱体内铝液温度控精度有铝溶液时， 铝汤保持时温度仝3 C有铝溶液时，铝 汤保持时温度3C有铝溶液时，铝 汤保持时温度 3C有铝溶液时，铝 汤保持时温度 孕3 C耐材使用寿命M2年N2年M2年N2年正常使用情 况下四、操作要求（一）准备工作1、每次铸造前应清扫干净过滤装置上的灰尘、硅毡等朵物，清理干净各 处所有的铝屑、铝皮、铝渣等，保证设备清洁。2、使用前仔细检查除气装置的机械系统、电气系统、液压系统是否正常， 有问题及时处理，保证正常生产。3、铸造

39、前检查各放流口是否堵好，防止铝熔体跑流。4、吊装过滤箱箱体时必须使用专用合格的钢丝绳，调运时轻起、轻放； 放置于工作位时必须一人指挥，两人将四个定位销对中于定位孔上；流槽接口 的对中偏差0.50.8mm,并垫好岩棉谨防漏铝；加热器的接头连接、打开必 须在停电的条件下执行，保证连接正确和锁紧。5、吊装过滤箱箱盖时必须使用专用合格的钢丝绳，调运时轻起、轻放， 防止硅碳棒震断；放置于专用平台、箱体上时必须一人指挥，一人拆卸快速接 头和将炉气测温热电偶拿出放好；谨防较大震动引起的加热器损坏。（二）更换过滤板或更换合金时如下操作：1、检查排铝箱、使用工具是否干燥、刷过耐材保护、损坏、有杂物粘附， 否则及

40、时处理；接口连接是否密封。2、确认加热停止，断开电源插头及盖子顶部的热电偶，取出入口陶瓷纤维 棉。3、将吊钩四个吊钩钩住盖子上的吊孔，小心地将上盖吊起放到过滤箱上盖 支架上。4、撇去熔体表而浮渣，以及过滤箱壁上粘的铝渣，以防止铝渣粘附在侧 壁上。5、松开上紧螺母，然后将其向上提升到高位，将塞子拔出，如果塞帽未 被带出，使用长钎子捅开排干口锥型塞帽。放铝时，除操作人员外，其他人应 远离排干口区域。6、待铝液放流完毕，过滤板铝液凝固前刺破过滤板将其钩出，刺穿过滤 片时防止铝液飞溅，及时清理过滤箱壁粘的铝。7、清理箱体、出口腔、排干口及过滤片凹进处，便于安装新的过滤片， 箱体清理要干净彻底。8、箱体

41、、出口腔、排干口及过滤片凹进处清理干净后，将陶瓷纤维帽安 装在钢锥上，将螺母和螺杆安在凹进处并锁紧，检查纤维帽已压到位，否则调 节压力杆的推进长度。9、检查箱体耐材部件的磨损情况，用耐材泥醮水后修补箱体裂缝，耐火泥 要尽量抹平，然后均匀喷一层骨粉水（1:3）；如果箱体过于粗糙，需要涂抹氮 化硼。10、根据生产需要选择型号合适的过滤板（参照过滤板使用规定）。11、将新过滤板沿其密封定位于凹进处，并在过滤板边沿抹少量耐火泥， 防止填充铝液时过滤板浮起，确保过滤片和箱体连接密封良好；如果有缝隙用 耐火泥填补。12、预热过滤板可选择用燃气加热（参照过滤板预热操作细则）。13、纤维毡塞住出入口，盖好上盖

42、，将加热器电源插头接上，热电偶放回 原处。（三）过滤板的使用规定1、PS版基、双零箔、铝箔坯料等（1）采用进口 50ppi泡沫陶瓷过滤板进行过滤。（2）正常过流的情况下，每2个铸次更换一次过滤板，开机2000mm以 上失败算一个铸次，不到2铸次但是过滤板损坏时也必须更换。（3）如果己铸2个铸次，但刚好遇到合金转组时，请示主管工艺员或技 术主管厂长决定是否更换过滤板。2、厚度在单零以上1mm以下的制品（1）采用进口（国产）30ppi泡沫陶瓷过滤板或进口（国产）50ppi泡沫 陶瓷过滤板进行过滤。（2）正常过流的情况下，每2个铸次更换一次过滤板，开机2000mm以 上失败算一个铸次，不到2铸次但是

43、过滤板损坏时也必须更换。（3）如果己铸2个铸次，但刚好遇到合金转组时，请示主管工艺员或技 术主管厂长决定是否更换过滤板。3、生产中，进口过滤板可以替代同目数的国产过滤板；但是国产过滤板 不能替代进口过滤板。（四）箱体及过滤板的预热1、检查排干口密封严实，上盖安装妥当。2、将过滤箱设置为预热状态，进行加热。3、箱体预热至600C时，使用煤气加热过滤板。4、调节过滤箱进口气体流量，将点燃的烧嘴通过出口插到过滤板下而。5、加热至到过滤板鲜红，下侧温度至680C为止。（五）操作中检查1、每次铸造前必须在连接除气箱和过滤箱之间的流槽内加过滤网，以便 挡住较大的浮渣，减轻过滤板负荷。2、铸造过程中，如出现过流不畅情况，严禁用大锤敲打过滤箱外壁；流 槽内液位过低 应及时回炉停止铸造。3、过滤箱内铝液温度控制在720C750C,出口温度控制在710C 720C o4、在过滤箱入口及出口测量液位高度，液位差距过大意味着过滤板可能堵 塞。如果过滤箱入口和出口液位高度相差大于30mm,停止铸造更换过滤板。5、要手动测量过滤箱出入口温度，防止箱体安装的热电偶测温不准。6、在铝及铝