多向运动混合机再验证方案

1、多向运动混合机再验证方案文件名称多向运动混合机再验证方案 版 本文件编号编制部门工程部编制依据多向运动混合机使用说明书；药品生产验证指南2003版；药品生产质量管理规范（2010年修订版）；编 制 人编制日期2015年 月 日审 核 人审核日期2015年 月 日分发部门质量部、生产部、工程部再 验 证 方 案 会 签项目负责人： 2015年 月 日qa 主 管： 2015年 月 日生产部部长： 2015年 月 日质量部部长： 2015年 月 日工程部部长： 2015年 月 日物流部部长： 2015年 月 日批 准 人： 2015年 月 日生效 日期： 2015年 月 日验 证 立 项 申 请

2、表验证立项题目多向运动混合机的验证立项编号验 证 原 因再验证验证形式再 验 证立 项 部 门生产车间申请日期验 证 对 象多向运动混合机及其配套系统验证目的及验证内容通过对多向运动混合机的运行确认和性能确认的实施，检查该系统的设计是否符合gmp要求，文件资料是否齐全，安装质量，运行质量以及各项性能指标是否符合设计要求和gmp要求，为该项设施系统的正确运行和投入使用提供证据。主管部门审核意见同意对多向运动混合机进行验证。 签名：年 月 日对验证方案的编制及实施要求验证方案编制应科学，合理，方法应切实可行，实施必须按照方案进行。验证总负责人批准经审核同意对多向运动混合机进行验证。签字： 年 月

3、日目 录1. 概述2. 验证目的3. 验证项目和时间安排4. 验证使用的文件与资料5. 验证范围6. 验证小组人员及职责7. 人员培训确认8. 风险评估9. 运行确认oq11.1目的11.2运行前准备11.3运行测试11.4运行确认总结10. 性能确认pq12.1目的12.2 性能确认项目12.3 试验方法12.4 试验步骤12.5 取样方案12.6 检测方法12.7 合格标准12.8 确定最佳混合时间12.9 性能确认总结11. 偏差及处理情况12. 总体评价和建议13. 再验证周期1概述1.1本混合机主要用于我公司车间生产原料的混合。混合机的能力及效果：干颗粒装料系数达到85%，混合均匀度

4、大于99%。本混合机分别由y型万向节联接的主、从动轴支承混合桶，当主动轴转动时，混合桶即进行自转，同时又进行4倍于自转速度作上下、左右前后摆动，被混合物料在频繁和迅速的翻动作用下进行着物料间扩散，流动与剪切，使物料由各自状态达到互相掺杂，此外混合桶的翻转运动，又使物料在无离心力作用下混合，进一步减少了比重偏析，保证混合物在短时间内达到理想的混合要求。1.2设备基本情况生产厂家： 温州市制药设备厂 出厂日期：2004.4.14混合机型号：hd1000a 本公司设备编号：使用位置：固体制剂车间总混室2 验证目的2.1检查并确认多向运动混合机的运行性能，确认设备生产能力是否即能满足生产需要，又能符合

5、工艺要求。2.2按多向运动混合机标准操作规程进行生产，能确保产品生产合格，并进一步验证标准操作规程的可靠性。2.4确认设备的文件资料齐全且符合gmp要求。2.5为设备维修改造和再验证提供数据资料。3验证项目和时间安排计划于2015年 - 月进行多向运动混合机设备再验证，内容严格按照本验证方案，检查多向运动混合机其运行确认、性能确认达到规定的标准要求。4 验证使用的文件与资料： 序号文件与资料文件编号文件生效日期存放处1多向运动混合机使用说明书档案室2多向运动混合机标准操作规程档案室3多向运动混合机维修、保养规程档案室4多向运动混合机清洁标准操作规程档案室检查人日期5 验证范围：本验证方案适用于

6、多向运动混合机的再验证。6 验证小组人员及职责： 姓 名所在部门职 务验证分工王国庆工程部工程部部长组长钱玉林生产部操作工组员赵德贤质量部qa组员渠京章工程部维修工组员许发林生产部生产部部长组员铁艳玲质量部质量部部长组员职责6.1验证小组1)负责验证的方案的审批2)负责验证的协调工作，以保证验证方案规定项目顺利实施。3)负责验证数据及结果的审核。4)负责验证报告的审批。5)负责发放验证证书。6)负责验证周期的确认。6.2工程部1）负责收集多向运动混合机的档案。2）负责仪器仪表的校正。3）负责拟定验证周期。4）负责收集各项验证、试验记录，并对数据进行分析，评估，起草验证报告，报验证小组。5）负责

7、起草多向运动混合机的操作，维护保养的标准操作规程。6）负责多向运动混合机的维护保养。6.3质量部1）负责对生产部提供的工艺参数要求进行确认。2）各种检验的准备：取样及样品的测试工作。3）负责根据检验结果，出具检验报告单。4）负责审核和批准验证方案与报告6.4生产部1）负责提供与多向运动混合机有关的主要工艺参数2）负责指定多向运动混合机的管理人员及操作人员。3）负责按照相关的标准操作规程进行操作，清洁和维护保养。4）负责验证中各种试验材料的准备工作，并派人参加验证工作对机器的操作和清洁，维护保养工作。6.5 人事部1）负责组织验证人员的相关培训。2）负责培训的考试及档案归档。7人员培训确认7.1

8、认可标准：检查并确认本验证涉及人员是否经过培训。7.2检查结果：见附件18风险评估8.1目的：降低和控制多向运动混合机验证过程中潜在质量风险，保证最终产品质量。8.2风险因素标准的评定8.2.1风险评估方法：遵循fmea技术（失效模式效果分析），见附件29运行确认:9.1目的：确认多向运动混合机运转时符合技术要求，确认多向运动混合机符合设备的运行和设计技术参数的要求，设备运行稳定；多向运动混合机标准操作规程可行。9.2 运行前确认项目要求是否达到要求设备各紧固件无松动现象电气连接安全指标符合安全标准调节装置调节作用明显，无失效、失控现象润滑油已添加9.3 运行测试 验证小组在运行前确认完成后，

9、应按照“多向运动混合机标准操作规程”，使设备进行运转，重点对设备空转状态下是否符合设计及工艺要求进行测试，空车运行至少三次，每次不少于15分钟。序号测试内容测试要求测试结果1点动开机点动开机，电机运转方向正确2螺栓各螺栓紧固3控制系统控制系统灵敏4空机运行空机运转平稳、顺畅，无明显振动和噪音5密封性运行密封性良好，无跑、冒、滴、漏等现象6安全保护安全接地保护，过载保护7阀门开关灵活自如8震动裂度符合规定9仪表指示正确，运行正常10断电/恢复确认运行正常，无异样 确认人： 日期： 复核人： 日期：9.4运行确认总结：通过运行测试结果，考察多向运动混合机的空机运行稳定，各项指标均应正常，应符合本机

10、供应商提供的技术参数。并对其操作规程进行确定。 确认人： 日期： 复核人： 日期：10 性能确认：10.1目的：确认多向运动混合机在负载运行时设备的各项性能稳定，符合设计要求，并找出最佳混合时间、最大混合量和最小混合量。10.2 试验方法：在同一个时间水平上用取样器直插入物料中，分别在混合机中轴线的左中右切面取点。分别对每点进行含量测定，并计算出每一时间水平对应的含量均匀度。从而得出最佳的混合时间、最大混合量和最小混合量。10.3 取样点位置见取样示意图。 取样示意图： 表示混合机中轴线 表示物料左中右层切面 表示取样点10.4 检测方法：按十三味菥冥丸检验操作规程（ts-cp403-04）中

11、的含量测定项下规定的方法对每份样品进行含量测定。10.5 合格标准同一批药粉在同一时间点的各样品含量数据的rsd2.0%时，判断为混合已均匀。rsd计算公式：rsd= 100%式中：n为取样点数xi为各点含量为各点含量的平均值10.6测试步骤： 待试物料名称 测试步骤内容试测测试结果按装料系数70%装入物料容积600升，应装420升左右检查装料操作方便程度装料应顺畅，简便检查机器运行质量打开蝶阀，应容易出料检查机械传动（目测）达到操作说明之要求，灵活、平衡，无异常振动和噪音收率计算99%设备清洁易操作，无死角1）确定该设备的最佳混合时间设定混合时间（40分钟），在此之前后加减5分钟分别取样，取

12、样点为3处，分别测试，取rsd2.0%且用时最短的为最佳混合时间，含量检测如下表： 仪器： 混合时间（分）含量%rsd%359.79.99.51.63409.79.59.51.04459.79.79.80.5650检验人： 复核人：2）确定该设备的最小混合量和最大混合量设定各批次混合时间全部为45分，取样点为3处，取rsd2.0%且混合量最大的为最大混合量，取rsd2.0%且混合量最小的最小混合量，含量检测如下表：仪器： 投料量kg含量%rsd%409.69.89.92.02509.59.69.60.871509.69.79.70.732209.79.99.80.922509.89.49.52

13、.15检验人： 复核人：性能测试结论： 确认人： 日期： 复核人： 日期：11 偏差及处理情况：若出现个别项目不合格，应重新进行检测并分析其原因。若属于设备自身原因，应上报验证报员会调查数或对其进行处理偏差及处理情况报告单：序号偏差项目处理情况12总体评价和建议：验证小组对验证结果进行综合评审，做出验证结论，发放验证证书。对验证结果的评价应包括：12.1 验证试验项目是否有遗漏。12.2 验证实施过程中对验证方案有无修改。修改原因，依据以及是否经过批准。12.3 验证记录是否完整。12.4 验证试验结果是否符合标准要求。偏差及对偏差的说明是否合理，是否需要进一步补充试验。12.5总体评价： 确

14、认人： 日期： 复核人： 日期：13再验证周期13.1对已验证过的设备，若需进行重大的结构改装、主要零部件进行检修或更换、设备用途或工艺条件发生改变，必须进行再验证。13.2每两年度验证一次。附件1：验证方案培训表培训日期培训部门培训题目培训地点培训用时培训对象培训内容：培训人员签名：姓 名岗 位部 门姓 名岗 位部 门培训评价：评价人/日期：附件2：风险评估方法：1、风险评估方法：遵循fmea技术（失效模式效果分析）。2、失败模式效果分析(fmea)由三个因素组成：风险的严重性(s)、风险发生的可能性(p)、风险的可测性(d)。2.1严重性（s）：主要针对可能危害产品质量数据完整性的影响。严

15、重程度分为四个等级：严重性(s)风险系数风险可能导致的结果关键4直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品不能使用；直接影响gmp原则，危害产品生产活动。高3直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品召回或退回；不符合gmp原则，可能引起检查或审计中产生偏差中2尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性；此风险可能造成资源的浪费。低1尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响2.2可能性（p）

16、：测定风险产生的可能性，为建立统一基线，建立以下等级：可能性（p）风险系数风险可能导致的结果极高4极易发生高3偶尔发生中2很少发生低1发生可能性极低2.3可测性（d）：在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下：可测性（d）风险系数风险可能导致的结果极低4不存在能够检测到错误的机制低3通过周期性控制可检测到错误中2通过应用于每批的常规手动控制或分析可检测到错误高1自动控制装置到位，检测错误(例：警报)或错误明显(例：错误导致不能继续进入下一阶段工艺)3、风险级别评判标准3.1风险优先系数(rpn)计算公式rpn=spd=严重性(s)可能性(p)可测性(d)3.2风险评价标准风险优先系数r

17、pn风险水平描述rpn16或严重程度=4高风险水平此为不可接受风险。必须尽快采用控制措施，通过提高可检测性及降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。验证应先集中于确认已采用控制措施且持续执行。由严重程度为4导致的高风险水平，必须将其降低至rpn最大等于8。8rpn16中等风险水平此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及(或)降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。所采用的措施可以是规程或技术措施，但均应经过验证。rpn7低风险水平此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施。序号项目风险发生的失败模式风险可能导致的后果严重程度s发生概率p可预知性drpn值预采取的控制措施1设计确认设备不符合设

18、计和生产使用要求，不符合gmp要求。设备不能正常使用4218按照设备用户需求（urs）进行管理2安装确认设备送货到场后，设备型号不符合，设备损坏，设备及其配件、文件资料不齐。设备不能正常安装使用，设备资料不齐影响设备的日常使用及培训管理。4218应进行设备开箱验收的确认，确认设备到货部件的名称、型号、数量，是否有损坏及腐蚀，设备配件及文件资料是否齐全。与药品直接接触的设备材质不符合gmp要求。影响产品质量。4218进行设备开箱验收的确认,取得供应商的材质证明。设备安装环境不符合要求。缩短设备使用寿命。污染产品。4218进行安装确认，确认设备安装环境的洁净室等级、温湿度、光线等。安装定位不合适。

19、影响日常使用和设备的维修。2214由实际操作员模拟操作，留有足够的安全操作距离及维修空间。电力供应无接地。漏电，造成人员伤害。1212有电工在场，进行电力供应有效接地的确认。供应的电力等与设备铭牌不符。设备不能正常使用。3216检查电力安装符合电路图。检测电力的供应符合设备铭牌的要求。风险评估与控制表序号项目风险发生的失败模式风险可能导致的后果严重程度s发生概率p可预知性drpn值预采取的控制措施2安装确认转动设备的主动和被动链轮之间的链条过松或过紧。设备运行不畅，易打滑、松脱。2228制定管理规程，要求对设备进行定期检查、维护。各电器元件、接线松动脱落，各零部件安装紧固不良。设备不能正常安装

20、使用，设备易出现故障。2124制定管理规程，要求对设备定期进行进行电器元件、接线及零部件紧固度的安装确认。设备与地面间的缝隙不密封或不利于清洁操作。易积尘，滋生微生物。2214设备安装固定后，检查设备与地面的密封性或规定清洁所需高度。无紧急停机按钮，或位置不便于应急操作无法应急操作，影响产品质量，对产品造成损失2112需确认设备有紧急停机按钮，并方便应急操作电控开关控制功能不符合要求。设备无法正常操作，易发生安全事故。2124设备安装确认。检查主电源开关、运行开关情况。使用的润滑剂不符合要求、设备不润滑。影响产品质量、影响设备使用寿命。3126检查润滑剂的规格是否符合要求；开机前检查设备的润滑

21、情况和润滑记录。设备未进行初始清洁、消毒。设备的初始清洁、消毒不彻底。污染环境。2228进行设备的初始清洁、消毒确认。检查清洁效果及清洁、消毒记录。序号项目风险发生的失败模式风险可能导致的后果严重程度s发生概率p可预知性drpn值预采取的控制措施3运行确认设备未定期维护保养。设备维护保养不全面。缩短设备使用寿命；影响正常生产。32212制定设备维护保养sop，对相关人员进行培训并检查培训记录。触控面板功能失效。各种参数不能调整，设备不能正常运转，产品质量无法保证。3139试运转时检查触控面板能否正常运行，能否有效控制设备。放料阀松动设备不能正常投入使用。3126确认重新进行设备安装调试并无障碍

22、。出料通道不通畅。设备不能正常投入使用。4114确认重新进行设备安装调试并无障碍。出料口处洁净度不符合要求。污染产品。4114确认有相应的认证报告并处于合格状态。未能将釜料排尽积水引起微生物滋生。4128确认重新进行设备安装调试并无障碍。密封性不佳造成污染4114确认重新进行设备安装调试并无障碍。序号项目风险发生的失败模式风险可能导致的后果严重程度s发生概率p可预知性drpn值预采取的控制措施3运行确认摇动幅度不够混合效果不佳42216使用控制系统调整设备设备运转不平稳；有漏油现象；有异常噪音。设备不能正常投入使用。3126进行设备空机运转稳定性的确认。设备进行大修验证状态发生偏移，影响产品质

23、量32318重新进行设备验证4仪表、衡器仪器仪表、衡器规格不符合生产使用要求，未校验或不在校验期内。影响设备运行参数的检查，不能正常判断是否操作正常。32212检查所有的仪器仪表、衡器的规格是否符合生产使用要求，是否有校验标志且在校验期内。5文件与人员培训无操作指导文件；操作人员未经有效培训。设备操作失当，出现操作事故。2228由熟悉设备的人员制订设备操作文件；并进行有效培训。序号项目风险发生的失败模式风险可能导致的后果严重程度s发生概率p可预知性drpn值措施确认采取控制措施后风险等级评估是否引入新的风险严重程度s发生概率p可预知性drpn值1设计确认设备不符合设计和生产使用要求，不符合gm

24、p要求。设备不能正常使用4218按照设备用户需求（urs）进行管理3113否2安装确认设备送货到场后，设备型号不符合，设备损坏，设备及其配件、文件资料不齐。设备不能正常安装使用，设备资料不齐影响设备的日常使用及培训管理。4218已建立设备开箱验收管理规程。3113否与药品直接接触的设备材质不符合gmp要求。影响产品质量。4218进行设备开箱验收的确认,取得供应商的材质证明。3216否设备安装环境不符合要求。缩短设备使用寿命。污染产品。4218进行安装确认，确认设备安装环境的洁净室等级、温湿度、光线等。3113否安装定位不合适。影响日常使用和设备的维修。2214由实际操作员模拟操作，留有足够的安

25、全操作距离及维修空间。2112否电力供应无接地。漏电，造成人员伤害。1212有电工在场，进行电力供应有效接地的确认。2112否电力、压缩空气、水系统等配套设施的连接安装不良；供应的电力、压缩空气压力、水系统等与设备铭牌不符。设备不能正常使用。3216检查电力安装符合电路图。检查压缩空气、水系统连接正确。检测电力、压缩空气、水系统的供应符合设备铭牌的要求。3113否采取控制措施后风险再评估表多向运动混合机再验证方案 序号项目风险发生的失败模式风险可能导致的后果严重程度s发生概率p可预知性drpn值措施确认采取控制措施后风险等级评估是否引入新的风险严重程度s发生概率p可预知性drpn值2安装确认转

26、动设备的主动和被动链轮之间的链条过松或过紧。设备运行不畅，易打滑、松脱。2228已制定管理规程，要求对设备进行定期检查、维护。2214否各电器元件、接线松动脱落，各零部件安装紧固不良。设备不能正常安装使用，设备易出现故障。2124已制定管理规程，要求对设备定期进行进行电器元件、接线及零部件紧固度的安装确认。2214否设备与地面间的缝隙不密封或不利于清洁操作。易积尘，滋生微生物。2214设备安装固定后，检查设备与地面的密封性或规定清洁所需高度。2112否无紧急停机按钮，或位置不便于应急操作无法应急操作，影响产品质量，对产品造成损失2112需确认设备有紧急停机按钮，并方便应急操作2112否电控开关控制功能不符合要求。设备无法正常操作，易发生安全事故。2124设备安装确认。检查主电源开关、运行开关情况。2112否使用的润滑剂不符合要求、设备不润滑。影响产品质量、影响设备使用寿命。3126检查润滑剂的规格是否符合要求；开机前检查设备的润滑情况和润滑记录。3126否设备未进行初始清洁、消毒。设备的初始清洁、消毒不彻底