pp塑料碗注射模设计说明书

1、XX年XX级研究生入党转正申请书尊敬的党支部：我是XX年x月被批准为中共预备党员的，预备期为一年，到XX年x月预备期结束。一年之中，我不断注意提高自身修养，在各方面都以一名正式党员的标准严格要求自己，无论思想，理论，还是行动上，都有了很大的提高，基于此，我向党组织郑重的提出了转正申请.希望党组织批准,让我成为一名合格的中国共产党员。入党一年来，我在党组织的严格要求下，在支部于冷流道，典型的流道直径范围是47mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口腭都可以使用。典型的浇口直径范围是1款，但也可以使用小到的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的

2、两倍。PP捡材料完全可以使用热流道系统。成型时锇间：注射时间20s60s高压忱时间0s3s冷却时间20罨s90s总周期50s160s帆(2)、化学和物理特性PP是一种吞半结晶性材料。它比PE要更坚硬并且有裔更高的熔点。由于均聚物型的PP温度高礅于0以上时非常脆，因此许多商业的P筐P材料是加入14%乙烯的无规则共聚垢物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。快共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度憩、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有抠更强的抗冲击强度。PP的强度随着乙烯蛑含量的增加而增大。PP的维卡软化温度郾为150。由于结晶度较高，这种材料挫的表面刚度和抗划痕特性很好。PP不存钯在环境应力开裂问题。

3、通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对快PP进行改性。PP的流动率MFR范围研在140。低MFR的PP材料抗冲击骼特性较好但延展强度较低。对于相同MF枞R的材料，共聚物型的强度比均聚物型的郾要高。由于结晶，PP的收缩率相当高，霾一般为%。并且收缩率的方向均匀性比孚PE-HD等材料要好得多。加入30%卧的玻璃添加剂可以使收缩率降到%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的梳抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃溶剂、氯化烃溶剂等没有抵抗力。PP也不象PE那样在高温下仍具有抗氧化性。(3)、塑件的尺寸与慧公差1、塑件的尺寸塑件尺寸的大小跚受制于以下因素：a)取决于用户的

4、输使用要求。b)受制于塑件的流动性疮。c)受制于塑料熔体在流动充填过岂程中所受到的结构阻力。2、塑件尺寸殆公差标准a)影响塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收缩率及其波动。怯b)塑件结构的复杂程度。c)模具因素。d)成型工艺因素。e上)成型设备的控制精度等。其中，塑悯件尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动及模具制造误差。题中没有公差值，则皤我们按未注公差的尺寸许偏差计算，查表邯取MT5。3、塑件的表面质量塑件洎的表面质量包括塑件缺陷、表面光泽性与欢表面粗糙度，其与模塑成型工艺、塑料的特品种、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨损程度等相关。模具型腔的表面粗溧糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度努

5、在数值上要低1-2级。二、注射成型燠机的选择估算V塑=制品的正面投影面积S=V公=82cm3注射机为忱上海橡塑机厂的XS-ZY-500卧试哳注塑机。查表注射压力为104MPa，陋合模力为350104N，注射方式为瓶螺杆式，喷嘴球半径R为18mm，喷嘴妗口直径为。三、型腔布局与分型面设计悃(1)、型腔数目的确定型腔数目的或确定，应根据塑件的几何形状及尺寸、质炝量、批量大小、交货长短、注射能力、模辆具成本等要求来综合考虑。根据注射机胁的额定锁模力F的要求来确定型腔数目n熄，即n式中F注射机额定锁模力P型腔内塑料熔体的平均压力卟A1、A2分别为浇注系统和单个哨塑件在模具分型面上的投影面积大多数触小型

6、件常用多型腔注射模，面高精度塑件垠的型腔数原则上不超过4个，生产中如果瓜交货允许，我们根据上述公式估算，采用跺一模二腔。(2)、型腔的布局考虑阱到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示茁：图(3)、分型面的设计分型面位置选择的总体原则，是能保证塑件的质量、便于塑件脱模及简化模具的结构，谭分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、腱嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造凰、排气、操作工艺等多种因素的影响，因窍此在选择分型面时应综合分析比较具体可堍以从以下方面进行选择。a)分型面应教选在塑件外形最大轮廓处。b)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件

7、开模时留在动模觜一边。c)保证塑件的精度要求。d葙)满足塑件的外观质量要求。e)便于亠模具加工制造。f)对成型面积的影极响。g)对排气效果的影响。h)对垭侧向抽芯的影响。图四、浇注系统设计(1)、主流道设计主流道是一端与注射机喷嘴相接触，可看作是喷嘴的通锌道在模具中的延续，另一端与分流道相连塾的一段带有锥度的流动通道。形状结构如株图(3)所示，其设计要点：图a)磕主流道设计成圆锥形，其锥角可取2觫6，流道壁表面粗糙度取Ra=m，异且加工时应沿道轴向抛光。b)主流道棺如端凹坑球面半径R2比注射机的、喷嘴球半径R1大12mm；球面凹坑深度埸35mm；主流道始端入口直径d比注抹射机的喷嘴孔直径大1m

8、m；一般d=闳5mm。c)主流道末端呈圆无须过渡，圆角半径r=13mm。d)主槌流道长度L以小于60mm为佳，最长不嶷宜超过95mm。e)主流道常开设在稍可拆卸的主流道衬套上；其材料常用T8溪A，热处理淬火后硬度5357HRC培。(2)、主流道衬套的固定因为采恤用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在尸模具的面板上。定位圈也是标准件，外径邺为150mm，内径。具体固定形式如图(4)所示：图(3)、分流道的设计a)分流道是脱浇板下水惫平的流道。为了便于加工及凝料脱模，分墒流道大多设置在分型面上，分流道截面形洮状一般为圆形梯形U形半圆形及矩形等，坫工程设计中常采用梯形截面加工工艺性好，且塑料熔体的热量

9、散失流动阻力均不大屙，一般采用下面的经验公式可确定其截面尺寸：式中B梯形秆大底边的宽度m塑件的重量L分流道的长度H梯形的高度质展量大约，分流道的长度预计设计成190钥mm长，且有2个型腔，所以取B为15mm=10取H为10mm荑根据实践经验，PP塑料分流道截面直襟径为。所以我们可以选择截面直径为殴，H=。梯形小底边宽度取8mm，其夹侧边与垂直于分型面的方向约成7。另冖外由于使用了水口板，分流道必须做成梯乃形截面，便于分流道和主流道凝料脱模。如下图所示：图b)分流道长度分流道要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的悼能耗，减少压力损失和热量损失。将分流涸道设计成直的，总

10、长190mm。c)分流道表面粗糙度由于分流道中与模具呤接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位兖的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分连流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，啦一般取m左右既可，这样表面稍不光滑脉，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，转从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。d)分流道表面粗糙度分流道在分型面上的布置与前面所述型眩腔排列密切相关，有多种不同的布置形式您，但应遵循两方面原则：即一方面排列紧哕凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。本模具的流道卷布置形式采用平衡式,如图(1)所示。(4)、浇口的设计浇口亦称进料口

11、，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口鹧外，它是浇注系统中截面最小的部分，但逻却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、箪形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大寿。a)浇口的选用它是流道系统和型腔之间的通道,这里我们采用点浇口：囫浇口在成形自动切数断，故有阕利于自动成形。浇口的痕迹不狳明显，通常不必后加工。浇口佐之压力损失大，必须高之射出压力。歼浇口部份易被固化之残锱树脂堵隹稂。它常用于成型中、小型塑料件的一模钞多腔的模具中，也可用于单型腔模具或表面不允许有较大痕迹的塑件。b)牌浇口位置的选用模具设计时，浇口的迪位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还汇需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇疤口，其开设位置

12、对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不专同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位昔置的选择，如图所示。通常要考虑以下黧几项原则：尽量缩短流动距离。埔浇口应开设在塑件壁厚最大处。必须尽量减少熔接痕。应有利于型腔中气肴体排出。考虑分子定向影响。避琬免产生喷射和蠕动。浇口处避免弯曲和受冲击载荷。注意对外观质量的影猬响。图c)浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模季多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔珉同时得到均一的充填和成型。一般在塑件狮形状及模具结构允许的情况下，应将从主它流道到各个型腔的分流道设

13、计成长度相等紧、形状及截面尺寸相同的形式，否则就需桡要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成福型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的梅平衡。显然，我们设计的模具是平衡式的汽，即从主流道到各个型腔的分流道的长度筅相等，形状及截面尺寸都相同。d)排气的设计排气槽的作用主要有两点盒。一是在注射熔融物料时，排除模腔内的掸空气；二是排除物料在加热过程中产生的喂各种气体。越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。沭另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼倚伤和注射量不足外，还可以消除制品的各钛种缺陷，减少模具污染等。那么，模腔的骥排气怎样才算充分呢？一般来说，

14、若以最悟高的注射速率注射熔料，在制品上却未留匀下焦斑，就可以认为模腔内的排气是充分鸸的。适当地开设排气槽；可以大大降低面注射压力、注射时间。保压时间以及锁模镤压力，使塑件成型由困难变为容易，从而酗提高生产效率，降低生产成本，降低机器氐的能量消耗。其设计往往主要靠实践经验础，通过试模与修模再加以完善，此模我们鸾利用模具零部件的配合间隙及分型面自然宴排气。五、成型零件的设计模具中决闼定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成桴型环等。成型零件工作时，直接与塑料接舆触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模盔时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件姗要求有正确的几何形状，较高的尺

15、寸精度嘞和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还芳要求结构合理，有较高的强度、刚度及较得好的耐磨性能。设计成型零件时，应根镱据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，躞确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后张根据成型零件的加工、热处理、装配等要喊求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度槟和刚度校核。(1)、成型零件的结构设计1、凹模结构设计凹模是成型产悯品外形的主要部件。其结构特点：随产品的结构和模具的加工方法而变化。镶罨拼的组合方式的优点：对于形状复杂的颜型腔，若采用整体式结构，比较难加工。甥所以采用组合式的凹模结构。同时可以使媚凹模边

16、缘的材料的性能低于凹模的材料，避免了整体式凹模采用一样的材料不经济啃，由于凹模的镶拼结构可以通过间隙利于排气，减少母模热变形。对于母模中易磨稚损的部位采用镶拼式，可以方便模具的维浚修，避免整体的凹模报废。组合式凹模绝简化了复杂凹模的机加工工艺，有利于模具成型零件的热处理和模具的修复，有利柰于采用镶拼间隙来排气，可节省贵重模具材料。图2、型芯结构设计整体嵌绰入式型芯，适用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中。最常用的嵌入装配方法是裨台肩垫板式，其他装配方法还有通孔螺钉寮联接式，沉孔螺钉联接式。图(2)、成型零件工作尺寸计算所谓成型零件赏的工作尺寸是指成型零件上直接构成型腔腔体的部位的尺寸，其直接对

17、应塑件的形娲状与尺寸。鉴于影响塑件尺寸精度的因素多且复杂，塑件本身精度也难以达到高精伶度，为了计算简便，规定：塑件的公赍差塑件的公差规定按单向极限制，制品损外轮廓尺寸公差取负值“”，制品叫做腔尺寸公差取正值“”，若制品上原有公差病的标注方法与上不符，则应按以上规定进龋行转换。而制品孔中心距尺寸公差按对称机分布原则计算，即取。模具制造公差陌实践证明，模具制造公差可取塑件公差笸的，即z=，而且按成型加工过程中的增减趋向取“+”、“-”符号，型腔拙尺寸不断增大，则取“+z”,型芯尺米寸不断减小则取“-z”，中心距尺寸赕取“”。现取。模具的磨损量实践洚证明，对于一般的中小型塑件，最大磨损机量可取塑件公

18、差的，对于大型塑件则取以耿下。另外对于型腔底面，因为脱模方向垂绘直，故磨损量c=0。塑件的收缩邋率塑件成型后的收缩率与多种因素有关简，通常按平均收缩率计算。=%=2%艰模具在分型面上的合模间隙由于注绢射压力及模具分型面平面度的影响，会导笋致动模、定模注射时存在着一定的间隙。浈一般当模具分型的平面度较高、表面粗糙渠度较低时，塑件产生的飞边也小。飞边厚用度一般应小于是。1、外型尺寸图根据公式：LM=D1M=蜚D2M=根据公式：HM铢=编辑。H1M=H2M=叶=2、内腔尺寸根据公受式：M=1m=2m膜=根据公式：M=1M兢=2M=六蹿、合模导向机构的设计导柱导向机构设盂计要点：小型模具一般只设置两根

19、导皑柱，当其元合模方位要求，采用等径且对锍称布置的方法，若有合模方位要求时，则应采取等径不对称布置，或不等径对称布置的形式。大中型模具常设置三个或四个再导柱，采取等径不对称布置，或不等径对鲩称布置的形式。直导套常应用于简单绣模具或模板较薄的模具；型带头导套主款要应用于复杂模具或大、中型模具的动定模导向中；型带头导套主要应用于推出机构的导向中。导向零件应合理分布踞在模具的周围或靠近边缘部位；导柱中心孔到模板边缘的距离一般取导柱固定端的聋直径的1倍；其设置位置可参见标准模架系列。导柱常固定在方便脱模取件的模具部分；但针对某些特殊的要求，如枷塑件在动模侧依靠推件板脱模，为了对推厌件板起到导向与支承作

20、用，而在动模侧设膘置导柱。为了确保合模的分型面良好共贴合，导柱与导套在分型面处应设置承屑肘槽；一般都是削去一个面，或在导套的孔酵口倒角，导柱工作部分的长度应比型咻芯端面的高度高出68mm，以确保其狮导向作用。应确保各导柱、导套及导拱向孔的轴线平行，以及同轴度要求，否则将影响合模的准确性，甚至损坏导向零件颍。导柱工作部分的配合精度采用H7福/f7；导柱固定部分的配合精度采用H糨7/k6。导套与安装之间一般用H7/逯m6的过渡配合，再用侧向螺钉防止其被撑拔出。对于生产批量小、精度要求不菜高的模具，导柱可直接与模板上加工的导谑向孔配合。通常导向孔应做志通孔；如果题型腔板特厚，导向孔做成盲孔时，则应在

21、嫂盲孔侧壁增设通气孔，或在导柱柱身、导馈向孔开口端磨出排气槽；导向孔导滑面的长度与表面粗糙度可根据同等规格的导套暾尺寸来取，长度超出部分应扩径以缩短滑配面。、导柱的结构带头导柱如图所靼示：图、导套的结构带头导套如图魁所示：图七、脱模机构的设计、脱皑模机构设计的总体原则a)要求在开模壑过程中塑件留在动模一侧，以便推出机构鲎尽量设在动模一侧，从而简化模具结构。b)正确分析塑件对模具包紧力与粘附力的大小及分布，有针对性地选择合理的柔推出装置和推出位置，使脱模力的大小及湟分布与脱模阻力一致；推出力作用点应靠韧近塑件对凸模包紧力最大的位置，同时也应是塑件刚度与强度最大的位置；力的作用面尽可能大一些，以防

22、止塑件在被推出结过程中变形或损坏。c)推出位置应尽汛可能设在塑件内部或对塑件外观影响不大缍的部位，以力求良好的塑件外观。d)诏推出机构应结构简单，动作可靠，远动灵镲活，制造及维修方便。(2)、推杆设猛计1、推杆的形状如图(12)所示图2、推杆的位置与布局a)应蚜设在脱模阻力大的部位，均匀布置。b篑)应保证塑件被推出时受力均匀，推出平汁衡，不变形；当塑件各处脱模阻力相同时蹯，则均匀布置；若某个部位脱模阻力特大鳃，则该处应增加推数目。c)推杆应尽糸可能设在塑件厚壁、凸缘、加强等塑件强炅度、刚度较大处；当结构特殊，需要推在跽薄壁处时，可采用盘状推杆以增大接触面镫积。d)推杆的设置不应影响凸模强度与寿

23、命。当推在端面则距型芯侧壁1暇；当推杆设置在型芯内部推在塑件内部时衙，推杆孔距型芯侧壁23mm。e)在模内排气困难的部位应设置推杆，以利瑞于用配合间隙排气。f)若塑件上不允许有推杆痕迹时，可在塑件外侧设置溢绍料槽，从而靠推杆推在溢料槽内的凝料上唼而带塑件。(3)、推件板设计的要点a)推件板与型芯应呈310的叮推面配合，以减少远动摩擦，并起辅助定位以防止推件板偏心而溢料；推件板与型炫芯侧壁之间应有的间隙，以防止两者间樗的擦伤而或卡死，推件板与型芯间的配合伽间隙以不产生塑料溢料为准，塑料的最大溢料间隙可查表，推件板与型芯相配合的表面粗糙度可以取m。b)推件板可用经调质处理的45钢制造，对要求比异较

24、高的模具，也可以采用T8或T10等材料，并淬硬到5355HRC，有时媵也可以在推件板上镶淬火衬套以延长寿命蛸。c)当用推件板脱出元通孔的大型深腔壳体类塑件时，应在型芯上增设一个进蚺气装置，以避免塑件脱模时在型芯与塑件吭间形成真空。d)推件板复位后，在推凶板与动模座板间应留有为保护模具的2诂3mm空隙。(4)、开模行程与推出稍机构的校核对双分型面注射模，开模行蔽程为：S机H=H1+H2+a+(510)mm式中，H1为塑件推寥出距离H2包括浇注系统在内的塑誊件高度S机注射机移动板最大的行程H所需开模行程a中间板宙与定模分开距离其开模行程H应小于动模移动板与定模固定板之间的最大距离S榘0减去模具厚度

25、H1，即，HS0-H1喻对于双分型面注射模HS0-(5酴)、浇注系统凝料脱模机构流道凝料的夕脱模方式，这里采用三板式脱模，点浇口栖时料的浇注系统能够利用开模动作实现塑孕件与流道凝料的自动分离，同时利用塑件墟对凸模的包紧力将塑件与流道凝料拉断。腌工艺卡片制品名称碗预热和干燥浒温度t(C)90注射压力P70-100制品材料PP时间圯r(h)1注射时间t注(s)20-60制品体积65cm3料筒温度t(C)前段160-歪180保压时间t保(s)0-3苷制品质量中段180-200冷却时间t冷(s)20-90投影瘘面积2后段200-220生产稠周期t(s)50-160成型方法注射成型喷嘴温度t(C)后处烃理注射机类型螺杆式模具