钢结构监理细则 Microsoft Word 文档

1、 宿迁市广播电视发射塔建设工程监 理 实 施 细 则（钢结构制作安装工程）内容提要： 专业工程特点 监理工作流程 监理工作要点 监理工作方法及措施项目监理机构（章） :专业监理工程师： 总监理工程师（签字、执业印章） :日期： 江苏省住房和城乡建设厅监制目 录一、工程概况和专业特点二、监理工作依据三、质量控制目标四、监理工作流程五、监理的驻场监造六、原材料进场及成品进场控制要点及目标值七、钢零件及钢部件加工工程控制要点及目标值八、钢构件的组装工程控制要点及目标值九、钢结构焊接工程及安装焊接工程控制要点及目标值 十、栓钉焊接工程十一、钢柱安装工程十二、压型钢板钢筋砼楼层板工程十三、高强螺栓工程十

2、四、质量验收表格十五、旁站要点十六、检验批的划分钢结构制作安装监理细则一、 工程概况和专业工程特点1 工程概况宿迁市广播电视发射塔建设工程位于宿迁市开发区新区，工程占地面积30636，总建筑面积15461。分塔座、塔身、塔楼及桅杆四部分（塔座建筑面积11374、塔楼建筑面积3994）。塔座最大直径66m，塔楼最大直径40.2m，建筑底面积3514m。本工程为钢结构工程，建筑总高度333m，抗震设防烈度为8度。地下室防水等级为一级，合理使用年限为50年。该工程组成如下： 塔座：地下一层，层高5.4m；地上四层，层高均为5.0m。室内外高差0.9m，塔座建筑高度15.9m。 塔身：建筑高度200m

3、高，每10m一层结构板。 塔楼：建筑高度30m，分六层，层高均为5m。 桅杆：高度87.1m。2 钢结构工程特点该电视发射塔的建筑结构类型为空间格构式筒体，全部为钢结构形式，由塔座、塔身、塔楼及桅杆四部分组成，所有构件之间通过螺栓或焊接形式进行连接（塔柱之间的连接采用刚接，横杆与塔柱、斜杆与塔柱、横隔间的连接均采用铰接。 塔座工字型钢梁为刚性连接和铰接两种形式；刚性节点主要为主框架梁连接。腹板采用8.8级扭剪型高强螺栓连接；上、下翼缘板采用对接焊形式连接，焊缝等级为一级。对于铰接的连接形式，通常腹板直接为高强螺栓连接。所有一级焊缝均需要超声波探伤。工字型主框梁、次梁连接形式的图解见施工组织设计

4、方案。 现场上下两节钢柱对接时，焊接焊缝同样为一级焊缝。 塔座基础预埋锚栓定位和连接对整个塔体的安装至关重要。为了保证塔座钢柱预埋锚栓的整体精度，塔座锚栓采用整体拼装的形式连接成一个整体锚栓，具体的连接形式见施工图。 15m以下塔身由于未出塔座屋面，设计采用了现场焊接的形式进行连接，钢柱截面尺寸为1250*30，对接接口为一级熔透焊缝。横杆分为两种形式，一种为钢管桁架结构形式，一种为十字交叉钢管相贯线焊接，具体连接图示见施工组织设计方案。 塔身构件全部采用栓接的形式进行连接，塔身主柱采用法兰盘进行连接。横梁为H型钢梁，采用夹板形式进行连接。 井道柱除与基础预埋件连接为焊接外，其余均为螺栓连接。

5、 标高10m以下井道柱横杆采用H型钢梁，10m以上横杆采用钢管法兰节点形式。 井道柱斜杆为钢管，节点形式为U型口连接形式。 塔楼径向横梁腹板采用扭剪型高强螺栓进行连接。 塔楼环向框梁腹板和翼缘板均采用扭剪型高强螺栓连接。 塔楼外侧立柱和挑梁翼缘板部位采用高强螺栓进行连接。桅杆段立柱为钢管柱，立柱之间通过法兰进行连接。 桅杆段横斜杆主要为钢管承受力形式，节点处采用U型插板进行连接。），楼板普遍采用压型钢板组合楼板，每隔10米的分隔板采用花纹钢板。发射塔结构主体高度333m，总用钢量8000多吨。塔座为三层，局部四层，地下一层层高5.4m，地上三层层高均为5m，建筑高度15.9m，为钢管柱及工字型

6、钢梁连接而成的框架结构。每层框梁之间有若干次梁连接，组成钢梁楼面，形成钢框架。二、监理工作依据 1、中广电广播电影电视设计研究院设计的宿迁市广播电视发射塔建设工程的设计图纸。其中卷六和卷七是主要参照依据。2、中建八局工程有限公司与业主签订的合同要求。3、建筑钢结构焊接技术规程（GJG81-2002）4、钢结构焊接规范（GB50661-2011）5、钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）6、广播电视微波通信铁塔及桅杆质量验收规范（GY5077-2007）7、钢结构用扭剪型高强度螺栓（GBT 3632-2008）8、钢结构用高强度大六角头螺栓（GB1228-91T）9、钢结构用扭剪

7、型高强度螺栓连接副技术条件（GB/T3633-2008）10、钢结构设计规范(GB50017-2003)11、钢结构高强度螺栓连接技术规程(JGJ82-2011)12、钢结构工程施工规范（GB 50755-2012）13、工程测量规范（GB50026-2007）14、广播电视工程测量规范(GY5013-2005)15、钢焊缝手工超声探伤方法和探伤结果分级（GB11345-89）16、结构超声波探伤及质量分级法（JG/T203-2007）17、结构防火涂料应用技术规范 (CECS 24：90)18、色漆与清漆拉开法附着力试验(GB/T5210-2006)19、施工现场机械设备检查技术规程（JGJ

8、160-2008）20、建筑施工安全检查标准（JGJ59-2011）三、质量控制目标1. 钢结构材料 本工程结构所用钢材包括Q235B和Q345B，均须保证其力学性能和化学成分的要求，全部钢材应按现行中国国家标准和规范保证抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯试验合格和碳、硫、磷等元素含量的限值。结构用钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不小于1.2，钢材应有明显的屈服台阶，结构用钢材应有良好的可焊性和合格的冲击韧性。 钢板板厚等于或大于40mm时，为防止层状撕裂，要求板厚方向断面收缩率不小于国家标准厚度方向性能钢板GB 5313-2010中的Z15级规定的允许值。2. 螺栓 高强螺栓8.8级

9、摩擦型，用于塔楼部位梁柱间、主梁间、主次梁间的刚性连接和铰接，高强螺栓连接钢材的摩擦面应进行喷砂处理，抗滑移系数分别为0.5，在施工前应作抗滑移系数试验。构件的加工、运输、存放须保证摩擦面喷砂效果符合设计要求，安装前须检查合格后，方能进行高强螺栓组装。高强度螺栓的设计预拉力值按钢结构设计规范GB 50017-2003的规定采用。高强螺栓应符合现行国家标准钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副GB/T 3632-2008、钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件GB/T 3633-2008的规定，并应符合钢结构高强度螺栓连接技术规程JGJ 82-2011的规定。 高强螺栓8.8级承压型，用于外筒各构件间、

10、内筒斜杆横杆、桅杆段各部位连接，高强度螺栓的设计预拉力值按钢结构设计规范GB 50017-2003的规定采用。高强螺栓应符合现行国家标准钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副GB/T 3632-2008、钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件GB/T 3633-2008的规定，并应符合钢结构高强度螺栓连接技术规程JGJ 82-2011的规定。 普通4.8级螺栓（主要用于爬梯、护圈、内筒柱间连接）采用：应符合现行国家标准六角头螺栓 C级（GB/T 5780-2000）、六角螺母 C级（GB/T 41-2000）、平垫圈 C级（GB/T 95-2002）、紧固件机械性能GB/T 3098-2000的规定。

11、3. 栓钉 采用圆柱头焊钉，其技术条件须符合电焊螺柱焊用圆柱头焊钉GB/T 10433-2002的规定。4. 焊接材料：手工焊条 Q345钢采用的焊条型号为E5015、E5016，应符合现行国家标准热强钢焊条GB/T 5118-2012的规定，所选用的焊条型号应与主体金属相匹配。不同强度的钢材焊接时，焊接材料的强度应按强度较低的钢材采用。 Q235钢材采用的焊条型号为E4315、E4316，应符合现行国家标准非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T 5117-2012的规定。5. 自动焊接或半自动焊接： 采用的焊丝和焊剂，应与主体金属强度相适应，且其熔敷金属的抗拉强度不应小于相应手工焊条的抗拉强度。Q2

12、35钢、Q345钢采用的焊条、焊丝应分别符合建筑钢结构焊接技术规程JGJ 81-2002的要求。焊丝应符合现行标准融化焊用焊丝GB/T 14957-94、气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T 8110-2008、焊丝应符合埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T 5293-1999及埋弧焊用低合金焊丝和焊剂GB/T 12470-2003及碳钢药芯焊丝GB/T 10045-2001、低合金钢药芯焊丝GB/T 17493-2008的规定。6. 耐火极限与防火涂料 钢结构梁、柱的防火涂料，耐火极限应3.0小时； 疏散楼梯的防火涂料，耐火极限应1.5小时； 主要采用厚型防火涂料，薄型防火涂料的采用根据建筑

13、具体要求确定。满足耐火极限的防火涂料厚度应能满足建筑装修的厚度要求。采用的防火涂料应通过检验并得到消防部分的认可。 根据钢结构防火涂料GB 14907-2002选用防火涂料及构造方法。7. 各检验批（钢结构焊接；钢结构紧固件连接；钢结构零部件加工；钢结构构件组装；钢结构构件预拼装；钢结构构件安装；钢结构压型钢板安装；钢结构构件防腐涂装等），各个分项工程划分。 所有分项工程所含的各检验批均应符合设计要求和钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001的要求。8. 主控项目必须符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001，合格质量标准的要求。9. 一般项目其检验结果应有80%及以上的

14、检查点（值）符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001合格质量标准的要求，且最大值不应超过其允许偏差值的1.2倍。四监理工作流程41井架、塔架验收监理工作程序 42其它监理工作程序详见监理规划审核施工方案审定分包单位、探伤、检测单位资质钢柱及钢梁等加工工程验收审核原材料、半成品设备，见证取样复检审核开工条件，审核特殊作业人员资格、从业范围参加设计交底参加评审深化设计钢管砼等工程施工钢构件组装工程验收钢结构焊接工程验收栓钉焊接工程验收成品构件进场验收记录多（单）层钢结构安装工程验收钢骨与钢筋连接工程验收隐蔽工程验收记录分项工程验收评定相关子分部工程验收钢柱及钢梁等制作安装工程验收钢构

15、件组装工程验收安全功能的检验验收记录安全功能的检验验收记录五、监理的驻厂监造5.1、 钢结构构件制作大部分焊接是由钢结构加工厂家（中建八局安装公司钢结构加工厂）完成，应优先采用自动焊接和半自动焊接，监理项目部委派监理工程师驻厂监造。5.2、 钢结构深化设计钢结构加工厂应负责对钢结构深化设计，绘制节点构造图，明确焊缝规格、等级、螺栓类型、螺栓布置、连接板、加劲肋板等的规格尺寸。二次深化设计图纸应经设计单位批准后，方能使用。5.3 、监理工程师监造控制的主要内容5.3.1.检查厂家的质量保证及上岗证书。本工程的钢结构是重要的承重结构，抗倾覆能力要求极高，为了保证结构的可靠使用、保障安全状态。钢结构

16、构件的加工质量至关重要。监造工程师要对制作加工单位的管理进行控制，检查质量管理体系、质量保证体系及相关人员的上岗证书，特别是焊工上岗证，不能借故任何理由，让无证人员上岗。5.3.2.审核厂方的制作方案及工艺卡（1）审核依据设计图纸进行的放样尺寸。（2）审核零部件、构件组装的进度计划。（3）审查工艺卡及工艺的质量控制。（4）审核工艺评定。构件正式加工前必须进行工艺评定，确定工艺参数，依据工艺评定的参数施工。其中焊接工艺尤为重要。5.3.3.加工工序质量的监控施工工序质量的控制主要是由厂方的质量控制体系进行调控。（1）加工工序有如下内容：A.放样划线；B.切割下料；C.组立成型（含组立前的矫正变形

17、）；D.焊接；E.制孔；F.矫正型钢；G.端头切割；H.螺栓连接部位抛砂；I.除锈；J.钢筋混凝土中的型钢不用油漆；K.包装与运输。（2）对重点工序，监理工程师必须严格按规定进行检查，确认其质量达到国家标准要求后，方可进入下道工序。A.加工工序的监控切割的质量，直接影响装配质量，影响焊接质量。监理工程师要对切割质量进行控制，重点检查焊接坡口的切割质量，是否预留焊接收缩量和切割、铣端等重要的加工余量。 切割1).根据工程结构的要求，构件的切割可以采用剪切、锯切或采用自动、半自动切割、等离子切割。2).板材气割应在专用平台上进行，平台与板材的接触应采用线状或点状接触。3).切割前应将钢材表面距切割

18、边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净，对高强度大厚度厚钢板的切割，在环境温度较低时应进行预热，切割后断口不得有裂纹并应彻底清除，边缘上的熔瘤和飞溅物应清除干净。4).气割原则上采用数控切割机，也可以使用半自动切割机。气割工在操作时，必须检查工作场地和设备，严格遵守安全操作规程。5）.钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱，若出现裂纹、夹渣、分层应及时报请质量部。6).气割的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差备注零件宽度、长度3.0切割面平整度0.05t、且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度7). 对焊接坡口加工切割面的质量应符合手工电弧焊及气体保

19、护焊焊缝坡口基本形式和尺寸和埋弧焊焊缝坡口基本形式和尺寸。8).安装焊缝坡口的允许偏差应符合下表：安装焊缝坡口的允许偏差（mm）项目允许偏差坡口角度5钝边1.09).钢柱牛腿的腹板及梁的筋板，在交角处应开过焊孔，过焊孔宜开成R角便于做包角焊，当图纸有规定时按图纸要求执行，当无规定时可参考些下列数据：t20mm时R=30mm；t20mm时R=35mm。钢板切割后，一般均产生翘曲，须经平板机平直后才能进入下道工序。如果钢板在堆放和运输过程中造成弯曲时，下料前尚应进行平直处理。监理工程师应对钢板的平直度进行监控。矫正、弯曲和边缘加工1).钢材和零件的矫正应采用平板机和型材矫直机进行，对于较厚钢板亦可

20、采用压力机或火焰加热进行矫正。2).碳素结构钢在环境温度低于-16，低合金结构钢在环境低于-12时，不应进行冷矫正和冷弯曲，碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900，低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却，矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm。3).钢材矫正后的允许偏差应符合下表的规定：4).弯曲和弯折及类似成形构件，不允许表面产生损伤和裂纹。用卷管机和压力机在冷却状态下进行矫正和弯曲时，其零件的最小曲率半径r和最大弯曲矢高值f应不超过下表所列的值：5).零件热加工成形时，加热温度为9001000,碳素结构钢在温度下降到700之前，低合金钢在温

21、度下降到800之前应结束加工，缓慢冷却。6).弯曲成形的零件，应用弧形样板检查，其弦长度大于1500mm，应用弦长不小于1500mm的弧形样板检查；弯曲零件弦长小于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3，其间隙不得大于2.0mm。7).冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。8).轧圆时，钢板必须与轧辊垂直。钢板两端预弯必须符合样板，（四辊轧圆机不必预弯），轧辊必须逐渐升高，以保证圆度。9).气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最小加工余量为2.0mm.10).构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的都要求刨边或铣边。11).边

22、缘加工允许偏差应符合下表的规定。边缘加工的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度1.0加工边直线度l/3000，且不大于2.0相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t，且不应大于0.5加工面表面粗糙度12).柱端铣后顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.30mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘间隙亦不得大于0.5mm。13）.端部铣平面的允许偏差见下表所示。端部铣平的允许偏差（mm）项目允许偏差两端铣平时构件长度2.0两端铣平时零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度L/1500钢结构安装高强度螺栓的连接，其栓孔的加工质量是一道关键工序，要求全部采用模具套钻成孔。栓

23、孔的制作偏差，必须控制。栓孔的飞边、毛刺必须清除干净，才能进入下道工序。 号孔、制孔1）.构件的号孔，为了保证号孔的精确度，宜用划针划线，并用洋冲定击孔中心。2）.应根据零部件的基准接触面为依据划线号孔，用洋冲定位，孔位应标注孔径。3）.一般采用钻床钻孔，采用钻模和叠板套钻制孔，应用夹具固定，以防止钻模或层板串位，钻杆应与工件保持垂直。4）.采用磁力钻钻孔时，应保证钻杆与工件垂直，钻头顶针对准孔中心。5）.利用数控钻床钻孔时，对开钻的第一个零件应检查尺寸是否与图纸相符。6）.制成的螺栓孔应是正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于/20，其孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切

24、屑应清理干净。所有眼孔需做2mm倒角处理。7）.螺栓孔的允许偏差见下表所示C级螺栓孔的允许偏差（mm）项目允许偏差直径1.00.0圆度2.0垂直度0.03t，且不应大于2.08）.螺栓孔孔距允许偏差见下表所示螺栓孔孔距允许偏差（mm）螺栓孔孔距范围5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5-相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0注：1. 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组;2 .对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3. 在相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4 .受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔

25、为一组。9）.螺栓孔孔距的允许偏差超过上表规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。B.装配工序的检查钢柱、钢梁、斜支撑等构件组装时，监理工程师主要检查零部件的规格、尺寸、数量，构件的轴线交点尺寸和组装顺序，同时要对坡口尺寸进行核验。合格后填写隐蔽工程记录。同时还要检测构件是否有扭曲变形，如发现有扭曲变形应立即调整，否则焊后就难以修整。经修整的构件，不仅材质受到不利影响，而且长度收缩较大，要求引起相关部位的尺寸也随之发生变化。因此，监理工程师必须严格控制修整的加热温度等工艺参数。 组装1）.在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外

26、观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。2）.组装宜使用胎夹具方法，当在平台上组装时，平台的高低差不超过2mm，以确保构件组装精度。3）.组装焊接处的连接接触面及沿边缘3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等必须在组装前清理干净。4）.板材、型材需要焊接时，应在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。5）.构件的隐蔽部位应先行涂装、焊接，经检查合格后方可组合，完全封闭的内表面可不涂装。6）.组装焊接构件时，对构件的几何尺寸应依据焊缝等收缩变形情况，预放收缩余量；对有起拱要求的构件，必须在组装前按规定的起拱量做好起拱。起拱偏差1/5000.7）.胎模或组装大样定型

27、后须经自检，合格后质检人员复检，经认可后方可组装。8）.构件相邻节间的纵向焊缝以及其他构件同一截面的多余对接焊缝“十字缝”或“T字型”拼缝均应错开200mm以上或按工艺要求。9）.构件组装时的连接及紧固，宜使用活络夹具及活络紧固器具，对吊车梁等承受动载荷构件的受拉翼缘或设计文件规定者，不得在构件上焊接组装卡夹具或其他物件。10）.拆取组装卡具时，不得损伤母材，可用气割方法割除，切割后磨光残留焊疤。11）.箱型构件的组装宜组装隔板与上翼板（必须时应增加工艺隔板）定位，焊接后再组装二侧腹板，最后组装下翼缘板。12）.钢柱应在测平的钢平台上组装，若是钢管柱，钢管应分十字中心线，1/4的弧长应相等，组

28、装牛腿和柱底板时应吊线锤，拉钢线，校对中心线重合。13）.组焊后的变形矫正，当采用火焰矫正时，同一部位的加热不应超过两次，加热温度严禁超过正火温度，加热矫正后的低合钢金必须缓慢冷却。14）.构件及部件的焊接连接组装偏差应符合下表的规定。15）.设计要求有磨平顶紧要求的，顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应不小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。16）.桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差不得大于3.0mm。17）.严禁在接头间隙中填塞焊条头、钢筋条等杂物。18）.焊缝坡口用火焰切割机或机械方法加2。当采用火焰切割时，切割面质量应符合国家现行标准热切割、气割质量

29、和尺寸偏差（ZBJ-59002.3）的相应规定。缺棱为13mm时，应修磨平整；缺棱超过3mm时，应用直径不超过3.2mm的低氢型焊条补焊，并修磨平整。当采用机械方法加工坡口时，加工表面不应有台阶，坡口符合质量要求的零件才能组装。19）.组装前，铆工应检查零部件的尺寸和表面清理的质量，如不符合要求应修磨补焊合格后方能组装。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊，修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构件长度和减小组装间隙。20）.搭接接头及T型角接接头组装间隙1mm或管材T、K、Y型接头组装间隙超过1.5mm时，施焊的焊脚尺寸应比

30、设计要求增大并应符合（JGJ81-2002）4.3节的规定。但T型角接接头组装间隙在超过5mm时，应事先在端板堆焊并修磨平整或在间隙内堆焊填补后施焊。C.焊接工序的检查焊接工序，监理工程师重点检查焊缝两端设置的引弧板和熄弧板是否合格，其材质和坡口形式应与焊件完全相同。其引入和引出的焊缝长度，埋弧焊应大于50mm，手工焊和C02气体保护焊应大于20mm。构件焊接完毕，应对焊缝外观质量进行检查，设计要求探伤的焊缝必须进行超声波探伤，合格后才能进入下道工序。为了保证焊接质量，监理方提出并经业主、质量监督部门同意，确定一家高资质探伤单位进行复试探伤。35mm以上厚板的焊接为防止在厚度方向出现层状撕裂应

31、采取以下措施：焊接前，对母材焊道中心两侧各两倍板厚的区域内进行超声波探伤，母材焊道范围不允许有裂缝、夹层及分层等缺陷存在。严格控制焊接顺序，尽可能减少垂直于板面方向的约束。根据母材的碳当量和焊接裂缝敏感性系数值选择正确的预热温度和必要的后热处理。通过焊接工艺试验制定焊接工艺规程。焊缝质量等级应符合下列要求：按设计文件注明尺寸要求进行焊接；用于钢柱与法兰、连接板、加劲肋板等拼接的全熔透对接焊缝应符合标准GB50205-2001规定的一级质量检验标准的要求。 钢管相贯节点的焊接部分采用对接焊缝、部分采用角焊缝的组合焊缝，详见图集钢结构设计制图深度和表示方法11G102中P64。容许在内侧的23mm

32、不焊透，但需在外侧增加3mm角焊缝，根部没有剖口。焊缝由两侧的部分焊透焊缝过渡到角焊缝，焊缝尺寸为1.5倍支管壁厚。支管管壁与主管管壁之间的夹角大于或等于120度的区域采用对接焊缝。对接焊缝质量等级为二级，角焊缝质量等级为三级。 桁架及钢构件的对接焊缝应符合二级质量检验标准的要求，一般角焊缝应符合三级焊缝质量检验标准的要求。 要求探伤的焊缝应按照现行国家标准进行探伤。 焊制H型钢1）.焊制H型钢的翼缘板和腹板应采用数控切割机（自动气割机）切割，切割面质量应符合设计对焊接要求方面的规定。2）.钢板接料必须在杆件组装前完成，并应符合下列规定：、焊制H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于20

33、0mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。、梁的腹板和箱型梁的盖、腹板接料可为十字型或T字型，T字型交叉点间距不得小于200mm，腹板纵向接料焊缝宜布置在受压区。、杆件组装时应将相邻焊缝错开，错开的最小距离应符合下图的规定，拼接焊缝应避开螺栓孔，间距不宜小于100mm。3）.为了减少焊接变形，H型钢组装前，翼板和腹板必须校正平直，焊接时一般宜使工件处于船型位置施焊，四条脚焊缝交替进行。4）.焊接H型钢的允许偏差应符合下表的规定：6）.钢梁在制作过程中，在距离梁端500mm左右的翼板上打上构件的钢印号，并在梁对应的连接板上也打上钢印号，以便安

34、装时对应。7）.H型钢的切肢应注意切割顺序，不能伤到腹板，若损伤了腹板，应剖开补焊后磨平。8）.所有的BH梁，焊缝形式（角焊缝、坡口形式、半熔透和全熔透）符合设计图纸要求。9）.焊制H型钢梁制作工艺流程图： 钢管柱制作1）.钢管柱的钢管采用采用结构用无缝钢管、直缝钢管、卷管，纵焊缝、环焊缝应完全熔透。2）.卷管组对两纵缝相互交叉180，纵焊缝应避开钢柱牛腿腹板至少100mm，卷管组对环焊缝应避开钢柱牛腿翼板至少100mm。3）.栓钉的焊接应避开卷管焊缝至少2倍的栓钉直径，或与设计单位联系可错开多少。4）.焊制异径管的椭圆度应不大于各端外径的1%，且不大于5mm。5）.同心异径管两端中心线应重合

35、，其偏心值（a1-a2）/2，不应大于大端外径的1%，且小于5mm。6）.异径管管面对管轴的垂直度d/500，且不应大于3.0。7）.钢管的纵焊缝为全熔透焊缝，应采用自动埋弧焊焊接。8）.钢管柱的牛腿环板与钢管的焊缝为全熔透焊缝。9）.钢管柱的装配应在测评的钢平台上组装，钢管应分十字中心线，1/4的弧长应相等，牛腿的翼板（环板）也应正反两面分十字线，正反两面的十字线应重合。牛腿的环板，脚底板与钢管组对时应吊线锤，使钢管的十字线与环板的十字线或脚底的十字线重合。（十字线的错边应小于2mm），并用拉钢丝线的方法校对牛腿腹板重合度。10).钢管柱的牛腿，BH型牛腿的腹板均采用角焊缝，盖板为全熔透焊接

36、；BOX型牛腿全部采用全熔透焊接11).钢管柱法兰板上的加劲板、法兰板与圆管柱的连接均采用半熔透焊接。14）.钢管外形尺寸的允许偏差见下表：项目允许偏差检验方法图例直径dd/5005.0用钢尺检查构件长度l3.0管口圆度d/500且不应大于5.0管面对管轴的垂直度d/500且不应大于3.0用焊缝量规检查弯曲矢高L/1500且不应大于5.0用拉线、吊线和钢尺检查对口错边t/10且不应大于3.0用拉线和钢尺检查15）.钢管柱制作工艺流程 箱型梁制作箱型梁主要工序技术要求见下列各图1）.箱型梁内隔板和衬板的组装2）.隔板L1、L2应预留焊接收缩余量L1、L2焊接收缩量（mm）40060011.560

37、08001.528001000233）.隔板和翼腹板组装间隙0.5mm4）.隔板和两侧腹板及下翼板应采用二氧化碳气体保护焊，焊后UT检验，合格后方可盖上翼板。5）.四条纵向主焊缝必须严格遵守同向、同步、同规范施焊，并不得焊接中途间断，以免焊后产生扭曲。、箱型梁纵向角端焊缝焊接时，箱型梁应置于水平位置，四条焊缝的焊接方向应保持一致，每根箱型梁的焊接宜连续作业完成。纵向主角焊缝可先焊1/2或2/3，也可焊完再钻孔。、箱型梁焊接时，如需要预热，焊缝需均匀加热，有利于防止扭曲变形。6）.电焊渣钻孔位置在腹板上，如技术文件无此规定也可在翼板方向钻孔施焊，但内隔板装配位置应旋转90。注：若电渣焊处不用钻孔

38、的方法，可用电渣预先割方孔的方法。7）.电渣焊：、被焊区内必须彻底清除油、绣、水份、气割及定位渣焊，同时不能使用受潮或生锈的焊剂焊丝和熔化嘴。、熔化嘴的安装沿坡口必须平行，不能使用弯曲的熔化嘴。、箱型梁隔板电渣焊时，衬板与箱柱板应尽可能密贴，若有间隙，应控制在0.5mm以下，并用耐火泥等把间隙密封处理。、在焊接过程中，要特别注意渣池深度的调整，可采用不断添加焊剂的方法，使渣池始终保持适当的适度。、焊接过程中发生中断，应彻底清除焊渣后才能继续施焊。8）.所有的BOX梁中的主焊缝均采用全熔透。9）.箱型截面梁制作工艺流程：D.铣平面工序的检查桁架支座和支撑桁架的劲性钢柱顶应铣平，以保证相接的精度。

39、端铣平面必须与柱和桁架纵轴线相垂直，因此端部铣平前应控制平整度在准许偏差之内。E.摩擦面工序的检查摩擦面的质量，是影响高强度螺栓连接点质量的主要控制因素之一，监理工程师必须对摩擦面的加工质量进行严格控制。采用砂轮打磨工艺时，主要检查砂轮的粗糙度以及打磨范围和打磨方向（与接点受力方向相垂直）；采用喷沙工艺时，主要检查沙粒的硬度、压缩空气的压力，以及喷沙时间与角度。不管采用哪种处理工艺。均以抗滑移系数试验结果达到设计要求为准。处理完的摩擦面必须保护好，防止油污和损伤。5.3.4.柱、梁组装质量控制焊接结构的拼装。（1）组装前，零件、部件应经检查合格；连接接触面和焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈

40、、毛刺、污垢等清除干净。（2）板材、型材的拼接，应在拼装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。（3）拼接顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。（4）构件的隐蔽部位、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。（5）焊接H型钢的翼缘板拼接和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。（6）当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。（7）顶紧接触面应有75以上的面积紧贴，用0.3 mm塞尺检查，其塞入面积应小于25，边缘间隙不应大于0.8mm。六、原材料进

41、场及成品进场控制要点及目标值61 材料适用范围：制作钢结构的材料分主材和辅材，主材为钢材钢板和型钢；辅材为钢结构的连接材料。6.1.1钢材1）.钢号的选用一定要符合钢结构设计规范的要求，材料代用要征得设计部门的许可。2）.钢材应附有合格的“质量检验证明书”证明书中各项内容应符合设计文件和国家标准的要求。当对钢材质量有疑义时，应抽样复验，只有试验结果达到国家标准的规定和技术文件的要求时方可采用。3).未经鉴定的结构钢材，如无表面缺陷，且当钢材的力学性能和焊接性能不影响结构强度时，如果用于非主要受力构件，但须取得原设计单位签证认可，并做必要的鉴定检测。4).钢材表面不允许有裂缝、结疤、折叠、麻纹、

42、气泡和夹杂，局部缺陷不允许焊补和堵塞，应用凿子或砂轮清除。钢材表面的锈蚀 、麻点、划伤、压痕、其深度不得大于钢材厚度负公差的一半，断口处如有夹杂，分层缺陷应会同有关部门研究处理。5）.钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-2011）规定的A、B、C、级,设计有要求的按设计要求执行。6).钢材的形状和尺寸用于钢结构的钢材有钢板、工字钢、热轧H型钢、槽钢、角钢、钢管、扁钢、花纹钢板等。这些钢材的外形、尺寸、重量及允许偏差应符合下表所示标准要求：钢材的外形、尺寸、重量及允许偏差与标准号标准号标准名称GB/T709-2006热轧钢板和钢带的尺寸，外形，重量

43、及允许偏差GB/T912-2008碳素结构和低合金结构钢热轧薄板及钢带GB/T3274-2007碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板及钢带GB/T706-2008热轧工字钢尺寸，外形，重量及允许偏差GB/T707-2008热轧槽钢尺寸，外形，重量及允许偏差GB/T9787-2008热轧等边角钢尺寸，外形，重量及允许偏差GB/T9788-2008热轧不等边角钢尺寸，外形，重量及允许偏差GB/T702-2008热轧圆钢和方钢尺寸，外形，重量及允许偏差GB/T8162-2008结构用无缝钢管尺寸，外形，重量及允许偏差GB/T704-2008热轧扁钢尺寸，外形，重量及允许偏差GB/T3277-1991花

44、纹钢板GB/T11263-2005热轧H型钢和部分T型钢凡进口的钢材，应以进口国标准或根据订货合同条款进行检验，商检不合格者不得使用。7)属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复检：a、设计有复检要求的钢材；b、国外进口钢材；c、钢材混批；d、板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能的厚板；e、建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；f、对质量有疑义的钢材。8)检查数量：全数检查。9）检查方法：检查复验报告。 6.1.2连接材料钢结构的连接材料按下表的标准选用，所用的材料均应附有合格的“产品质量证书”并符合设计文件和国家标准的要求。标准号标准名称GB/T5117碳钢焊条GB

45、/T5118低合金钢焊条GB/T14957熔化焊用焊丝GB/T8110气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T12740低合金埋弧焊焊剂GB/T6478冷墩钢技术条件GB/T36323633钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件GB/T12281231钢结构用大六角头螺栓、螺母、垫圈技术条件1).钢材入库前必须办理入库交验手续，质检人员要核对材料牌号、规格、“质量检验证明书”炉批号等是否与有关技术文件、标准相符，表面质量是否合格，未经交验的材料或交验不合格的材料不得入库，合格的钢材按品种、牌号、规格等分类堆放。2).材料管理人员应经培训和资格认可，熟练基本业务。3).钢材要妥善堆放储存，堆放

46、成形、成方、成垛，最底层垫上道木或石块，防止进水锈浊。堆放平整，堆放场地应有排水设施，分类堆放后应做好标记。4).钢结构制造的余料，应按种类、钢号、规格分别堆放，做好标记，建立台账，妥善管理。5).焊接材料应在干燥通风良好的室内仓库中存放，并应按种类、牌号、批号、规格入库时间等分类堆放，每垛应有明确的标志，严禁混放。焊剂及焊丝严禁沾染尘土、油污，焊条和焊剂在使用前应按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干，焊丝应无锈蚀、油污及其他污物。严禁使用药皮脱落，焊芯生锈的焊条和受潮结块，已熔烧过的焊剂。焊工领取的焊条必须是经过烘焙的，当天剩余的焊条、焊剂应分别放入保温箱内储存，严禁露天过夜存放。6).烘干焊

47、条时，应防止将焊条突然放进高温炉内，或从高温炉中突然取出冷却，以防止焊条因冷骤热而产生药皮开裂脱皮现象。7).二氧化碳气体纯度不应低于99.5%，在设计或规范没有明确时，CO2气体一般要求如下：CO299.5%，O20.1%，H2O1.22g/m38).材料凭证发放，领料时应按对材料的品种，规格，牌号是否与单证一致，必要时质检人员需在现场签证认可。9).车间剩余材料应加以回收管理。钢材、焊材、螺栓应按不同品种、规格、材质回收入库。6.1.3 钢材、栓钉的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。6.1.4 对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设

48、计要求。1) 钢材混批2) 板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板。3) 建筑结构安全等级为一级大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材。4) 钢材复验以60T为一批，不足60T以一批次复验。 6.1.5 加工前,应对钢材的外形尺寸、表面缺陷及外观缺陷进行检查。外形尺寸应在钢材负偏差以内,否在应经设计单位确定使用范围或按小一级钢材使用。62焊接材料6.2.1 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，全数检查,检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告。6.2.2重要钢结构采用的焊接材料应进行复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。6.2.3栓钉及

49、焊接瓷环的规格、尺寸及偏差应符合现行国家标准圆柱头焊钉GB10433中的规定。按总量抽查1%、且不应少于10套，用钢尺和游标卡尺量测。圆柱头焊钉用焊接瓷环尺寸（）D（上口内径）D1（上口外径）D2（下口外径）H（栓钉高度）栓钉直径202731.5171923.53236.518.5226.2.4焊条外观不应有药皮、脱落、焊芯生锈等缺陷，焊剂不应受潮结块。检查数量：按量抽查1%，且不应少于10包。检查方法：观察检查。6.3高强螺栓6.31钢结构制作和安装单位应按规范GB50205-2001的规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验。检查数量：按2000吨为一批进行试验。检验方法：检

50、查摩擦面抗滑移系数试验报告和复验报告。6.3.2高强螺栓进场后应进行复验，以3000套为一批进行复验，不足3000套按一批次复验。 6.3.1 附件：高强度螺栓的抗滑移试验1）.摩擦型高强度螺栓连接工程必须在施工前进行摩擦的抗滑移系数试（复）验，扭矩系数试（复）验或螺栓预拉力复验，其结果符合标准规定时方可施工。2）.制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批为单位进行抗滑移系数试验（高强度大六角头螺栓连接副：同一性能等级、材料、炉号、螺纹规格、长度、机械加工、热处理工艺、表面处理工艺的螺栓为同批。同一性能等级、材料、炉号、螺纹规格、长度、机械加工、热处理工艺、表面处理工艺的螺母为同批。同一性能等级、

51、材料、炉号、螺纹规格、长度、机械加工、热处理工艺、表面处理工艺的垫圈为同批。分别由同批螺栓、螺母、垫圈组成的连接副为同批连接副。对保证扭矩系数供货的螺栓连接副最大批量为3000套，连接副扭矩系数的检验按批抽取8套。） 扭剪型高强度螺栓紧固预拉力：制造批出厂检验应该按照批进行，同一材料、炉号、螺纹规格、长度、机械加工、热处理工艺、表面处理工艺的螺栓为同批；同一材料、炉号、螺纹规格、长度、机械加工、热处理工艺、表面处理工艺的螺母为同批；同一材料、炉号、螺纹规格、长度、机械加工、热处理工艺、表面处理工艺的垫圈为同批。由同批螺栓、螺母、垫圈组成的连接副为同批连接副。为了保证连接副的轴力，供货的最大批量

52、为3000套。连接副的轴力检验，每批抽取8套。 高强螺栓摩擦面抗滑移系数：制造商和安装单位应该分别以钢结构制造批为单位进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子分部）工程划分规定的工程量每2000T为一批，不足2000T的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。3）.抗滑移系数试验应采用双摩擦面的二栓拼接的拉力试件。如下图：抗滑移系数试用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质，同批制作，采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强螺栓连接副，在同一环境条件下存放。试件钢板的厚度t1、t2应根据钢结构工程中有

53、代表性的板材厚度来确定，同时应考虑在摩擦面滑移之前，试件钢板的净截面始终处于弹性状态；宽度b可参照下表规定取值。L1应根据试验机夹具的要求确定。试件板的宽度（mm）螺栓直径d162022242730板宽b100100105110120120试件板面应平整，无污垢，孔和板的边缘无毛边、毛刺4）.高强螺栓长度的选用应按下式计算：l=l+l式中l：连接板层总厚度l：附加长度，由下表查得高强度螺栓附加长度表螺栓直径（mm）12162022242730大六角高强度螺栓（mm）25303540455055扭剪型高强度螺栓（mm）2530354045505）.抗滑移系数摩擦面抗滑移系数接触面的处理方法构件的材质Q235Q345喷砂（丸）0.450.56）.大六角头复验用螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验。8套扭矩系数的平均值应在0.110.150范围之内，其标准偏差应小于等于0.001.7）.大六角头高强度螺栓的施工扭矩可由下式计算确定。Tc=K.Pc.dTc:施工扭矩 ； K：高强度螺栓连接副的扭矩系数平均值P：高强度螺栓施工预拉力（KN）见下表； d：高强度螺栓螺杆直径（mm）大六角头高强度螺栓施工预拉力（KN）螺栓性能等级螺栓公称直径（mm）M12M16M20(M22)M24(M27)M308.8S4575