杠杆CA自动车床课程设计说明书毛坯图夹具设计工序卡工艺卡

1、 中北大学课程设计说明书 第一章：零件的分析 1.1、零件的作用 题目给定的零件是CA1340自动车床杠杆，它位于自动车床的自动机构中，与灵活器配合使用, 起制动的作用。经查资料得知，此零件用于机床当中，并且还承受着冲击载荷，因此就要求 该零件的材料具有足够的刚度和强度同时还要有足够的塑性和韧性。 右2 1.2、零件的工艺分析 分析零件图可知，该杠杆的左，右端面及上下端面精度要求并不太咼，其粗糙度在Ra3.2 以上，故可用铣削加工。20H7mr的孔的粗糙度为Ra1.6,所以采用钻-扩-粗铰-精铰的工艺 过程在钻床上加工。由于端面为平面，可防止钻头钻偏以保证加工精度。该零件除了内孔之 外，其他加

2、工表面精度要求均不高，因此以车床和铣床的粗加工就可达到要求。 1.3、尺寸和粗糙度的要求 杠杆共有四组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下: 1、以 8H7mr孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：两个 8H7mm勺孔，粗糙度为 Ra1.6;尺寸为26mm且与两个孔 8H7mm目垂直的两个平面，尺寸为 30mrfi与两个孔 8H7mrtf垂直的两个平面，粗糙度为 Ra6.3 ;还有有一 M4的螺纹孔，其孔轴线与 8H7mri的孔轴线垂直。其中，主要加工表面为 两个 8H7m的孔和尺寸为26mm且与两个孔 8H7mn|f垂直的两个平面。 2、以20H7mr孔为中心的加工表面 这一组加

3、工表面包括：一个 20H7mm勺孔及其倒角，粗糙度为Ra1.6;两个与20H7mm 孔垂直的两个平面，粗糙度为Ra3.2;一个中心轴线与 20H7mi孔中心轴线平行且相距11.5mm 的圆弧油槽；还有一个与 20H7m的孔轴线成45的油孔3mm并锪沉头孔。其中，20H7mm 孔及两端面为主要加工面，并且 20H7mr的孔粗糙度为Ra1.6、两平面的粗糙度为 Ra3.2。 3、以8H8mH为中心的加工表面 这一组加工表面包括：一个 8H8mr的孔；以 8H8mm勺孔轴线为轴线的 20mm的圆； M5的螺纹孔的轴线与 8H8mm勺孔轴线相互垂直；还有一个是与 8H8mr的孔轴线相互垂直 的下端面，

4、其粗糙度为Ra6.3。其中，下端面为主要加工表面。 4、以M10m螺纹孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：M10的螺纹孔及与其轴线相互垂直的左右端面，其中左端面的粗 糙度为Ra6.3。其中左端面为主要加工表面。 第2章毛坯的设计 2.1、选择毛坯 该零件材料为球墨铸铁 QT50-1.5、考虑到零件结构简单，工艺性好，在工作过程中受力不 大及没有经常承受交变载荷，因此，应该选用铸件。由于零件的轮廓尺寸不大，重量在12kg 以下，从提高生产率，保证加工精度上考虑，也应选用铸件，从而使零件有较好的力学性能， 保证零件的工作可靠。经查机械制造技术基础课程设计指导书表2-1和表2-3确定毛坯 的公差

5、等级CT7级，尺寸公差为1.2mm由表2-4可查得加工余量为2.0mm这从提高生产效 率保证加工精度上考虑也是应该的。 2.2、确定毛坯尺寸 毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可 3 中北大学课程设计说明书 第3章选择加工方法，制定工艺路线 3.1基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质 量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零 件大批报废，使生产无法正常进行。 3.2粗基准的选择 粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这 些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，

6、则应以与加工表面要求相 对位置精度高的不加工表面作粗基准。现以零件的侧面为主要的定位粗基准。 3.3精基准的选择 精基准的选择：精基准选择的原则有基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则和 自为基准原则。在选择时，主要应考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时， 应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 3.4零件表面加工方法的选择 (1) 8H8mm8H7mm20mm M10孔的各个端面 公差等级为IT7，表面粗糙度为 (2) 8H7mm孔 扩、粗铰、精铰。 (3) 8H8mr孔L 粗铰、精铰。 (4) 20mr孔 粗铰、精铰。 (5) 3mr孔 Ra3.2、Ra6.3

7、需进行半精铣。 公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，需要进行钻、 公差等级为IT8，表面粗糙度为Ra3.2，需进行钻、扩、 公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，需进行钻、扩、 公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra6.3，需钻和扩。 (6) 攻螺纹 M4 M5与攻螺纹 M10深 18 (7) 铣8。2mm槽公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra6.3 中北大学课程设计说明书 3.5制定机械加工工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等 技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性 机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。

8、除此之外，还应当考虑 经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1、工艺路线方案一 工序1 粗铣、半精铣、精铣20H7m m孔端面A。 工序2 粗铣、半精铣8H7mm孔的四个端面及20H7mm孔端面 工序3 钻3油孔。 工序4 同时钻8H8mm 8H7mm孔和插R2mm圆弧油槽。 工序5 粗铰8H8mm 8H7mm 20H7m m三孔。 工序6 车20H7mm孔两端倒角。 工序7 粗铣、精铣槽。 工序8 钻M4、M5螺纹底孔。 工序9 攻M10螺纹孔。 工序10 精铰8H8mm 8H7mm 20H7mm三孔。 工序11 终检。 2、工艺路线方案二 工序1 粗铣、半精铣、精铣20H7m m孔端面A。

9、工序2 粗铣、半精铣、精铣8H7mm孔的四个端面及20H7mm孔的端面。 工序3 插R2mm圆弧油槽。 工序4 同 时钻8H7mm 8H8mm两孔和扩20H7mm孔。 工序5 粗铰8H7mm 8H8mm 20H7m m三孔。 工序6 精铰8H7mm 8H8mm 20H7m m三孔。 工序7 车20H7mm孔两端倒角。 工序8 钻3mm油孔。 工序9 钻M4、M5螺纹底孔。 工序10 攻M10mm螺纹孔。 工序11 粗铣、精铣槽。 工序12 终检。 3、工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：方案一与方案二在12两道工序相同，只是方案 一先加工油槽，然后用它可以限制一个转动的自由度。另外，

10、精铰孔置于最后加 工。而方案二却不同，精铰孔置于粗铰孔之后，可以用它作为精准来加工其它表 面，提高精度要求，但从两方案比较可以看出，它们在位置精度上的要求仍不易 保证，并且在一道工序中同时钻几个孔，只能选用专门设计的组合机床（但在成 批生产时，在能保证加工精度的情况下，应尽量不选用专用组合机床）加工，这 样便增加了加工设备的要求，经济花费会相应提高，因此，综合以上两个方案及 零件的技术要求，可以先加工20H7mm孔的两端面，以它为精基准面，35mm 外圆面及R12mm圆弧面辅助定位来钻R3mm的圆弧油槽（精度要求可以不考虑）， 扩、铰20H7m m的孔，然后再以20H7m m孔端面及其孔为精基

11、准面，R12m m圆弧 面辅助定位来加工8H8mm8H7mm孔及部分端面和槽，这样基准重合与统一， 不仅可以保证尺寸精度，还可以保证位置精度。而油孔及螺纹孔，它们的精度要 求不高，可以放于最后加工，仍以20H7mm孔端面及其孔与8H8（8H7）mm孔 定位。由于加工过程中夹紧也比较方便，于是，最后的加工路线确定如下： 工序1 :粗精铣20mm M10孔的端面至图要求 工序2:扩、铰20mn孔至图要求，倒角 工序3:钻、扩、铰8H7mr孔L至图要求。 工序4:钻M10螺纹孔8.5mm 工序5:粗铣8H8孔端面 工序6:钻、扩、铰8H8mr5L至图要求 工序7:铣800。2mm槽至图要求 工序8:

12、钻孔 攻螺纹M4至图要求 工序9:攻螺纹M10深8至图要求 工序10:钻孔攻螺纹M5至图要求 工序11 :插R2油槽X 1.5深至图要求 工序12 :钻3的孔至图要求 工序13 :检查。 第4章加工设备及刀具、夹具、量具的选择 5 中北大学课程设计说明书 由于生产类型为大批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式 以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机上的装卸及各机床 间的传送均由人工完成。 4.1根据不同的工序选择不同的机床 工序1 :粗精铣20mm M10孔的端面，可选用X51立式铣床完成。 工序2:扩、铰20mn孔，倒角，可选用Z525立式钻床

13、完成。 工序3:钻、扩、铰8H7mr孔至图要求。可选用Z525立式钻床完成。 工序4:钻M10螺纹孔8.5mm可选用Z525立式钻床完成。 工序5:粗铣8H8孔端面，可选用X51立式铣床完成。 工序6:钻、扩、铰8H8mr孔L至图要求，可选用Z525立式钻床完成。 工序7:铣800。2mm槽至图要求，可选用X51立式铣床完成。 工序8:钻孔 攻螺纹M4至图要求，可选用Z525立式钻床完成。 工序9:攻螺纹M10深 8至图要求，可选用Z525立式钻床完成。 工序10:钻孔 攻螺纹M5至图要求，可选用Z525立式钻床完成。 工序11:插R2油槽X 1.5深至图要求，可选用B50125插床完成。 工

14、序12:钻3的孔至图要求，可选用Z525立式钻床完成。 4. 2 刀具选择 选用硬质合金铣刀，硬质合金钻头，硬质合金扩孔钻、加工中碳钢零件采用YG硬质合 金，粗加工用YG8半精加工为YG6 各工序所需刀具如下表: 工序号 工序内容 所选刀具 1 铣20mm M10孔的端面 高速钢直齿三面刃圆盘铣刀1 2 扩、铰20mn孔，倒角 咼速钢扩孔钻、铰刀、锪钻 3 钻、扩、铰8H7mr孔 咼速钢麻花钻、扩孔钻、铰刀 4 钻M10螺纹孔8.5mm 咼速钢麻花钻 5 铣8H8孔端面 圆柱铣刀 6 钻、扩、铰8H8m孔 咼速钢麻花钻、扩孔钻、铰刀 7 中北大学课程设计说明书 7 铣槽 高速钢直齿精密级三面刃

15、铣刀 8 钻孔攻螺纹M4 咼速钢麻花钻、丝锥 9 攻螺纹M10深8 丝锥 10 钻孔攻螺纹M5 咼速钢麻花钻、丝锥 11 插R2油槽 键槽插刀 12 钻3油孔 咼速钢麻花钻 13 检查 4.3，选择量具 本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用夹具。根据零件的表面的精度要求，尺 寸和形状特点，参考相关资料，选择如下： 工序I采用游标卡尺 工序U至工序W采用游标卡尺和塞规螺纹孔有螺纹塞 规检查和百分表、卡尺等。 第5章 确定切削用量及基本时间 5.1、切削用量确定 “ C1340自动车床杠杆”零件材料为 QT50-1.5,生产类型为大批生产,采用机器造型,金 属模铸造毛坯. 根据上述原始资料及

16、加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺 寸如下： 1. 8孔外端面的加工余量 (1) 按照金属机械加工工艺人员手册表12-2，取毛坯的单边加工余量Z=2mm铸件尺 寸精度等级为7,故偏差为土 1.2。 (2) 精铣余量：单边为0.5,精铣偏差即零件偏差0o.2. (3) 半精铣余量：单边为Z=1mm (见简明机械加工工艺手册表1-22 )，加工精度等级 为IT11，所以本工序加工偏差为O0.19 (入体方向) (4) 粗铣加工余量：分两次走刀，单边加工余量为Z=2mm,(简明机械加工工艺手册 表1-22 )，加工精度等级为IT12，所以加工偏差为；3 (入体方向) 2.

17、8二孔外端面的加工余量 (1)按照金属机械加工工艺人员手册表12-2，取毛坯的单边加工余量 Z=2mm铸件 尺寸精度等级为7,故偏差为土 0.5。 半精铣加工余量：单边为Z=0.7mm见简明机械加工工艺手册表1-22)，加工精度 等级为IT11，即本工序加工偏差为0019 (3)粗铣加工余量 ：单边为乙=2-0.7=1.3mm,分两次走刀，故 每次加工余量为 Z=Z1/2=0.65mm,加工精度等级为IT12，所以加工偏差为寫 3. 8孔的加工余量，孔的精度要求为IT7，金属机械加工工艺人员手册表 13-14， 确定工序尺寸及余量为 钻孔： 7.8mm 粗铰： 7.96mmZ=0.16mm 精

18、铰： 8.0；012 mm Z=0.04mm 4. 8孔的加工余量，孔的精度要求为IT7，金属机械加工工艺人员手册表 13-14， 确定工序尺寸及余量为 钻孔： 7.8mm 粗铰： 7.96mmZ=0.16mm 精铰： 8.0.12 mm Z=0.04mm 5. 20孔的加工余量，孔的精度要求为IT7，金属机械加工工艺人员手册 表13-14， 确定工序尺寸及余量为 毛坯孔： 18mm 扩孔： 19.8mm Z=1.8mm 粗铰： 19.94mmZ=0.14mm 精铰： 200.021 mm Z=0.05mm 13-14，确定工序尺寸及余 6.槽的加工余量，参照金属机械加工工艺人员手册表 量为

19、粗铣： 6mm 半精铣 8mm Z=2mm 由表可查得，8。2mm的槽精铰余量a=0.30mm粗铣槽加工之后槽的基本尺寸=7.7mm 查表可依次确定各工步尺寸的加工精度等级为精铣：IT9 ;铣：IT12 ;根据上述结果，再查标 准公差数值表可确定各工步的公差值分别为，精铣： 0.036mm粗铣：0.15mm 综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，精铣：8+O.O36omm粗铣：8 +o.15omm. 5.2、基本时间的确定 工序1:粗精铣20mm M10孔的端面。选用机床：X 51立式铣床。 1. 粗铣20H7mmi的两端面 零件材料为球墨铸铁QT50-1.5，故可用高速钢直齿三面刃圆

20、盘铣刀。查简明机械加工 工艺手册(简称简明手册)表11-21和表12-22，取铣刀直径d=125mm粗齿，z=20齿。 由于粗铣加工单边余量为3mm小于5mm故铣削宽度ae =3mm 查机械加工工艺人员手册(简称工艺手册)表11-69可知，fz =0.060.12mm/z,取 fz=0.1 mm/齿。 查工艺手册表14-77,取u=38m/min则： ns =1000u/d n =96 (r/min ) 根据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速nw=100r/min,则实际切削速度 uc=n dnw/1000=39.27 (r/min ) 当nw=100r/min时，刀具每分钟进给量f

21、m应为 fm = fzZnw=0.1 x 20 x 100=200(mm/min) 查机床说明书，取实际进给速度 fm=205mm/mi n,则实际进给量 fz= fm/Z nw =0.1025(mm/Z) 切削工时：查工艺手册表 15-14，切入长度L1=1.7mm超出长度L2=3 mm于是行程 长度为L0+ L1 + L2,则机动工时为 Tm= (L0+ L1 + L2) / fm= (32 + 1.7 + 3) /205=0.18(min) 2. 粗铣20圆柱凸台面 选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，粗齿，d=125mm,z=20齿。 由于粗铣加工单边余量为 3mm小于5mm故铣削宽度=3m

22、m 11 中北大学课程设计说明书 查机械加工工艺人员手册(简称工艺手册)表11-69可知，=0.060.12mm/z,取=0.1 mm/ 齿。 查工艺手册表14-77,取u=38m/min则： =1000u/d n =96 (r/min ) 根据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速=100r/min,则实际切削速度 = n d /1000=39.27(r/min ) 当=100r/mi n时，刀具每分钟进给量 应为 =Z =0.1 x 20X 100=200(mm/mi n) 查机床说明书，取实际进给速度 =205mm/mi n,则实际进给量 =/Z =0.1025(mm/Z) 切削工

23、时：查工艺手册表 15-14，切入长度L1=1.7mm超出长度L2=3 mm于是行程长度 为L0+ L1+ L2,则机动工时为 Tm= ( L0+ L1+ L2) / = ( 32+ 1.7 + 3) /205=0.18(min) 3. 精铣 20H7mrJL的端面 选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，细齿，d=125mm,z=20齿。 由于加工余量为0.5mnr，只需一次精铣，故铣削宽度ae =0.5mm 查工艺手册表 14-69，f=0.06 s0.12mm/齿,取f=0.06mm/齿。 查工艺手册表14-77，取切削速度U=54m/min,则 ns=1000U/n d=137(r/min) 按

24、机床使用说明书，取主轴转速nw=125r/min,则实际切削速度 Uc=n dnw /1000=49(m/min) 当=125r/min时，刀具每分钟进给量fm为 fm =fz nw =0.06 x 20 x 125=150(mm/min) 查机床说明书，取实际进给速度为fm=166 mm/min,则进给量为 f=fm/ z nw =166/(20 x 125)=0.066(mm/z) 切削工时：由工步1可知，刀具行程为L0+ L1 + L2,则机动工时 13 中北大学课程设计说明书 tm= ( L0+ L1 + L2) / fm=0.22(min) 工序2:扩、铰20mn?L,选用Z525立

25、式钻床。 1. 扩19.8mmfL,选用高速钢扩钻，d=19.8mm. 单边切削深度a =0.9mm. 根据有关资料介绍，利用扩钻进行扩孔时，其进给量和切削速度与钻同样尺寸的实心孔 时的进给量和切削速度之关系为： F=(1.2 s i.8)f 钻 U=(1/2 s 1/3)U 钻 式中,f钻、U钻-加工实心孔的切削用量. 现已知 f钻=0.5mm/r简明手册 U 钻=0.35m/s=21m/mi n简明手册 并令 f=1.5f 钻=1.5 X 0.5=0.75 (mm/r) U=0.4U 钻=0.4 X 21=8.4 (mm/min) n =1000u/ n d=1000X 8.4/( n X

26、 19.8)=135.04(r/min) 按机床使用说明书取n =140r/min,所以实际切削速度为： U= n d n /1000= n X 19.8 X 140/1000=8.71(m/min) 切削工时：查工艺手册表 15-8可得丄仁11.5mm,L2=3mm则扩钻19.8mm孔的机动工时 为： T =(L+L1+L2)/f n =(80+11.5+3)/(0.81X 140)=0.83(mi n) 2. 精铰20H7mr的孔，选用硬质合金铰刀，d=20H7mm 单边切削深度 a =z/2=0.06/2=0.03mm。 查工艺手册表14-60,按机床使用说明书取f=1mm/r. 查工艺

27、手册表14-60，取 U=60m/minJ则 n =1000u/ n d=1000X 60/( n X 20)=954.9(r/min ) 按机床使用说明书取n =960r/min,所以实际切削速度为： U= n d n /1000= n X 20X 960/1000=60.3(m/min) 切削工时：查工艺手册得 L仁1.05mm,L2=22mn则精铰20H7mrfL的机动工时为： T =(L+L1+L2)/f n =(80+1.05+22)/(1.0 X 960)=0.107(min) 工序3:钻、扩、铰 8H7mrL。选用Z525立式钻床。 1. 钻d=O 7.8mmL,选用高速钢麻花钻

28、，d=7.8mmo 单边切削深度 a p =d/2=7.8/2=3.9mm。 查简明手册表11-10 , f=0.18 s0.22mm/r,按机床试用说明书取f=0.22mm/r. 查简明手册表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,则 n s=1000u/ n d=1000X 12/( n X 7.8)=489.7(r/min) 按机床使用说明书取nw=545r/min,所以实际切削速度为： U= n d n w /1000= n X 7.8 X 545/1000=13.35(m/min) 切削工时：查工艺手册得 L1=2.4 mm,L 2=1.0mm则钻7.8mm孔的机动工时为：

29、Tm =2 X (L+L1+L2)/f n w =2 X (12+2.4+1.0)/(0.22 X 545)=0.26(min) 2. 扩7.95mm的孔，选用高速钢扩孔刀，d=7.95mmo 单边切削深度 a p =z/2=0.15/2=0.075mm。 r 查简明手册，按机床使用说明书取f=0.81mm/r. 查简明手册表11-19，取U=0.173m/s=10.38m/min,贝U n s=1000u/ n d=1000X 10.38/( n X 7.95)=415.6(r/min) 按机床使用说明书取nw=392r/min,所以实际切削速度为： U= n d n w /1000= n

30、X 7.95 X 392/1000=9.79(m/min) 切削工时：查工艺手册得 L1=1.075mm,L2=11mn则扩8H7mr孔的机动工时为: Tm=2(L+L1+L2)/f n w =2X (12+1.075+11)/(0.81 X 392)=0.15(min) 3. 铰8H7mr的孔，选用高速钢铰刀，d=8H7mm 单边切削深度 a p =z/2=0.05/2=0.025mm。 查工艺手册，按机床使用说明书取f=0.81mm/r. 查简明手册表11-19，取U=0.22m/s=13.2m/min,贝U n s=1000u/ n d=1000X 132( n X 8)=525(r/m

31、in) 按机床使用说明书取nw=545r/min,所以实际切削速度为： U= n d n w /1000= n X 8X 545/1000=13.7(m/min) 切削工时：查工艺手册得 L1=1.025mm,L2=11mn则铰8H7mr孔的机动工时为： Tm=2(L+L1+L2)/f n w =2X (12+1.025+11)/(0.81 X 545)=0.11(min) 工序4:钻M10螺纹孔8.5mm选用Z525立式钻床。 1. 钻d=O 8.5mm孔，选用高速钢麻花钻,d=8.5mmo 单边切削深度 a p =d/2=8.5/2=4.25mm。 查简明手册表11-10 , f=0.22

32、 s0.26mm/r,按机床试用说明书取f=0.22mm/r. 查简明手册表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,则 n s=100u/ n d=1000X 12/( n X 7.8)=489.7(r/min) 按机床使用说明书取nw=545r/min,所以实际切削速度为： U= n d n w /1000= n X 7.8 X 545/1000=13.36(m/min) 切削工时：查工艺手册得 L1=3.4 mm,L 2=1.0mm则钻7.8mm孔的机动工时为： Tm =2 X (L+L1+L2)/f n w =2 X (11+3.4+1.0)/(0.22 X 545)=0.27(

33、min) 工序5:粗铣8H8mrmL的端面 查简明手册表11-21和表12-22 ,选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径d=40mmZ=6, 粗齿。 由于粗铣加工单边余量为 2.8mm小于5mm故铣削宽度ae =2.8mm 查工艺手册表11-69可知，fz =0.080.12mm/z,取fz=0.08 mm/齿。 查简明手册表 11-28,U=0.75 s 1.5m/s，取 u=0.75m/s=45m/min,贝U ns =1000u/d n =1000X 45/(40 X n )=358.1(r/min ) 根据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速nw =380r/min,则实际切削速度

34、 uc=n dnw/1000=47.75 (r/min ) 当nw=380 r/min时，刀具每分钟进给量fm应为 fm = fzZnw =0.08 n 6X 380=182.4(mm/min) 查机床使用说明书，取实际进给速度fm =205mm/mi n则实际进给量 fz= fm/Z nw =205/ (6X 380) =0.09(mm/Z) 切削工时：查工艺手册表 15-14，切入长度L1=10.5mm超出长度L2=2mm于是行程 长度为L0+ L1 + L2,则粗铣四个端面的机动工时为 Tm= 4 (L0+ L1+ L2) / fm = 4 x( 20 + 10.5 + 2) /205=

35、0.64(min) 工序6:钻、扩、铰8H8孔。选用Z525立式钻床。 1. 钻d=O 7.8mm孔，选用高速钢麻花钻，d=7.8mmo 单边切削深度 a p =d/2=7.8/2=3.9mm。 查简明手册表11-10 , f=0.22 s0.26mm/r,按机床试用说明书取f=0.22mm/r. 查简明手册表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,则 n s=1000u/ n d=1000 x 12/( n x 7.8)=489.7(r/min) 按机床使用说明书取nw=545r/min,所以实际切削速度为： U= n d n w /1000= n x 7.8 x 545/1000=

36、13.36(m/min) 切削工时：查工艺手册得 L1=3.4 mm,L 2=1.0mm则钻7.8mm孔的机动工时为： Tm =2 x (L+L1+L2)/f n w =2 x (11+3.4+1.0)/(0.22 x 545)=0.27(min) 2. 扩7.96mm的孔，选用高速钢扩孔刀，d=7.96mm。 单边切削深度 ap=z/2=0.16/2=0.08mm。 查简明手册，按机床试用说明书取f=0.81mm/r. 查简明手册表11-19，取U=0.22m/s=13.2m/min,贝U n s=1000u/ n d=1000 x 13.2/( n x 7.96)=527.85(r/min

37、) 按机床使用说明书取nw=545r/min,所以实际切削速度为： U= n d n w /1000= n x 7.96 x 545/1000=13.63(m/min) 切削工时：查工艺手册得 L仁1.08m m, L2=11mn则扩8H8mr孔的机动工时为: Tm=2(L+L1+L2)/f n w =2X (11+1.08+11)/(0.81 X 545)=0.105(min) 3. 铰8H8mr的孔，选用高速钢铰刀，d=8H8mm 单边切削深度 a p =z/2=0.04/2=0.02mm。 查简明手册，按机床试用说明书取f=0.81mm/r. 查简明手册表11-19，取U=0.278m/

38、s=16.68m/min,贝U n s=1000u/ n d=1000X 16.68/( n X 8)=663.68(r/min) 按机床使用说明书取nw=680r/min,所以实际切削速度为： U= n d n w/1000= n X 8X 680/1000=17.1(m/min) 切削工时：查工艺手册得 L仁1.02mm,L2=11mm贝铰8H8m孔的机动工时为： Tm=2(L+L1+L2)/f n w =2X (11+1.02+11)/(0.81 X 680)=0.084(min) 工序7:粗铣，精铣槽。选用机床：X 61W万能升降台铣床。 1 .粗铣槽，选用高速钢直齿三面刃铣刀，直径d

39、=100mm宽度为7mm Z=20,粗齿。 查工艺手册表11-69可知，fz =0.060.12mm/z,取fz=0.08mm齿。 查工艺手册表14-77,取u=38m/min则： ns =1000u/d n =1000X 38/ (100X n ) =120.9 (r/min ) 根据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速nw=125r/min,则实际切削速度 Uc=n dnw/1000= ( n X 100X 125) /1000=39.27 (r/min ) 当nw=125r/min时，每分钟进给量fm应为 fm = fzZnw=0.08 X20X 125=200(mm/min)

40、查机床说明书，取实际进给速度 fm=205mm/mi n,则实际进给量 fz= fm/Z nw=205/ (20X 125) =0.082(mm/Z) 切削工时：查工艺手册表15-14，切入长度L仁37.4mm超出长度L2=3.0 mm 于是 行程长度为L0+ L1+ L2,则机动工时为 Tm= (L0+ L1 + L2) / fm= (22.88 + 37.4 + 3.0 ) /205=0.31(min) 19 中北大学课程设计说明书 2 .精铣槽，选用高速钢直齿三面刃铣刀，直径d=100mm宽度为8mm Z=20,细齿 精铣的单边切削宽度ae=0.5mm. 查工艺手册表 14-69 , f

41、=0.06 s0.12mm齿,取f=0.06mm/z 查工艺手册表14-77,取U=45m/min,则 ns=1000U/n d=1000X45/ ( n X 100) =143(r/min) 根据机床使用说明书，查表3.29,取主轴转速nw=125r/min,则实际切削速度 Uc=n d nw/1000=39(m/min) 当nw=125r/min时,工作合每分钟进给量fm为 fm = f nwz=仁0.06 X 125X 20=150(mm/min) 查机床使用说明书，取刀具实际进给速度为fm =166 mm/min,则实际进给量为 f=fm/z nw =166/(20 X 125)=0.

42、0664(mm/z) 切削工时：由粗铣加工可知，刀具行程为L0+ L1 + L2,则机动工时 tm= L0 + L1+ L2/ fm= (22.8+37.4+3.0 ) /166=0.39(min) 工序8:钻M4螺纹底孔。选用Z525立式钻床与专用夹具。 1.钻M4mr的螺纹底孔3.3mm选用高速钢麻花钻,d=3mm 单边切削深度 ap=d/2=3.3/2=1.65mm。 查简明手册表11-10 , f=0.08 s0.13mm/r,按机床试用说明书取f=0.1mm/r. 查简明手册表11-12，取U=0.15m/s=9m/min,则 n s=1000u/ n d=1000X 9/( n X

43、 3.3)=869 (r/min) 按机床使用说明书取nw=960r/min,所以实际切削速度为： U= n d n w /1000= n X 3.3 X 960/1000=9.95(m/min) 切削工时：查工艺手册得 L1=2mm,L2=1.0mn则钻3.3mm孔的机动工时为: Tm=(L+L1+L2)/f n w =(7+2+1.0)/(0.1X 960)=0.09(mi n) 工序9:攻M10mr螺纹孔。选用Z5125立式钻床与专用夹具 21 中北大学课程设计说明书 1. 攻M10m的螺纹底孔。 查工艺手册表11-49，选用M10丝锥，螺距P=0.7mm则进给量f=0.7mm/r 查工

44、艺手册表11-94，取U=6.8m/min,贝U n =1000u/ n d=1000X 6.8/( n X 4)=541(r/min) 按机床使用说明书取n =490r/min,所以实际切削速度为： U= n d n /1000= n X 4X 490/1000=6.16(m/min) 切削工时：查工艺手册得 L1=2mm,L2=1.4mn则攻M10m螺纹孔的机动工时为： T =(L+L1+L2)/f n =(6+2+1.4)/(0.7 X 490)=0.055(mi n) 工序10:钻M5螺纹底孔。选用Z525立式钻床与专用夹具。 2. 钻M5m的螺纹底孔4.2mm选用高速钢麻花钻，d=4

45、.2mmo 单边切削深度 ap=d/2=4.2/2=2.1mm。 查简明手册表11-10 , f=0.08 s0.13mm/r,按机床试用说明书取f=0.1mm/r. 查简明手册表11-12，取U=0.15m/s=9m/min,则 n s=100u/ n d=1000X 9/( n X 4.2)=682(r/min) 按机床使用说明书取nw=960r/min,所以实际切削速度为： U= n d n w /1000= n X 4.2 X 960/1000=11.66(m/min) 切削工时：查工艺手册得 L1=2mm,L2=1.0mn则钻5mn孔的机动工时为： Tm=(L+L1+L2)/f n

46、w =(7+2+1.0)/(0.1 X 960)=0.09(mi n) 工序11:插R2mn圆弧油槽.选用B50125插床。 1.插R2mr圆弧油槽，选高速钢键槽插刀,d=4mm. 单边切削深度a p =d/2=4/2=2mm 查简明手册表11-10，f=0.18 s0.22mm/r,按机床试用说明书取f=0.22mm/r. 查简明手册表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,则 n s=1000u/ n d=1000X 12/( n X 6)=636.61(r/min) 按机床使用说明书取nw=680r/min,所以实际切削速度为： U= n d n w/1000= n X6X680

47、/1000=12.82(m/min) 切削工时：查工艺手册得 L1=2.4mm,L2=1.0mm则插R2mn圆弧油孔的机动工时为: Tm =(L+L1+L2)/f n w =(80+2.4+1.0)/(0.22X 680)=0.557(mi n) 工序12:钻3mn油孔。选用Z5125立式钻床与专用夹具。 1.钻3mm的油孔，选用高速钢麻花钻,d=3mm 单边切削深度ap=d/2=3/2=1.5mm。 查简明手册表11-10 , f=0.08 s0.13mm/r,按机床试用说明书取f=0.13mm/r. 查简明手册表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,则 n s=1000u/ n d=1000X 12/(