生产现场优化管理学习总结

1、 第一章：现场管理的基本理念 问题：应有的状态或目标与现状之间的差距。 课题 ：所有问题必须解决的重点问题。 PDCA: Plan(计划)、Do(行动)、Check（确认）、ction(采取措施）。 三现主义（内容）：现场 、现物、现实的对策（速度第一）。 什么是改善？ 所为改善，是企业各阶层在总方针的指导下设定各阶段的目标， 通过PDCA活动，已解决实现目标过程中的各种重点问题（课题），以达 到目标。 生产现场改善的内容：生产P、品质Q、成本C、交货期D、员工士气M、 安全与卫生S&H和环境保护E等方面。 世界一流企业的要求：（1）一流的素质：汇集全体员工力量的素质， 不断改善的素质，得到客

2、户订单的素质，提高收益的素质。（2） 一流的能力：生产对应能力，交货期能力，技术能力，成本 能力，品质能力，销售能力。 何为管理？ 是指个人或组织为了达到一定的目标而进行的活动。 日常管理与改善的关系： 日常管理是改善的基础， 对于在日常管理中发现的慢性问题、方针管理中的重点课题进行改 善、效果确认并标准化化后，就可以转化为日常管理， 持续的改善促使日常管理水平不断上升到一个又一个新台阶。 品质:是一组固有的特性满足要求的程度。 客户满足的品质：产品性能方面满足，产品的品质好，市场服 务好。 品质第一：就是对客户而言，品质、服务都能得到保证的，满意度高 的产品。 客户指向：提供客户真正需要、令

3、他们满意的产品或服务。 全面品质管理全面品质管理 下一个岗位就是客户： 1）总能站在“下一个岗位”的立场去考虑问题 2）知道下一个岗位的需求和困难 3）上下岗位之间的沟通良好 4）清楚地知道本岗位的功能、品质标准等 5）强化本岗位的品质检查 个体效率：个体效率：考虑各个设备及作业者的生产效率。 注意：某一过程效率最大化，就可能产生过多的制造、 等待、库存等浪费。 整体效率：整体效率：进行符合市场节拍的生产，考虑企业的整 体效率，努力达到浪费最小化。 注意：精益生产（JIT生产）重视的是整体效率，而不 是个别效率。 个体效率与整体效率 徦效率：固定的人员生产出超过市场所需的产品。 真效率：减少人

4、员生产出市场所需的产品。 浪费： 1.制造过多的浪费。 2.存货的浪费。 3.不良重修的浪费。 4.动作的浪费。 5.加工的浪费。 6.等待的浪费。 7.搬运的浪费 如何缩短L/T？ 人（Man） （1）减少作业工时）减少作业工时 （2）减少等待工时）减少等待工时 （3）减少检查时间）减少检查时间 （4）减少无所谓损耗时间）减少无所谓损耗时间 （5）减少生产准备时间）减少生产准备时间 方法（Method） （1）减少切换时间）减少切换时间 （2）减少停滞时间）减少停滞时间 （3）品质的固定化）品质的固定化 （4）小批量生产等）小批量生产等 设备（Machine） （1）减少设备故障时间）减少设

5、备故障时间 （2）减少设备小停顿时间）减少设备小停顿时间 （3）提高加工速度）提高加工速度 5S5S可视化管理 5S：整理、整顿、清扫、清洁、素养。 整顿的三定原则： 一定：定位，放在确定的地点地点标记。 二定：定名，摆放确定的东西品名标记。 三定：定量，摆放确定的数量数量标记。 清扫的最终目的是什么？ a)保证品质、提高效率、降低成本 b)进行点检，当场改善的问题点 清洁的要点 整理 整顿 清扫 清洁 标准化 检查 JIT生产生产 精益生产 在必要的时候，对必要的产品，生产必要的量，这就是精益生产。 精益生产的基本原则： a)过程的流动性， b)后过程补充生产方式（拉动方式） ， c)根据必

6、要的生产数，决定生产节奏， d)小批量生产。 进行精益生产后并非不设置库存 并非所有的产品都以精益生产为最佳 批量的大小要与销售的出货时间、机种切换时间等企业的生产“体质” 一起综合考虑，不能走极端。 精益生产的几个注意点 第一步，将某一时间段的生产产量与品种进行均衡化。 第二步，缩短机种切换的时间。 第三步，生产的流动性。 第四步，信息的流动性与小批量的搬运。 均衡化生产的方法 小批量生产 的优点 缩短交货期 减轻资金压力 减少库存 能减少不良品大量发 生的可能性 产品设计变更及停产时， 减少报废 能减少各过程的等待 时间 能灵活对应订货的变化 能迅速对应市场的变化 能最大限度地利用 设备、

7、人等资源 小批量生产的优点 UU字生产线的优缺点 U字生产线的优点：作业员少、L/T（交货期）短、灵活生产、高效生产。 U字生产线的缺点：作业者的技能差会影响到生产管理、有时责任意识 会形成一种负面的压力、需要较大范围的多能工、需要时间去说服周围 人。 彻底贯彻 IN-OUT生产 有节奏的重复作业 设定标准在制品，减少等待 支持作业的彻底执行 U字生产线运用要点 多能工的定义：一人能进行多个工种的生产。 实行多能工的好处 a)员工的休息、管理人员的安排就变得非常容易 b)日常任务的安排比较容易 c)减少浪费，用有限的人力资源区应对市场的不断变化 d)对应小批量生产的需求，一个人进行多个过程的加

8、工生产 不选不良品去后方工程 有后方工程前来领取物品 经生产后方工程来领取的数量 生产标准化 看板作为微调的手段 工程之安定合理化 看板运用的规则 流动的库存：至少六个月中出库又一次的零部件或成品。 不动库存：至少六个月中没有出库又一次的零部件或成品。 死库存：预期今后没有出库的零部件或成品。 在线库存：指放在流水线旁的零部件库存。 库存分析 减少不动库存和死库存。 减少停滞品，让不动的物品流动起来。 让已流动的物品流得更快。 生产过程 过程名及内容： a)加工：指原材料、零部件按照生产目的改变物理形态化学形态颜色等。 b)搬运：工人、物料或设备从一处向另一处在物理上的移动过程。 c)检查：对

9、原材料、零部件、半成品、成品的特征及数量进行测量，判 断是否合格。 d)停滞：指生产过程出现的不必要的时间耽搁。 库存的改善 所谓FMEA是对产品及过程在问题发生前进行问题的识别。 FMEA的分析步骤 第一步，过程的审理。 第二步，用头脑风暴法整理潜在的故障模式。 第三步，分析各种故障模式的潜在影响。 第四步，进行各种故障模式潜在影响的严重程度分析。 第五步，进行各种故障模式发生频度的分析。 FMEA的目的、分析 第七步，计算出各种故障模式的发生险度。 （风险度=严重性发生频度检出的可能性） 第八步，排出处理的优先顺序。 第九步，讨论如何消除或减少风险高的故障模式对策。 第十步，计算对策实施后

10、的效果。 联合操作：在生产现场，两个或两个以上的操作员同时对一台机器进 行操作 标准作业： 所谓标准作业是考虑人、物、设备的最有效组合，为了以最轻松的、 最快的速度安全的、无浪费地制造出优质产品，依据生产的“节拍”、 反复动作的“作业顺序”及“标准在制品”三个要素进行生产，符合以 上条件的作业称为标准作业。 标准作业三票 a)过程能力表 b)标准作业组合票 c)标准作业票 人 机分析概述 标准作业的三要素 a)节拍T/T，是必须用几分几秒制造一台产品的时间 b)作业顺序，指在作业者加工物品时作业的顺序 c)标准在制品，生产线中各个过程有一定的差距，为了不产 生等待可以设制必需的在制品数量，数量中也包括在设备 中的加工半成品 动作经济原则包括三个方面：身体使用的原则、作业配置的原则和工 具及设计的原则。