钢坯入炉、加热、出炉区域岗位技术操作规程

1、钢坯入炉、加热、出炉区域岗位技术操作规程1、本章节适用范围 本章节适用于从钢坯入炉、加热、出炉区域全部工艺的设备的操作、控制与调整。2.1坯料装炉 2.1.1 cp1操作工接班后应仔细查看上一班交班记录，了解上一班生产及设备运行情况。 2.1.2接班时根据生产任务单、入炉通知书和剔废单和上料台架上钢坯端部的隔号标记，以及上一班交班的钢坯支数，核对已入炉和待入炉的钢坯批号、根数，确认无误之后，才能进行下一步操作。 2.1.3操纵上料台架和止挡钩，将台架上的钢坯向前步进、走齐，保证在正常生产中，一次步进只落入组1辊道一根钢坯。 2.1.4 cp1操作工应谨慎操作，若发生两根钢坯同时落入组2辊道时，

2、需操纵步进机构和辊道协调动作，使两根钢坯分离，避免同时进入组1辊道。 2.1.5根据上料工在钢坯北端标的剔废标记，操纵剔废装置，执行剔废操作，将不合格钢坯拔入剔废收集架内。 2.1.6根据上料工标的隔号记录，及时通知cp2操作工执行空步隔号操作，前后之间空二步。 2.1.7为防止混号事故的发生，cp1操作工应在生产中，应认真做好钢坯入炉的进钢记录表，表中应写明钢号、批号生产日期、班次，并要求操作工签名。 2.1.8对于本区域所管辖的机电设备，一旦发生故障应及时报告厂调积极组织检修。 2.1.9下班之前，根据本班生产及设备运行情况填写交班记录本。清扫操作台卫生后交班。 2.2坯料出炉 2.2.1

3、 cp2操作工接班后，应仔细查看上一班交班记录本，了解上一班的生产及设备运行情况。 2.2.2根据生产任务单和上一班的出钢记录表，同交班操作工确认已经出炉和将要出炉钢坯的批号和根数，防止混号。 2.2.3在接到cp2操作工的出钢指令后，还应询问加热工炉内钢坯温度是否达到出钢温度，经加热工认可后才能执行出钢操作。 2.2.4在按批号顺序，出钢的同时，cp2操作工还应填写出钢记录表，内容包括批号、钢号、规格、序号，、线，班次，出钢时间，操作工还应签名。 2.2.5当遇到事故，或试轧，需要将整根钢坯卡断分段轧制时，要求操作工在钢坯咬入2架后，才能执行卡断操作，并同时在出钢记录表上做好相应的记录。然后

4、借助于夹送辊和顶杆将钢坯后半部分退回炉内。 2.2.6根据cp1操作的隔号指令，执行空步隔号操作。 2.2.7 cp2操作工应与加热工配合，每班坚持对加热炉、推钢机、夹送辊，分钢器，卡断剪进行巡检，点检，发现设备问题，应及时报告厂调处理。 2.2.8每星期周修日，操作工配合加热工将炉底五个渣漏斗和排渣管中的水渣清理干净，并利用闭路水将其冲入地沟内。 2.2.9 cp2操作工在生产过程中，应经常利用炉内电视观察炉内钢坯运行情况，若发现弯钢，钢坯跑偏，走斜等故障，应及早采取措施，尽可能避免生产受到影响。 2.2.10当一个批号轧制完毕，cp2操作工应向cp3、cp4操作工发出换批号通知，避免混号。

5、 2.2.11交班前加热工和操作工应将炉内出钢平台上的氧化铁皮和结渣，清理干净。 2.2.12根据本班的生产和设备运行情况，在交班前，操作工要认真填写交班记录，并向接班操作工说明本班次最后一个已出炉钢坯的批号和该批号待轧在炉内的钢坯根数。 2.2.13一旦发生混号事故，进、出钢操作工应及时同原料上料工，cp3、cp4操作工收回联系，认真核对，生产记录卡，查明混号原因后，给予纠正。 2.2.14下班前操作人员应打扫操作台内卫生后交班。 4.1炉子技术特性 4.1.1炉型 本加热炉是一座组合式步进炉，预热段上、下加热，加热段、均热段仅上加热。上加热采用辐射烧咀，下加热采用端烧咀。 钢坯经炉内辊道从

6、侧部装入。在炉子的第一部分预热段，钢坯借助固定梁和步进梁在炉内前进。固定梁与步进梁适当地绝热，并用冷却水进行冷却。在炉子的第二部分加热段、均热段，固定底和步进底为耐火浇注料。 钢坯通过推钢机侧出料。 固定梁和步进梁水平管上焊接有承载钢坯的半热滑轨。 炉子装备有对助燃空气和混合煤气进行预热的由管式换热器组成的热回收系统。 烟气通过换热系统后，经由烟道和自然排烟的烟囱排入大气。 加热炉细分为六个控制段： 上预热段 下预热段 加热段 三个均热段（左、中、右） 4.1.2 炉子主要尺寸 炉子内长 16250mm 炉子内宽 16750mm 装、出料中心线间距 15050mm 上段高度从滑轨线 1400m

7、m 下段高度从滑轨线 2000mm 4.1.3 燃料 来自高炉和焦炉的混合煤气特性值如下： 热值6690420kj/m 压力7840980pa 温度:常温 4.1.4 炉料 钢种：低碳钢、中、高碳钢和少量低合金钢，主要尺寸如下： 厚度 130mm(140mm非标准坯) 宽度 130mm(140mm非标准坯) 长度 12000-16000mm 允许弯曲度 尺m 的钢坯为满足额定产量和燃耗计算的标准坯料 4.1.5 装料温度 常温（20） 4.1.6 出炉温度 1050-1200 注：炉子均热段被分为三个部分：左、中、右。通过对温度的控制，能使得加热后的标准钢坯中间与头尾

8、的温差达到30- 50。 4.1.7 产量 当连续地加热冷态标准钢坯（20）至出炉温度其生产能力为： 额定能力 120t/h(1200) 4.1.8 温度均匀性 当炉子以额定能力120t/h生产时，炉子温度控制系统能保证坯料被均匀地加热，且钢坯任何断面上两点间的温差不超过30。当产量为130t/h时，其温差为32。 4.1.9 单位热耗 对于标准坯，在装料温度为20时，采用预热空气、煤气，最大空气过剩量显5，滑轨100绝热的条件下，单位热耗为： 产量120t/h 出炉温度1200 1190kj/kg 出炉温度1150 1130kj/kg 出炉温度1100 1060kj/kg 4.1.10 炉子

9、热能力 炉子的总供热能力： 来自燃料157646320kj/h 来自热空气（490）和热煤气（320）并包括5的过剩空气35250888kj/h 总计1928972008kj/h 4.1.11 炉子各段热能力 上预热段63.5610kj/h 下预热段87.8110kj/h 加热段70.2510kj/h 均热段27.6010kj/h （上述值包括预热空气490）和予热煤气320）的物理热） 4.1.12 氧化损失 对于标准坯料，额定产量120t/h，且5的空气过剩条件下，烧损为0.7。 4.1.13 空煤气予热温度 通过换热器实现废热利用。对于额定产量和标准坯料，在换热器出口处的予热温度可达：

10、助燃空气500 混合煤气400 4.1.15 加热炉正常运行必备条件 入口混合煤气规定压力 7840980pa 仪表用空气压力 0.5-0.7mpa 助燃空气规定压力 7840pa 冷却水压力 0.3mpa 冷却水正常输出量 200-300m/h 换热器前废气规定温度 800 助燃空气规定温度 450-500 混合煤气规定温度 350-400 混合煤气最小压力 6860pa 仪表用空气最小压力 0.4mpa 助燃空气最低压力 2940pa 冷却水出口最高温度 44 换热器前废气最高温度 850 换热器后空气最高温度 530 换热器后煤气最高温度 415 炉内最高温度（炉墙温度） 1320 4.

11、2 加热炉烘炉技术操作规程 4.2.1按照点火规程点火成功之后，烘炉应严格按照烘炉曲线进行。 4.2.2操作注意事项a) 严格按照烘炉曲线控制升温速度，特别是在600以前，更应严格控制，宁缓勿急。b）低温阶段烘炉时，最好采用临时煤气加热，以便控制温度。 c）随着炉温的上升，点燃烧嘴并逐渐增加点燃烧嘴数目。 d）经常检查温度、火焰情况。 e）烘炉初期应关闭烟道闸板、炉门微开，以便于排除水蒸汽。 f）升温速度、保温时间温度控制应以热电偶进行控制。 g）在烘炉阶段、步进梁至少每小时动作一个周期。 h）炉温达到800之前,燃烧控制应手动操作。 i）如果在烘炉期间发生停炉故障，等待各种条件正常后，按点火

12、操作规程重新点火。按停炉时的炉温保温2小时后继续升温。 4.3 加热炉点火 4.3.1 冷炉条件下的设备启动 4.3.1.1 预备条件 在长期停炉期间，各设备应保持如下状态： 助燃风机 停机 空、煤气管道控制阀、手动阀 关闭 压缩空气阀门 关闭 炉门和观察门 关闭 入炉辊道 停机 烟道闸门（炉压控制阀） 关闭 液压站 停机 控制台和配电盘 切断 4.3.1.2 启动加热炉 a）给炉子送电，检查配电盘、控制柜电压是否正常。 b）打开用于生产及仪表的压缩空气总阀门，检查压力正常(0.5-0.7mpa)，给设备供电和压缩空气，检查相应的阀门及气缸的工作情况。 c）启动液压设备，检查步进梁运行状况。

13、d）确认开、闭路水、水压流量是否正常。 4.3.2 炉子吹扫 4.3.2.1燃烧室（炉膛）的吹扫 关闭风机进风阀 启动风机 检查空气压力是否正常（80098） 打开烟道闸板100 打开各段空气控制阀，达到额定流量的7080控制器保持在手动位置 吹扫20分钟 手动关闭空气控制阀，直到空气流量达到最小为止 4.3.2.2 氮气吹扫煤气管道 检查烧嘴前的煤气手动阀是否关闭严密 打开所有联接煤气管的煤气放散阀 打开各段煤气管道前的氮气注入阀 打开换热器前的氮气进气阀 检查氮气压力（0.2mpa） 手动打开各段控制阀使各个管路内流量的保持恒定(20-30的额定流量） 当纯氮气到达煤气管道端部时，取样分析

14、，并关闭相应的排气阀 完成所有煤气管道的吹扫 关闭氮气输入阀 4.3.2.3 混合煤气输入煤气管道 打开换热器前的混合煤气阀(nd900阀) 检查混合煤气压力是否正常（6009.8pa） 打开点火操作段的手动阀 打开将要点火段的煤气控制阀的3040 在将要点火区段的端部，打开联接煤气管和放散管的阀门 当需取样分析的纯混合煤气通过该段煤气管道端部时，取样做爆发试验 爆发试验合格后，该段烧嘴可投入点火 4.3.2.4 炉子点火程序 打开所有炉门，打开烟道闸门（炉压控制阀）100 检查煤气压力是否正常（6009.8pa） 打开点火段空气控制阀，控制流量为1520 点燃火炬，从炉膛侧门伸到点火烧嘴 慢

15、慢地打开相应的煤气手动阀直到获得均匀、稳定的火焰 采用关小风量，逐个开启其它烧嘴煤气手动阀的方法，依次连着其它烧嘴 应当适当控制点火烧嘴的数量分布和火焰大小，以便合理控制炉温 注意：必须采取送一段煤气，点火，再送一段煤气，再点火的方式。不允许先给6个段送煤气，然后再点火的方式。检查所有的控制器、记录仪、仪表等操作是否正常关闭炉门 设定炉压为2.5-5.0pa，并把调节器切换到“auto ”位置上 注意：1）应经常检查烧嘴的工作状况，它要适应进行调整 2）如果点火失败，应重复上述各项操作，重新点火 4.4 加热炉停炉降温技术操作规程： 4.4.1接到停炉通知后，要严格按照降温曲线控制降温。以加热

16、段温度为降温参考温度。 4.4.2 当炉温700时，按45/h 的降温速度控制降温。 4.4.3炉温降至700时，停止供煤气，关闭各段所有烧嘴的煤气手动蝶阀和六个段的手动煤气段阀。 4.4.4关阀nd900煤气总控制阀。 4.4.5 通知煤气管道工关闭900煤气手动闸阀。 4.4.6 通知管道工用氮气吹扫所有的煤气管道和煤气换热器30分钟，氮气经放散管排入大气。吹扫结束后，关闭截止阀堵氮气盲板。 4.4.7 配合煤气防护站的操作人员堵盲板。 4.4.8当炉温降到700400之间，可手动控制炉压控制阀缓慢降温，降温速度控制在16/h。 4.4.9当炉温降到400时，可打开各个炉门向炉内鼓风降温。

17、 4.4.10 在降温过程中，步进梁处于自动操作状态，应当完成周期性地踏步动作。 4.4.11 在降温过程中，助燃风机水应保持连续运转。 4.4.12 在降温过程中，开、闭路系统应正常供应冷却水。 4.4.13 炉内辊道在降温期间要保持连续运转。 4.4.14 在炉温降至环境温度之间，不允许拆除仪表温度检测元件提前检修。 4.4.15 加热炉操作工应每隔一小时做一次温度记录，并要求去记录表上签名。 4.5加热炉加热温度控制技术操作规程 4.5.1炉温制度 4.5.1.1低碳钢炉温制度（含低合金钢） 连续生产（加热时间约65分钟）上予热段 下予热段 加热段 左均热段 中均热段 右均热段1000-

18、 1000以下 1220 1220 1200 12201100 30 30 30 304.5.1.2 易脱碳钢炉温制度（中、高碳钢，有表面脱碳要求的钢种） 连续生产（加热时间约65分钟）上予热段 下予热段 加热段 左均热段 中均热段 右均热段950 950 1220 1200 1180 1200 -1050 30 30 30 30 30 注：1、如果钢坯较短，6#均热段炉温可适当降低，同时酌情关闭加热段、予热段北侧烧嘴。 2、 各钢种的轧制温度控制范围（几个主要工序点）见表53 ，各具体品种的轧制温度控制见操作要点或控冷程序。 表53钢 种t1进精轧机前()进frs()吐丝()冷镦钢低强度98

19、011308501000850980820920中高强度9301080750950750950750900焊条钢碳素钢98011309001000900980850950低合金钢930108075010007501000750880中高碳钢930108085010008501000820900弹簧钢9801080750900750900750900轴承钢9801080750900750900750830合金结构钢9801080750900750900750900普碳钢930113075010007501000750900 4.1.5.3特殊钢种、新钢种的加热温度制度执行临时加热通知书。 4.5

20、.2炉压制度 正常生产时炉压控制在5.0-10.0pa的范围内， 以肉眼可见微喷火焰为佳。 4.5.3 炉内气氛控制 一般控制空气过剩率在5以下，即空燃比设定值为1. 01-1.05，残氧量在1.5-4.0之间，易脱碳钢可将炉内气氛控制在弱还原状态。 4.5.4 停轧保温制度 4.5.4.1炉子待轧时，应关闭所有炉门，并与轧机取得联系，确定待轧时间，进行相应地调整。4.5.4.2待轧时间在1020分钟以内，可根据钢温、炉况适当地降低炉温，避免烧坏炉体与保证开轧时及时供坯。 4.5.4.3待轧 炉 温 控 制 开轧前升温时间时 间 上预下预加热左均中均右均 (h)(h) 热段热段段 热段热段热段

21、05900 850 11801150115011500.251 850 800 11501100110011000.52 停止停止11001050105010501 供热供热 2 10501000100010001.25 4.6清渣规程 4.6.1正常操作条件下的清渣4.6.1.1 1均热段 炉底部分炉渣清理各生产班组在下班前半小进通过炉子端部扒渣孔人工清理清理时间：约30分钟4.6.1.2 步进底、固定底部分炉渣清理熄火停炉时清理。 4.6.1.3 停炉时炉渣的清理 停炉时沪渣的清理工作开始之前，必须确认煤气放散完毕，煤气总阀关闭，有关电源切断，并应挂有“有人工作不许操作”的安全牌。 清理时

22、，应清除炉底氧化铁皮渣，同时注意，不应堵塞炉内开口部，炉渣必须运出炉外。在清理完毕后，应检查检测元件是否损坏，烧咀砖、炉内耐火材料是否完好。最后进行步进梁试运转，确认水封不漏气。 4.6 事故状态下的技术操作规程 4.6.1 闭路水压力过低(15 15l14 14l13 12l11 11l9.55 允许弯曲度(mm)100,93,87,81,75,60 4）对于形弯曲钢坯，除了要满足第（3）项的条件外，还要求局部弯曲度10mm/m 5）对于两个端部弯曲严重的钢坯，也要符合第（4）项条件 6）向东弯曲的钢坯入炉对中后，步进一步后，若发生炉内辊道跳电，需再向前步进一步，然后再进下一支钢。 7）对于

23、各种弯曲钢坯，在组1辊道（或上料台架）上，需转向能入炉时，上料工要与cp1操作工相配合，利用上料台架步进机构或翻钢叉，将钢坯转向。 8）对于火清理后，因表面反光，而无法入炉的钢坯，要事先在反光面上涂上黑漆，或转90度后再入炉。 9）所有容易发生对中故障的钢坯入炉时，cp1操作工应在入炉门口确认钢坯进炉正常。 4.6.9 煤气管道回火故障 4.6.9.1 事故状态： 由于某个控制段个别烧嘴支管堵塞，或局部损坏，在煤气低压时，燃烧速度大于煤气流速，便产生回火。 故障发生时，仪表并没有报警显示，操作工在设备点检时可发现，回火区段的煤气管道明显烧红（温度可达600-1000），但因无煤气泄漏，因此没有

24、可见的明火。 4.6.9.2 检查与信息反馈： 故障发生后，加热工应重新对故障发生的区段，部位重新确认，并立即报告厂调及有关部门组织处理。 4.6.9.3 故障处理： ）首先将回火区段的煤气气动调节阀关小至10 ）再将回火区段的煤气手动段阀关小至510 ）通知煤气管道工对回火区段连续充氮气（氮气压力0.1mpa），逐步将管道内的回火吹灭，并使管道冷却到正常工作温度。烧嘴煤气阀处于开启状态，以便冷却旋流片。 ）在氮气吹扫的同时，烧火工要注意观察回火区段的烧嘴火焰熄灭后，才能将手动煤气段阀关闭。 ）烧嘴熄火后，等到煤气管道冷却到正常工作温度，便可停止充氮气，重新点火。注意此时回火烧嘴应保持关闭状态

25、。 4.6.10 煤气管道着火故障： 4.6.10.1 事故状态： 因煤气管道的某个局部或联接件的严密性遭到破坏，导致煤气泄漏，遇到火种，便发生着火。故障发生时，仪表不会给出事故报警信号。操作工在设备巡检时，可明显见到泄漏管道上方有火焰连续燃烧。 4.6.10.2 检查与信息反馈： 加热工应及时赶到出事现场，对故障情况及着火管道的准确部位和区段加以确认，并立即通知厂调和有关安全部门组织抢修。 4.6.10.3 故障处理： ）发现煤气管道着火，不允许先将900煤气切断阀关闭，避免发生爆炸。 ）加热工应首先关小煤气控制阀及该着火区段的煤气手动段阀到510，切记不能关死。 ）通知煤气管道工向着火区段的煤气管道内连续输入氮气，灭掉管道上的明火。 ）明火消除后，要关闭煤气手动烧嘴阀和手动段阀，最后关闭900阀，最终停止氮气吹扫。 ）通知检修部门，对煤气管道漏气部位进行修补或更换。此时，加热炉处于停炉状态。 ）检修之后，管道工应对所修部位进行检漏，合格后方能恢复正常生产。 4.7 加热炉筑炉技术操作规程 4.7.1 有关耐火砖的砌筑应按有关图纸要求进行。 4.7.2 烧注料施工规程 4.7.2.1 按设计要求布好锚固砖，膨胀缝沿长度方向每2米设一道，膨胀缝510mm。将胀缝板放入浇注料中以保持膨胀缝的尺寸和形状。 4.7.2.2浇注料施工之前，特别是对存放时间超