混凝土质量缺陷成因及预防措施

1、清水砼质量缺陷成因及主要防治措施清水砼质量缺陷成因及主要防治措施 何为清水混凝土？何为清水混凝土？ 清水混凝土应用技术规程清水混凝土应用技术规程JGJ169-2009中术语为“直接利用混凝土成型后的自然质感作为饰面效果的混凝土工程”。 北京市地方标准建筑工程清水混凝土施工技术规程建筑工程清水混凝土施工技术规程术语为“以混凝土原浇注面或以透明保护剂做保护处理的混凝土表面为外表面，通过混凝土的本色和自身质感以及精心设计施工的外观质量来实现美观效果的现浇混凝土工程”。 在这两个规程中都强调了其应该是本色的原表面，说明实现混凝土美观效果的途径是本色的、精心设计的和施工的。可见清水混凝土质量是同时满足内

2、在质量和外观质量要求，也是现代混凝土应用的主要发展方向。何为清水混凝土？何为清水混凝土？ 清水混凝土国外称无装饰混凝土,即混凝土表面在拆除模板后不加以任何装饰,而是直接由结构主体混凝土本身的自然质感和经精心设计的接缝和对拉螺栓孔等组合而形成的一种自然状态装饰面。因此,其表面比普通混凝土更加平整、颜色更加一致且有一定光泽,杜绝蜂窝麻面等质量通病,并无碰损和污染,同时节约外加的表面抹灰等装饰费用,体现“快、省、美”的优点优点。它的特点特点是要求混凝土强度等级高,工艺精细,操作工人技术过硬。 现浇清水混凝土对施工的挑战性极大 ,清水混凝土是将原来只作为结构的混凝土转化为作为建筑立面的混凝土，用它最本

3、质的材料质感来表现建筑的内涵，难度比结构砼大的多。清水混凝土外观要求清水混凝土外观要求 目前国内还没有清水混凝土的规范规范和质量评定标准质量评定标准,缺乏判定依据以及颜色和色差的控制要求, 参照有关论文,清水砼除满足普通混凝土的技术要求外,还应按以下要求进行施工质量控制(仅供参考): (1)色泽:色泽在清水混凝土的质量控制中占有很重要的位置,原材料配比、掺量以及产地不同,都会影响混凝土的色泽。清水砼的颜色要求基本一致,面对构件面5m看不到明显色差； (2)气泡:清水砼表面气泡要保持均匀、细小,杜绝出现蜂窝、麻面,基本消除表面气泡。清水砼表面气孔直径介于08mm2mm,不应出现2.5mm以上的气

4、孔,且气孔深度不大于2mm,气孔率不大于0.09%； 清水混凝土外观要求清水混凝土外观要求 (3)裂缝:清水砼表面无明显裂缝,不得出现宽度大于0.12mm或长50mm以上的裂缝； (4)平整度:表面平整度不大于2mm,节段间垂直度不大于3mm,允许偏差不大于2mm； (5)光洁度:脱模后表面平整光滑,色泽均匀,无油迹、锈斑、粉化物,无流淌和冲刷痕迹； (6)观感缺陷:无漏浆、跑模和胀模造成的缺陷,无错台,无冷缝或夹杂物,无蜂窝、麻面、孔洞及露筋,无剔凿或涂刷修补处理痕迹。砼质量缺陷产生的主要原因砼质量缺陷产生的主要原因由于模板缝口加工精度不够或模板刚度不够、原材料、砼配合比、施工方法及施工工艺

5、的不规范、施工管理水平、结构型式特殊、气候条件恶劣、成品保护意识不强等种种原因，很容易产生混凝土质量缺陷。找到混凝土产生质量缺陷的内因，在施工中有针对性的采取预防措施，可以规避混凝土质量缺陷或提高混凝土质量。有些人说：“既然是质量通病，就无法消除”。我认为这是一种误解或主观理由。为了提高清水混凝土施工质量,施工过程中应充分考虑各种影响因素,需从清水混凝土施工要求、原材料的选用、配合比的设计、模板和脱模剂选用、清水混凝土的浇筑和振捣过程控制、拆模和养护的控制、清水混凝土成品的保护、清水混凝土表面修复、透明保护膜的涂刷等进行全方位控制，是一项系统工程，缺一不可，重在过程控制，成在细节,将各种因素对

6、清水混凝土的影响降到最低,完成满意的清水混凝土工程。清水砼构件存在的两大难题清水砼构件存在的两大难题 一是抗裂问题 二是表面质量 混凝土的质量缺陷混凝土的质量缺陷 1、砼色差2、模板接缝错台3、施工缝不平顺或有深灰色带或有夹层现象4、表面裂缝5、光洁度较差6、钢筋保护层厚度离散性较大7、气泡、泛砂8、钢筋显隐9、垂直度超标10、麻面11、蜂窝12、孔洞13、外形尺寸偏差14、露筋现象15、缺棱掉角现象16、混凝土强度不均匀17、成品保护不当，污染砼外观。18、色斑（骨料显露）19、砼泌水目前存在的主要质量缺陷目前存在的主要质量缺陷 1、砼色差2、模板接缝错台3、施工缝不平顺或有深灰色带或有夹层

7、现象4、表面裂缝5、光洁度较差6、钢筋保护层厚度离散性较大7、气泡、泛砂8、钢筋显隐9、垂直度超标砼质量缺陷防治措施砼质量缺陷防治措施 技术措施技术措施和管理措施管理措施，二者相铺相成，以技术措施为支撑，以管理措施为基础；强化过程控制，狠抓制度落实。一、砼质量缺陷产生原因和主要防一、砼质量缺陷产生原因和主要防治措施治措施1、混凝土色差 2、模板接缝错台3、施工缝不平顺或有深灰色带 或有夹层现象 4、表面裂缝5、光洁度较差6、钢筋保护层厚度离散性较大7、气泡、泛砂8、钢筋显隐9、垂直度超标10、麻面11、蜂窝12、孔洞13、外形尺寸偏差14、露筋现象15、缺棱掉角现象16、混凝土强度不均匀17、

8、成品保护不当，污染砼外观。18、砼泌水1. 混凝土色差混凝土色差 1.1产生原因产生原因 1.2主要防治措施主要防治措施混凝土色差混凝土色差1.1产生原因产生原因（1）原材料选择不当，质量不稳定；采用不同品牌的水泥，脱模剂品牌和砂石料产地不稳定，水泥用量较多或用量过少，砂子用量多；（2）配合比设计坍落度较大；混凝土拌和时控制不稳定，坍落度波动性较大；砼待浇时间长，坍落度损失较大； 坍落度较通常采用的坍落度略减少12cm，使混凝土拌和物稠一点、粘一点，振捣效果好一些，有利于混凝土外观质量。为此，需将通常的非泵送混凝土的坍落度由79cm，调整为（71）cm，泵送混凝土由1216cm，调整为1114

9、cm。施工时，要求混凝土搅拌运送对混凝土坍落度波动严格按照上下限限差控制，以保证混凝土的塑性稳定；1.1产生原因产生原因（3）混凝土浇注时操作不规范，振捣时间控制不准确。如落差过大导致砼离析而产生色差；早振、欠振、过振等；（4）计量不准确、拌和时间短、坍落度不稳定，混凝土拌和物中必然出现水泥砂浆分布不匀，给混凝土灌注带来先天性不足，会在混凝土表面留下“胎记”色差，或出现混凝土振捣容易离析、泌水等非匀质现象； 当水泥用量达350kgm 3以上的混凝土，可称之为富水泥混凝土，混凝土的搅拌时间要适当延长。采用强制式搅拌机时，搅拌时间控制为1.52min；当掺有外加剂时，搅拌时间应增加1min；（5）

10、混凝土表面缺陷修补时材料选择不当，造成修补痕迹明显；（6）翻模施工，周期长、多次翻模浇注完成，水泥批次不同。（7）钢筋绑扎丝头过长并未弯向钢筋内侧，扎丝头锈蚀产生色差。1.1产生原因产生原因（8）砂率偏低。当减水剂（水剂约在1%，粉剂1.5%左右）掺量不大的情况下，砂率较通常情况稍提高1% 2%，混凝土的浇捣塑性明显改善，混凝土成型后粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀，混凝土表面避免出现“相料色差”；（9）钢筋显隐、骨料显隐钢筋显隐、骨料显隐与附近区域产生明显色差；混凝土养护不到位，方法不得当；（10）模板抛光除锈较差或不均；（11）脱模剂选用不当、涂刷不均、涂刷后保护不当、待浇时间较长等；（12

11、）筛砂洗石不规范，杂质过多；（13）翻模施工，上节段砼浇注时因基模段砼收缩而流淌的白色痕迹导致色差。1.2主要防治措施主要防治措施1.2.1原材料的控制（1）水泥首选硅酸盐水泥，要求厂家、强度等级、批号，熟料等稳定；（2）粗、细骨料要求连续级配、产地固定、颜色一致、含泥、杂质量不超标等；（3）粉煤灰，宜选用I级粉煤灰，要求供应厂商固定，杂物不超标等；（4）外加剂，要求供应商、品牌固定，掺量计量确准；使用前应做匹配试验。. 1.2.2配合比（1）尽可能采用小的坍落度和水灰比，减少泌水的可能性；（2）增加砂石料含水量测定频率（特别是雨季，饱和沙含水率达10%左右 ），及时调整施工配合比用水量；（3

12、）保证拌和时间，避免出现生料，保证砼和易性；（4）配合比投料的随意性,特别是外加剂一定要事前分装好,定时检查计量系统;1.2主要防治措施主要防治措施1.2.3规范砼浇注工艺和振捣时间（1）落实施工技术保证措施、现场组织措施，严格执行有关规定。（2）合理调度搅拌输送车送料时间，减少待浇时间,保证入模坍落度基本一致。（3）严格控制每次下料的高度和厚度。落差过大，会导致混凝土离析及砼浆飞溅污染模板，产生色差和脱皮等；保证分层厚度不超过30cm。（4）严格控制振捣方法、时间，不得漏振和过振、欠振和早振。可采用二次振捣法，以减少表面气泡。振捣棒插入下一层混凝土的深度不少于10cm，振捣时间以混凝土泛浆不

13、再下沉和表面无气泡泛起为止，一般为15S左右。1.2.4养护控制 避免和减小清水混凝土色差，混凝土早期硬化期间的养护十分重要，应在48h后拆除；表面养护的遮盖物不得直接用草垫或草包铺盖；养护液喷洒均匀、方法正确；最好采用塑料薄膜严密覆盖养护。1.2主要防治措施主要防治措施1.2.5增加专门水泥罐,按照同一区域清水砼的水泥用量贮存水泥,下次批量进水泥前须清罐,以免不同批次水泥混合;现场合理安排施工部位,同一区域构件集中施工,保证同批次水泥用在同一区域构件,以免产生色差。1.2.6表面缺陷修补控制 对表面局部出现的气泡、孔眼和砂斑点等缺陷，拆模后应立即清除表面浮浆和松动的砂子，采用相同品种、相同强

14、度等级的水泥拌制成水泥浆体，修复缺陷部位，待水泥浆体硬化后，用细砂纸将整个构件表面均匀地打磨光洁，并用水冲洗洁净，确保表面无色差。. 1.2.7规范模板清理和除锈;选用模板漆和液体石蜡等脱模剂,不宜采用油质脱模剂(黄河滩区风沙大)。. 1.2.8规范筛砂洗石;钢筋绑扎丝头不宜过长并弯向钢筋里侧。（国外将多余丝头剪掉，绑扎丝头长度不应大于15mm。）. 1.2.9先将基模拉杆拧紧,使模板紧贴砼面后再安装翻转模板。2模板接缝错台模板接缝错台 21产生的原因产生的原因 22主要防治措施主要防治措施模板接缝错台模板接缝错台21产生的原因产生的原因 （1）测量放样误差过大； （2）模板安装出现错台，未校

15、正；模板缝口加工精度不够或模板刚度不够；每套翻模各节之间不匹配；不同套模板之间混用； （3）砼浇注时模板位移变形； （4）已浇砼因模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台； （5）模板拉杆松紧程度不均引起错台； （6）翻模施工，基模砼收缩引起错台；22主要防治措施主要防治措施 （1）减少测量误差； （2）提高操作工人责任心，加大验收力度，落实岗位责任制； （3）验算模板刚度，加强模板支撑； （4）加强每节模板的验收，避免形成累计错台； （5）模板拉杆松紧程度应均匀，建议用扭矩扳手施力； （6）先将基模拉杆施力，将模板与砼表面贴密后再安装翻转模板。3施工缝不平顺或有深灰色带或有夹层现象施工缝

16、不平顺或有深灰色带或有夹层现象 31外观现象外观现象 32产生原因产生原因 33主要防治措施主要防治措施 34治理方法治理方法施工缝不平顺或有深灰色带或有夹层现象施工缝不平顺或有深灰色带或有夹层现象31外观现象外观现象 施工缝夹层表现为施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。32产生原因产生原因 （1）砼浇注顶面不平整或凿毛不平顺； （2）砼坍落度大，振捣时粉煤灰上浮； （3）砼浇注前未认真处理施工缝表面；33主要防治措施主要防治措施 (1)砼灌注前在模板内侧四周标示出砼顶面位置，砼收面时根据标示的位置挂上水平线，保证施工缝水平；砼凿毛深度一致、平顺； (2)控制砼坍落度，如

17、砼坍落度偏大，将顶层5厘米范围内砼凿去，防止深灰色带出现； (3)施工缝凿毛应规范并应充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予以清除，砼灌注前，施工缝宜先铺一层与砼同标号的水泥浆砂或细石砼，然后浇注砼。34治理方法治理方法 当表面缝隙较细时，可用清水将缝隙冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆；当表面缝隙较宽时，对夹层进行剔凿，将夹层中的杂物和松软砼清除并冲洗干净、充分湿润，再灌注提高一个强度等级的细石砼或水泥砂浆，捣实并认真养护。4表面裂缝表面裂缝4.1干缩裂缝成因及防治措施干缩裂缝成因及防治措施 4.1.1产生原因产生原因 4.1.2主要防治措施主要防治措施4.2 塑性收缩裂缝成因及防治措施塑性收缩裂

18、缝成因及防治措施 4.2.1外观现象外观现象 4.2.2产生原因产生原因 4.2.3主要防治措施主要防治措施4.3钢筋辐射裂缝成因及防治措施钢筋辐射裂缝成因及防治措施 4.3.1产生原因产生原因 4.3.2主要防治措施主要防治措施4.4沉陷裂缝成因及防治措施沉陷裂缝成因及防治措施 4.4.1产生原因产生原因 4.4.2主要防治措施主要防治措施4.5 温度裂缝成因及防治措施温度裂缝成因及防治措施 4.5.1产生原因产生原因 4.5.2主要防治措施主要防治措施 4.1干缩裂缝成因及防治措施干缩裂缝成因及防治措施 4.1.1产生原因产生原因 干缩裂缝多出现在混凝土浇筑完毕后的一周左右，水泥浆中水分的

19、蒸发会产生干缩。干缩裂缝影响混凝土的抗渗性、耐久性和承载力等。4.1.2主要防治措施主要防治措施 (1)选用收缩量较小的水泥，一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量； (2)混凝土的干缩受水灰比的影响较大，在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时掺加适量的减水剂； (3)严格控制混凝土配合比，用水量不宜大于设计用水量； (4)延长拆模时间，加强混凝土的早期养护并适当延长养护时间。冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护； (5)在混凝土结构中设置合适的收缩缝； (6)二次收浆抹面。（适用于砼顶面）4.2 塑性收缩裂缝成因及防治措施塑性收缩裂缝成因及防治措施4.

20、2.1外观现象外观现象 塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩。塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽，两侧细且长短不一，互不连贯状态。较短的裂缝一般长2030厘米，较长的裂缝可达23米，宽15毫米。4.2.2产生原因产生原因 混凝土在终凝前或刚终凝时，受高温或大风的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素:水灰比、混凝土的凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等。 4.2.3主要防治措施主要防治措施 (1)选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通

21、硅酸盐水泥。 (2)严格控制水灰比，掺加高效减水剂来增加混凝土的坍落度和和易性，减少水泥及水的用量。 (3)浇筑混凝土之前，将基层和模板洒水湿透均匀。 (4)及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的麻片等，保持混凝土终凝前表面湿润，或者在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护。 (5)在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施，及时养护。 4.3钢筋辐射裂缝成因及防治措施钢筋辐射裂缝成因及防治措施4.3.1产生原因产生原因 大体积砼水泥水化热能使砼内部温度升高到7090,砼浇注24小时之内温度上升最快,72小时以后稍慢；温度上升，砼体积增大，随着温度下降，砼体积收缩，在砼收缩时极易引起钢筋表面的辐射性裂缝；钢筋表面的辐射

22、性裂缝深度一般为钢筋直径的2.5倍，如果钢筋保护层太薄，则产生顺筋方向的辐射性裂缝；钢筋保护层太厚，也产生裂缝，那是收缩性裂缝，无任何规律性，是网裂。4.3.2主要防治措施主要防治措施 (1)加强养生，内降外蓄，减小温度梯度，保证砼内外温差不大于25； (2)控制钢筋保护层不小于设计厚度； (3)在满足结构受力的情况下，尽量减小钢筋直径。试验证明，直径16mm18mm的钢筋，辐射裂缝最小。4.4沉陷裂缝成因及防治措施沉陷裂缝成因及防治措施4.4.1产生原因产生原因 沉陷裂缝是由于结构地基土质不匀、松软，或回填不实或浸水而造成不均匀沉降所致；或者因为模板刚度不足，模板支撑间距过大或支撑底部松动等

23、导致，特别是在冬季，模板支撑在冻土上，冻土化冻后产生不均匀沉降，致使混凝土结构产生裂缝。4.4.2主要防治措施主要防治措施 (1)对松软土、填土地基在上部结构施工前应进行必要的夯实和加固； (2)保证模板有足够的强度和刚度，且支撑牢固，并使地基受力均匀； (3)防止混凝土浇灌过程中地基被水浸泡； (4)模板拆除的时间不能太早，且要注意拆模的先后次序； (5)在冻土上搭设模扳时要注意采取一定的防治措施 4.5 温度裂缝成因及防治措施温度裂缝成因及防治措施4.5.1产生原因产生原因温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区。较大的温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同，使混凝土表面产生一定的

24、拉应力。当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时，混凝土表面就会产生裂缝，这种裂缝多发生在混凝土施工中后期。混凝土施工中当温差变化较大，或者是混凝土受到寒潮袭击，会导致混凝土表面温度急剧下降而产生收缩，表面收缩的混凝土受内部混凝土的约束，产生很大的拉应力而产生裂缝，这种裂缝通常只在混凝土表面较浅的范围内产生。温度裂缝的走向通常无一定规律，大面积结构裂缝常纵横交错；梁板类长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边；深入和贯穿性的温度裂缝一般与短边方向平行或接近平行，裂缝沿着长边分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，受温度变化影响较为明显，冬季较宽，夏季较窄。此种裂缝的出现会引起钢筋锈蚀，混凝土碳化，降低混凝

25、土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。4.5 温度裂缝成因及防治措施温度裂缝成因及防治措施4.5.2主要防治措施主要防治措施 (1)优化混凝土配合比设计。选用低热水泥及其用量，掺用适量粉煤灰，掺适量缓凝剂，控制混凝土浇注速度，以推迟水泥水化热释放，从而降低混凝土的温升值； (2)原材料采用降温措施； (3)合理布置冷却管,采用内降外蓄，控制内外温差； (4)采用薄层浇注方法； (5)预留温度收缩缝； (6)混凝土中掺适量纤维材料。5.光洁度较差光洁度较差影响光洁度的因素很多，脱模后砼表面应平整光滑,色泽均匀,无油迹、锈斑、粉化物,无流淌和冲刷痕迹。提高砼表面光洁度提高砼表面光洁度,可采取以下措施可采

26、取以下措施:(1)模板刚度及制作精度和拼装后的缝、洞处理是砼表面达到光洁效果主要因素之一。必须保证边线平直精致，模板表面平整、光洁、无明显缺陷；不得存在板缝和洞眼、划伤、开皮、破裂等不良现象。(2)钢模表面打磨除锈不精、脱模剂涂刷不均、混凝土早振、过振、欠振等直接影响砼表面光洁度。为保证箱梁外观混凝土表面光洁度，在模板组拼之前，应将模板面仔细打磨，清除浮锈，均匀涂刷脱模剂，组拼后在未进行下道工序前，应采取覆盖措施，保证模内洁净。(3)脱模剂的选择是砼表面能否达到光洁效果的决定性因素。建议使用模板漆或液体石蜡等脱模剂，该项目（风沙大）不宜使用油质脱模剂。涂刷脱模剂后应达到平整、光洁，无流坠，无纹

27、迹；(4)砼配比除满足强度和耐久性、抗渗的要求外，还应略增加水泥用量水泥用量和砂率砂率，稍减用水量用水量。光洁度光洁度5.光洁度较差光洁度较差 水泥用量水泥用量根据经验，延长砼的模内养护期或加大水泥用量，是有利于砼表面的自然光洁度。但施工现场模板的周转一般是根据进度确定的，延长砼模内养护期较难做到，因此，掺加减水剂，相对增加水泥用量是较为普遍的做法。 砂率砂率除与级配、空隙率有关外，还与砂子的粗细程度（细度模数）有关。最佳含砂率是指在砂石骨料颗粒级配的规定条件下，选择能同时满足砼质量和工作和易性要求的砂子最佳含量：为了促使砼达到均匀密实度质量和充分改善砼拌和物和易性，使砼中细骨料含量较通常稍微

28、增大一点。因为砼的匀密过程是以和易性为前提的，和易性包括砼拌和物流动性、粘聚性和保水性，而这些性能还在于砼中有足够的水泥砂浆起主要作用。当减水剂（水剂约1，粉剂约1.5）掺量不大的情况下，砂率较通常稍提高1-2，不仅砼浇捣塑性明显改善，砼成型后粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀，砼表面避免出现“相料色差”。5.光洁度较差光洁度较差 塌落度塌落度的控制是对砼外观质量控制最重要的环节。有外观质量要求的砼，塌落度较通常一般采用的塌落度略减少1-2cm，使砼拌和物粘稠一些，振捣效果好一些，有利于砼外观质量。为此，需将通常的非泵送砼的7-9cm塌落度调整为71cm，泵送砼12-16cm调整为11-14cm，

29、施工时砼搅拌、运输控制塌落度上下限，以求砼的塑性稳定。 (5)砼分段、分层浇筑的接茬间隔时间，在常温下，限为2个半小时为宜。虽然水泥初凝时间不早于45mmin，终凝时间不迟于10小时，但砼拌和物（不掺缓凝剂）的初凝时间一般为4小时左右，因为当水泥初凝时砼失去塑性，终凝时砼产生强度，如果比初凝时间早1小时接茬，振捣时透入下层砼510cm振捣，砼表面不会留下接茬痕迹。如果超过3个小时或4个小时，此时砼已接近初凝，砼中水泥（砂）浆的塑性差异过大，振捣时难于分布均匀，结果形成色差带或冷缝式色差。 5.光洁度较差光洁度较差（6）砼振捣 为达到砼均匀密实性，浇与振需协调配合，切忌早振、欠振和过振。所谓早振

30、早振，有两种情况：一是指本层砼厚度未铺足或浇铺不到位或两侧模之间未全范围铺满，即砼拌和物层次不清、顺序零乱，往往出现中间高、两边低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象。二是指对本层砼浇铺段前沿临空部分，不等下段砼浇铺衔接，就过早振捣，这也称为早振。对于砼浇与振，前后应相差一定的距离，如浇铺长度为10米，则振捣长度为（10-1）米，即前沿一段至少相当于振捣棒作用半径二倍的范围内的砼，不要急于振捣，待下一接段砼浇铺接茬后再振。早振的结果早振的结果是： a.砼拌和物有流动现象，砂浆与骨料分离或水泥砂浆流向低处； b.再浇筑砼时，随砼浇筑面增高，砼液化面上升，则富水泥浆上浮，紧靠侧模，形成色差带；欠振欠

31、振会造成砼表面不实，表面无浆而麻面；所谓过振过振是指砼振动延时过长。振捣时间同砼塌落度结合起来，防止过振，一般情况下，7cm塌落度振时为25秒；5cm塌落度为30秒，9cm塌落度为20秒。过振砼易产生离析、泌水，离析较重的，骨料分离，显露砂过振砼易产生离析、泌水，离析较重的，骨料分离，显露砂石或出现水波纹状的云斑或鳞状色斑。轻的出现泌水、砂斑、砂线。石或出现水波纹状的云斑或鳞状色斑。轻的出现泌水、砂斑、砂线。因此，振捣过程中不仅要防止早振、欠振和过振，而且要严禁振捣器振碰到模板。5.光洁度较差光洁度较差（7）灌注砼应使用串桶等降低自由落差，保证砼入模不离析和砼不碰到箍筋而浆体飞溅污染模板，污染

32、在模板的砼浆很快风干，风干部分较薄，拆模时同模板一起脱落，造成砼表面色泽不均、不光洁。因此随着浇筑高度的上升、位置的变化、不断用粗毛巾抹去溅点，保持模板面清洁，以免影响砼光洁效果。（8）确保混凝土的和易性，避免混凝土离析和泌水使砼表面泛砂，直接影响砼表面光洁度。（9）延长混凝土的模内养护期，有利于混凝土表面的自然光洁度。计划模板的成套数量，总是结合拆模使用周期重复使用的原则（额定拆模次数）来考虑，故当模板使用要加快周转，不便延迟拆模。既然延长混凝土的模内养护期，有利于混凝土表面的自然光洁度，则可考虑采用比通常情况略为加大来计划模板成套数量。 养护不宜用“水浇法”养护，宜用聚乙烯薄膜将砼构件包裹

33、，以保持砼中原拌和水不蒸发，形成自然真空养护；且在交工前应注意成品保护。5.光洁度较差光洁度较差（10）立柱施工一般采用模板拼装后采用吊装法入模，安装前应在钢筋笼上口用麻袋或其它柔软制品将钢筋笼包裹，以防入模过程中，板面被划伤，从而影响砼成型后的表面光洁效果。（11）钢筋保护垫块宜采用月牙形、鼎形触点式预制砼垫块，最大限度地消除表面斑迹。6.钢筋保护层厚度离散性较大钢筋保护层厚度离散性较大 6.1产生原因产生原因 6.2主要防治措施主要防治措施6.1产生原因产生原因(1)保护层垫块密度不满足要求，未设置或未按要求设置保护层垫块；(2)保护层垫块本身强度不够，在施工中破坏，不能控制保护层厚度；(

34、3)保护层垫块安装不牢，在安装模板或浇注砼时转向或移位等，不能有效地控制保护层厚度；(4)钢筋对接时底节钢筋位置偏差大，难以短距离纠正保护层厚度；两层钢筋之间的定位钢筋密度不够，或加强箍密度不够，钢筋笼整体刚度不够；绑扎钢筋时，没有设置定位架，钢筋本身绑扎成倾斜的，安装模板时已难以纠正而造成两侧保护层均不达标；(5)钢筋安装顺序不正确，绑扎质量差，造成钢筋偏差过大，既时模板正确，钢筋保护层厚度也无法纠正；(6)模板本身刚度和制作、安装尺寸偏差超限。特别是缩模现象很容易导致钢筋保护层偏小甚至发生露筋现象。6.2主要预防措施主要预防措施(1)保护层垫块可采用混凝土材质或纤维砂浆材质，保证强度并易于

35、安装。保护层垫块安装密度竖直面不宜小于4个m2、底面不宜小于6个 m2且梅花型布置；(2)专人检查保护层设置情况，建立签证制度。严防钢筋操作工人不看结构图纸而盲目操作或凭经验操作，在需要加设垫块的部位不使用相应的标准垫块或为图省事乱用垫块或少用垫块而导致保护层偏差。(3)钢筋骨架几何尺寸直接影响保护层厚度。首先要确保钢筋下料及加工的精确度，从根本上消除钢筋安装时的累计误差，在安装过程中，要加强钢筋骨架的刚度以防钢筋骨架偏位。(4)在浇捣混凝土时，要有专人统一指挥与监督，发现问题及时解决。已绑扎成型并经验收的钢筋网上施工人员不得乱踩乱踏，设备器具不得直接压在上面，以防造成垫块被压扁或踩倒，以及混

36、凝土内钢筋弯曲变型或位移，从而使钢筋位置及保护层厚度得不到保证。同时在混凝土浇捣过程中要有序进行振捣，防止局部过振或振动棒触及钢筋骨架使钢筋骨架变形、错位，从而导致保护层厚度不均。7.气泡、泛砂的形成机理和原因及气泡、泛砂的形成机理和原因及防治措施防治措施 7.1泡状的两种形态及形成原因泡状的两种形态及形成原因 7.2泛砂按形成机理的两种形态及形成原因泛砂按形成机理的两种形态及形成原因 7.3预防措施预防措施 7.4表面小缺陷处理方法表面小缺陷处理方法 气泡气泡7.1泡状的两种形态及形成原因泡状的两种形态及形成原因 水泡：由于混凝土拌合料不均，入模捣固不到位，而形成不规则形体的“水泡”，水泡内

37、表面无浆，呈干净内表面。 气泡：由于混凝土拌合料不均，入模捣固不到位，而形成较为规则的“气泡”，泡内表面有浆痕。 气泡产生的原因：混凝土拌合和捣固不到位、混凝土浇筑层过厚，混凝土中产生气体排不出去，吸附在模板表面，则会形成气泡。7.2泛砂按形成机理的两种形态及形泛砂按形成机理的两种形态及形成原因成原因砂斑：由于过振离析而形成“砂斑”。砂线：由于泌水而形成“砂线（纹）”。泛砂产生的原因：混凝土拌合和易性差，砂率低，则混凝土的保水性差。由于混凝土属不均质材料，浇筑施工中内部应力元不一致，总会在某个路线上有弱面，则水路就会打通，多余的水聚集并从此路流动，被挤压的水向上走，将浆液带走，这样会在混凝土表

38、面留下“砂纹”。过振离析则形成“砂斑” 泌水形成“砂线（纹）”7.3预防措施预防措施(1)模板的制作应符合要求。 模板工作窗位置的间距和高低，会影响工人入模捣固的难易程度;模板有足够的刚度和稳定性，表面光滑，接缝严密无缝隙，防止漏浆，避免砼面泛砂;加大附着式振动器的数量，这样可有效的减少砼表面气泡的产生。. (2)选择合适的外加剂和脱模剂。 砼的外加剂用以改善砼的性能，可有效改善砼拌合物流变性能、调节砼凝结时间、硬化性能、提高砼的强度和耐久性或其它等性能，掺量一般为水泥质量的0.0055左右。 目前，国内生产的外加剂已有100多个品牌，众多厂家生产质量不一，各种外加剂对不同矿物组成以及不同品牌

39、的水泥其作用效果不一样。建议施工前施工前做模拟对比试验做模拟对比试验(匹配试验匹配试验)，按试配掺不同品牌外加剂，通过钢化玻璃观察气泡、泌水现象，测试基本项目，择优选择符合施工要求的外加剂。 7.3预防措施预防措施 脱模剂脱模剂应通过试验选择最合适的品种，建议使用长效脱模剂,因风沙较大,不宜使用油质脱模剂。(3)控制好施工配合比。 碎石砂子级配要良好，水泥要选用性能稳定，质量优良的品牌，不得随意更换。严格控制好混凝土坍落度坍落度，施工中遇到雨天，要及时调整施工配合比。如砂率低、含水量大，砂子在饱水状态下(含水量可达10)，如还按原配合比施工，必然会造成大面积泛砂现象。 掺入一定剂量的粉煤灰粉煤

40、灰(一般在3左右)，可改善混凝土的和易性、保水性和密实度，这样混凝土产生气泡、泛砂现象会大为减少。. (4)按要求搞好砼拌合和运输。 混凝土拌合不当是产生气泡、泛砂一个重要方面。如拌合不均，时间不够，“生料”会促使气泡、泛砂质量通病的发生。一般要求，混合料拌合时间为180s，理想的投料方式是先将碎石、砂、水泥、外加剂先搅拌90s，然后加水搅拌90s。但工地上经常发生搅拌时间不足120s。 7.3预防措施预防措施 混凝土运输时搅拌运输车应连续转动，保持混凝土良好的和易性。过长距离运输混凝土，如连续旋转，势必造成坍落度损失，可能使混凝土一入模捣固，则离析，造成泛砂现象。为此，对长距离运输，宜对长距

41、离运输，宜加缓凝剂加缓凝剂，混凝土入泵前应测坍落度，比较与拌合出仓混凝土的损失量，及时做以调整。一般要求入泵时混凝土要搅拌(稍快转动)l2min。(5)混凝土振捣须正确。 混凝土捣固不当是产生气泡、泛砂的另一个重要原因。振捣不足，甚至漏振，使混凝土颗粒间的空隙未能被砂浆填满,在紧靠模板处，颗粒移动阻力大更易出现气泡；但要特别注意不要过捣，防止混凝土离析。(6)提高操作工人的技术水平和责任心。 混凝土振捣手的经验和责任心，会直接影响混凝土的质量,特别是外观质量。 7.4表面小缺陷处理方法表面小缺陷处理方法 拆模板后，应及时对混凝土表面气泡等小缺陷进行修饰。一般作不同配合比的灰白水泥对比试验(一般

42、比例在1 l5 8之间)，砂选用特细砂(0715mm)制作水泥砂浆，配比的效果应与混凝土色泽统一，用抹子、泡沫块擦抹修饰，即可达到预期效果。8钢筋显隐钢筋显隐 8.1外观现象外观现象 8.2产生原因产生原因 8.3主要预防措施主要预防措施 钢筋显隐钢筋显隐8.1外观现象外观现象 当墩台混凝土拆模后,砼保护层里显露钢筋的痕迹(隐形)，但不是露筋,主要是显出一道道箍筋形影。显隐出砼颜色浅淡，下部比上部明显；高墩比低墩明显；净保护层薄的比厚的明显。8.2产生原因产生原因(1)钢筋骨架未整体竖直或有局部变形；(2)箍筋净保护层厚度不足，如:缠绕主筋的箍筋绕的不紧；(3)模板顶端高出的钢筋或钢筋骨架顶端

43、未伸出模板,难于固定；(4)浇筑砼的卸料斗、串简或导管安装，其全部或部分支附在模板上未分开；(5)高墩台的钢筋骨架自由度大，当振捣人员上下或浇筑作业碰撞钢筋时，致使钢筋笼骨架振动摇晃，被振动的塑性砼受挤压而溢出砂浆并附着在箍筋面上，导致保护层砼匀密性不良;(6)砼振捣过程中，对钢筋或者模板有冲击，钢筋产生振动；(7)混凝土配合比中水泥含量少，砂子含量多，石子粒径大。8.3主要预防措施主要预防措施 (1)箍筋缠绕主筋必须绕紧，不留空隙； (2)钢筋骨架力求竖直挺拔，为增强钢筋骨架刚度，加设20钢筋进行支撑加固； (3)加密保护层垫块，并使钢筋骨架顶端与模板之间有撑有拉，固定坚牢； (4)砼浇筑作

44、业的砼卸料斗、串简或导管等器具，必须与模板分离，而且作业过程中避免碰撞钢筋； (5)控制砼坍落度，墩台身砼坍落度宜小不宜大。 9垂直度超标垂直度超标 9.1产生的原因产生的原因 9.2主要防治措施主要防治措施9.1产生的原因产生的原因 (1)测量控制程序出现偏差，主要表现在：控制网没有复测，误差过大，直接用于放样；控制网没有按要求定期复测，出现误差而没有发现；轴线测设误差过大，没执行换手测量程序复核； (2)高大结构没有考虑温度、日照的影响，没有进行相应的修正；测量仪器没有检验或超过检测期，或使用时损坏而没有及时发现，造成放样偏差过大。 (3)模板质量不合格，主要表现在：模板支撑定位不牢固，浇

45、注混凝土时出现偏位；模板刚度不够，多次使用后变形过大而没有校正。9.2主要防治措施主要防治措施(1)测量时严格按照程序进行：进场后要对控制网进行复测，并按照规定每年进场后要对控制网进行复测，并按照规定每年定期复测；定期复测；使用时要注意观察，发现移位迹象要进行联网复测，确认是否移位并处置。测设放样时要执行测量程序，进行换手测量，进行复核测量结果进行换手测量，进行复核测量结果。(2)对于主塔等高大结构，要考虑温度、日照的影响，进行改正，并尽量选择选择在低温如日出前进行测量控制。测量仪器要定期检验，在低温如日出前进行测量控制。测量仪器要定期检验，使用工程中要注意保护，防止损坏。要经常性的对测量仪器

46、进行维护和校核，及时发现仪器问题，杜绝有误差超限的仪器放样，超过检测期的仪器不得放样。(3)模板设计要科学：模板要进行专门设计，钢模板面板厚度不小于模板要进行专门设计，钢模板面板厚度不小于5mm，竹，竹胶板面板厚度不小于胶板面板厚度不小于12mm，背棱要与面板刚度匹配，背棱要与面板刚度匹配，并考虑周转次数的影响而适当加大刚度；拆模顺序要科学，按照工艺进行，拆除时要注意避免将模板拆变形。模板支撑体系要系统设计，刚度要足够大，充分考虑施工情况进行设计，安装时要加强检查，发现支撑变形的要进行更换。(4)浇注混凝土过程中要专人进行检查，发现变形要暂停浇注，并进行加固；浇注速度、混凝土坍落度要控制，杜绝

47、因浇注速度过快，而造成模板变形浇注速度、混凝土坍落度要控制，杜绝因浇注速度过快，而造成模板变形，坍落度太大的混凝土不能入模，尽量使模板使用工况与设计接近，不得超过设计工况的使用条件和荷载设定。10麻面麻面 10.1外观现象外观现象 10.2产生原因产生原因 10.3主要防治措施主要防治措施 10.4治理方法治理方法麻面麻面10.1外观现象外观现象 混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。10.2产生原因产生原因 (1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净或拆模过早，拆模时混凝土表面被粘坏； (2)模板未洒水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝

48、土失水过多出现麻面或起粉； (3)模板拼缝不严局部漏浆； (4)模板隔离剂涂刷不匀或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结； (5)混凝土振捣不实，气泡未排出停在模板表面形成麻点。 (6)砼泌水10.3主要防治措施主要防治措施 (1)模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 (2)浇灌混凝土前模板应洒水充分湿润。 (3)模板缝隙应用密封胶、腻子等堵严。 (4)模扳隔离剂应选用长效脱模剂，涂刷均匀，不得漏刷。 (5)混凝土应分层均匀，振捣密实至排除气泡为止。10.4治理方法治理方法将麻面周边外延23cm范围内的表皮混凝土剔掉，剔深23cm（至少削掉水泥皮），并挖除蜂麻部分的表面浮浆，浇水湿润

49、后，采用湿修法补浆、打磨，最后对局部或连同大面范围，采用适当比例的灰、白水泥干灰干擦一遍。结构混凝土表面经过局部修饰和大面积修饰后，仍不能达到令人满意的效果，可采用喷涂修饰法喷涂修饰法清除色差。干修法干修法 ：拆模后，立即采用一定比例的半干硬性水泥砂浆，把混凝土表面散布的较大气泡眼填实、刮平后13h内，采用一定比例的灰、白水泥调制成中稠灰浆，进行展延性补浆，范围是细小的气泡带、气泡群。两道工序后，间隔一定时间（一般为24h），将补浆面打磨平整。最后采用一定比例的灰、白水泥混拌干灰，并用棉纱头将混凝土面全面抹擦一遍，待自然静置过夜（不少于6h）再进行覆盖洒水保养。该法适用该法适用于混凝土面无大的

50、跑模漏浆、蜂窝麻面等外观缺陷。于混凝土面无大的跑模漏浆、蜂窝麻面等外观缺陷。湿修法湿修法：先用水冲洗混凝土表面，接着用一定比例水泥稠浆，将混凝土面全面披刮一遍，待面干发白时，用棉纱头擦除全部浮浆，再遵循干修法中的前两道工序方法进行两遍补浆，待达到干凝状态后，再对补浆面作第一次打磨并洒水养生。之后的二、三天，重复以上工序。该法适用该法适用于修饰混凝土面残留气泡眼较大较多或明显的混凝土离析砂斑线、泌水于修饰混凝土面残留气泡眼较大较多或明显的混凝土离析砂斑线、泌水迹、浅层蜂麻、色差。迹、浅层蜂麻、色差。11.蜂窝蜂窝 11.1产生原因产生原因 11.2主要预防措施主要预防措施 11.3治理方法治理方

51、法11.1产生原因产生原因 (1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多砂浆少、石子多； (2)混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实； (3)下料不当或下料过高使石子集中造成石子砂浆离析； (4)混凝土未分层下料，振捣不实或漏振或振捣时间不够； (5)模板缝隙未堵严，使水泥浆流失； (6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。 (7)砼泌水11.2主要预防措施主要预防措施(1)严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确。 (2)混凝土拌和均匀，坍落度适合。 (3)混凝土下料高度超过2m 应设立串筒或溜槽。 (4)浇灌应分层下料、振捣，防止漏

52、振。 (5)模板缝隙应堵塞严密，浇灌中应随时检查模板支撑情况防止漏浆。 (6)在原材料选样时，根据钢筋布置情况选择控制石子最大粒径；配比设计时钢筋密集的要采用稍大坍落度，混凝土生产运输时要采取措施控制混凝土的坍落度损失。11.3治理方法治理方法 小蜂窝小蜂窝洗刷干净后，用1:2或1：2.5水泥砂浆抹平压实； 较大蜂窝较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实; 较深蜂窝较深蜂窝，如清除困难可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。12.孔洞孔洞 12.1外观现象外观现象 12.2产生原因产生原因 12.3主要预防措施主要预防措施 12.

53、4治理方法治理方法12.1外观现象外观现象 混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。12.2产生原因产生原因 (1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土； (2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣； (3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高 ,振捣器振动不到形成松散孔洞； (4)混凝土内掉入工具、木块、泥块、大石块等杂物，混凝土被卡住； (5)砼泌水。12.3主要预防措施主要预防措施 (1)在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实。 (2)检查混凝土坍落度，不合格的混凝

54、土严禁入模，入模混凝土自由落体高度不超过2m，否则用串筒。 (3)预留孔洞应两侧同时下料，侧面加开浇灌门严防漏振。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛浆为度，振捣时不得紧靠模板、拉杆进行振捣。 (4)砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内时，应及时清除干净；12.4治理方法治理方法 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。13.外形尺寸偏差外形尺寸偏差 13.1产生原因产生原因 13.2主要预防措施主要预防措施 13.3处理方法处理方法13.1产生原因 (1)模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。 (2)模板体系的刚度、强度及稳定性不足

55、，造成模板整体变形和位移。 (3)混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。 (4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。 (5)放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。 13.2主要预防措施主要预防措施 (1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。 (2)模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，大体积混凝土和大型设备基础的支模应有专项方案，并保证足够的整体稳定性。 (3)下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。 (4)振捣时振捣棒避免接触模板。 (5)浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的

56、检查核对。 (6)混凝土浇灌过程中必须有木工人员值班，做到随时观察浇灌部位的模板情况。13.3处理方法处理方法 整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理； 整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。14.露筋现象露筋现象 14.1外观现象外观现象 14.2产生原因产生原因 14.3主要预防措施主要预防措施 14.4治理方法治理方法14.1外观现象外观现象 表现为钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。 14.2产生原因产生原因 (1)砼灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。 (2)钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如

57、遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。 (3)因配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。 (4)砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。 (5)砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。14.3主要预防措施主要预防措施(1)灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。(2)为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。(3)钢筋较密集时，选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼灌注。(4)为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片

58、的振捣棒进行振捣。保护层砼要振捣密实。灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。(5)砼自由下落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。(6)拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。(7)操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。14.4治理方法治理方法 将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1：2或1：2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。 15缺棱掉角现象缺棱掉角现象 15.1外观现象外观现象 15.2产生原因产生原因 15.3主要预防措施主要预防措施 15.4治理方法治理方法15.

59、1外观现象外观现象 表现为砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。 15.2产生原因产生原因 (1)木模板在灌注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。 (2)常温施工时，过早拆除承重模板。 (3)拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。 (4)冬季施工时，砼局部受冻。15.3主要预防措施主要预防措施 (1)木模板在灌注砼前充分湿润，砼灌注后认真浇水养护。 (2)拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。 (3)拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料

60、等通道处的砼阳角，拆模后要用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。 (4)冬季砼灌注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。15.4治理方法治理方法 缺棱掉角较小时，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1：2或1：2.5的水泥砂浆抹补齐正； 缺棱掉角较大时，可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好，认真养护。16.混凝土强度不均匀混凝土强度不均匀 16.1产生原因产生原因 16.2主要防治措施主要防治措施16.1产生原因产生原因(1)试验室原材料质量控制出现偏差试验室原材料质量控制出现偏差，主要表现在：不同批次砂石料质量偏差过大，料源不