太阳能组件制造工艺

1、 72片 60片 54片 96片 54片 60片 72片 组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生 产中的关键步骤，没有良好的封装工艺， 多好的电池也生产不出好的组件板。电池 的封装不仅可以使电池的寿命得到保证， 而且还增强了电池的抗击强度。产品的高 质量和高寿命是赢得可客户满意的关键， 所以组件板的封装质量非常重要。 封装结构图 电池片 玻璃 1、 高转换效率、高质量的电池片 ； 下面是电池的结构示意图：下面是电池的结构示意图： （1） 金属电极主栅线；（2）金属上电极 细栅线；（3）金属底电极； （4）减反射膜；（5）顶区层（扩散层）； （6）体区层（基区层）； 晶硅类电池片 单晶硅电池片多晶

2、硅电池片 多晶少彩多晶多彩 非晶硅电池片 高的交联度交联度的EVA 高粘结强度的封装剂（中性硅酮树脂胶） 高透光率高强度的钢化钢化玻璃等 合理的封装工艺 电池分选：电池分选： 由于电池片制作条件的随机性，生产出来由于电池片制作条件的随机性，生产出来 的电池性能不尽相同，所以为了有效的将的电池性能不尽相同，所以为了有效的将 性能一致或相近的电池组合在一起，所以性能一致或相近的电池组合在一起，所以 应根据其性能参数进行分类；电池测试即应根据其性能参数进行分类；电池测试即 通过测试电池的输出参数（电流和电压）通过测试电池的输出参数（电流和电压） 的大小对其进行分类。以提高电池的利用的大小对其进行分类

3、。以提高电池的利用 率，做出质量合格的电池组件。率，做出质量合格的电池组件。 单焊单焊： 是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主 栅线上，汇流带为镀锡的铜带，焊带的长 度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面 焊接时与后面的电池片的背面电极相连。 串焊串焊 背面焊接是将背面焊接是将N片电池串接在一起形成一个片电池串接在一起形成一个 组件串，电池的定位主要靠一个膜具板，组件串，电池的定位主要靠一个膜具板， 操作者使用电烙铁和焊锡丝将单片焊接好操作者使用电烙铁和焊锡丝将单片焊接好 的电池的正面电极（负极）焊接到的电池的正面电极（负极）焊接到“后面后面 电池电池”的背面电极（正极）上，这样依次的背面电极

4、（正极）上，这样依次 将将N片串接在一起并在组件串的正负极焊接片串接在一起并在组件串的正负极焊接 出引线。出引线。 叠层：叠层： 背面串接好且经过检验合格后，将组件串、背面串接好且经过检验合格后，将组件串、 玻璃和切割好的玻璃和切割好的EVA 、背板按照一定的层、背板按照一定的层 次敷设好，准备层压。敷设时保证电池串次敷设好，准备层压。敷设时保证电池串 与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间 的距离，为层压打好基础。（敷设层次：的距离，为层压打好基础。（敷设层次： 由下向上：玻璃、由下向上：玻璃、EVA、电池、电池、EVA、背、背 板）。板）。 组件层压组件层

5、压：将敷设好的电池放入层压机内， 通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加 热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在 一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组 件生产的关键一步，层压温度层压时间根 据EVA的性质决定。 修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外 延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其 切除。 装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃 组件装铝框，增加组件的强度，进一步的 密封电池组件，延长电池的使用寿命。边 框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各 边框间用角键连接。 粘接接线盒：在组件背面引线处粘接一个盒子， 以利于电池与其他设备或电池间的连接。 组件测试：测试的目的是对电池的输出功率进行 标定，

6、测试其输出特性，确定组件的质量等级。 高压测试：高压测试是指在组件边框和电极引线 间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强 度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下 不被损坏。 采用低铁钢化绒面玻璃(又称为白玻璃)，采用厚度 为3.2mm0.2mm，钢化性能符合国标： GB9963-88，或者封装后的组件抗冲击性能达到 国标 GB9535-88 地面用硅太阳电池组件环境实 验方法中规定的性能指标，在太阳电池光谱响应 的波长范围内(320-1100nm)透光率达91%以上， 对于大于1200 nm的红外光有较高的反射率。此 玻璃同时能耐太阳紫外光线的辐射，透光率不下 降。玻璃要清洁无水汽、不

7、得裸手接触玻璃两表 面。 用作光伏组件封装材料的钢化玻璃，对以 下几点性能有较高的要求 a). 抗机械冲击强度 b). 表面透光性 c). 弯曲度 d). 外观 玻璃的质量要求以及来料抽检 1） 钢化玻璃标准厚度为3.2mm，允许偏差 0.2mm 2） 钢化玻璃的尺寸为1574*802mm，允许偏差 0.5mm 两条对角线允许偏差0.7mm 3）钢化玻璃内部不允许有长度大于1mm的集中 的气泡。对于长度小于1mm气泡每平方米不得 超过6个。 玻璃的质量要求以及来料抽检 4） 不允许有结石，裂纹，缺角的情况发生。 5） 钢化玻璃在可见光波段内透射比不小于90%。 6） 钢化玻璃表面允许每平方米内

8、宽度小于0.1mm，长度 小于15mm的划伤数量不多于2条。每平方米内宽度0.1- 0.5mm长度小于10mm的划伤不超过1条。 钢化玻璃不允许有波型弯曲，弓型弯曲不允许超过0.2%. 根据GB/T9963-1998中 4.4，4.5，4.6条款进行试验，在 50mm*50mm的区域内碎片数必须超过40个。 EVA 晶体硅太阳电池封粘材料是晶体硅太阳电池封粘材料是EVA，它是乙，它是乙 烯与醋酸乙烯脂的共聚物烯与醋酸乙烯脂的共聚物 ，化学式结构如，化学式结构如 下：（下：（CH2CH2）（CHCH2） | O | O O CH2 EVA是一种热融胶粘剂，常温下无粘性而具抗粘 性，以便操作，经过

9、一定条件热压便发生熔融粘 接与交联固化，并变的完全透明，长期的实践证 明：它在太阳电池封装与户外使用均获得相当满 意的效果。 固化后的EVA能承受大气变化且具有弹性，它将 晶体硅片组“上盖下垫”，将硅晶片组包封，并 和上层保护材料玻璃，下层保护材料TPT（聚氟 乙烯复合膜），利用真空层压技术粘合为一体。 另一方面，它和玻璃粘合后能提高玻璃的透光率， 起着增透的作用，并对太阳电池组件的输出有增 益作用。 EVA厚度在0.4mm0.6mm之间，表面平整，厚 度均匀，内含交联剂，能在140固化温度下交 联，采用挤压成型工艺形成稳定胶层。 EVA主要有两种： 快速固化 常规固化，不 同的EVA层压过程

10、有所不同 采用加有抗紫外剂、抗氧化剂和固化剂的厚度为 0.5mm的EVA膜层作为太阳电池的密封剂，使它 和玻璃、TPT之间密封粘接。 用于封装硅太阳能电池组件的EVA，主要根据透 光性能和耐侯性能进行选择。 EVA具有优良的柔韧性，耐冲击性，弹性，光学 透明性，低温绕曲性，黏着性，耐环境应力开裂 性，耐侯性，耐化学药品性，热密封性。 存储 （1）不要将EVA长期放置在大气中，使用之后 将整卷密封。 （2）不要将EVA放置在30以上的环境中。 （3）避免EVA与水、油、有机溶剂等接触。 （4）不要在EVA上放东西或放在过热的环境中， 以免互相粘连。 （5）叠层好的组件应迅速层压，不应长期放置。

11、（6）层压过程中，EVA的温度不应高于150。 （7）在拿放EVA的时候一定要带上洁净的手套 TPT 1功能介绍功能介绍 TPT（聚氟乙烯复合膜），用在组件背面，作为背面（聚氟乙烯复合膜），用在组件背面，作为背面 保护封装材料。保护封装材料。 厚度厚度0.17mm0.35mm，纵向收缩率不大于，纵向收缩率不大于1.5%，用，用 于封装的于封装的TPT至少应该有三层结构：外层保护层至少应该有三层结构：外层保护层PVF 具有良好的抗环境侵蚀能力，中间层为聚脂薄膜具有具有良好的抗环境侵蚀能力，中间层为聚脂薄膜具有 良好的绝缘性能，内层良好的绝缘性能，内层PVF需经表面处理和需经表面处理和EVA具有具

12、有 良好的粘接性能。封装用良好的粘接性能。封装用Tedlar必须保持清洁，不得必须保持清洁，不得 沾污或受潮，特别是内层不得用手指直接接触，以免沾污或受潮，特别是内层不得用手指直接接触，以免 影响影响EVA的粘接强度。的粘接强度。 太阳电池的背面覆盖物氟塑料膜为白色，对阳 光起反射作用，因此对组件的效率略有提高，并 因其具有较高的红外发射率，还可降低组件的工 作温度，也有利于提高组件的效率。当然，此氟 塑料膜首先具有太阳电池封装材料所要求的耐老 化、耐腐蚀、不透气等基本要求。 增强组件的抗渗水性。 对于白色背板TPT，还有一种效果就是对入射到 组件内部的光进行散射，提高组件吸收光的效率。 质量

13、要求及来料检验 外观检验：TPT表面无褶皱，无明显划伤。 尺寸检验：尺寸符合订货标准 互连条与汇流条：互连条与汇流条： 互连条与汇流条即涂锡铜合金带，简称涂互连条与汇流条即涂锡铜合金带，简称涂 锡铜带或涂锡带。分含铅和无铅两种，其锡铜带或涂锡带。分含铅和无铅两种，其 中无铅涂锡带因其良好的焊接性能和无毒中无铅涂锡带因其良好的焊接性能和无毒 性，是涂锡带发展的方向。无铅涂锡带是性，是涂锡带发展的方向。无铅涂锡带是 由导电优良、加工延展性优良的专用铜及由导电优良、加工延展性优良的专用铜及 锡合金涂层复合而成。具有如下特性：锡合金涂层复合而成。具有如下特性： 1、 可焊性好； 2、 抗腐蚀性能好；

14、3、 在-40C至+100C的热振情况下（与太阳 能电池使用环境同步），长期工作不会脱落。 常见的互连条与汇流条规格有； 涂锡带的选用主要是依据其载流能力，互连条按 7A/mm*mm选用，汇流条按7A/mm*mm选用。同 时还应考虑互连条机械强度对电池片位移的影响。 助焊剂助焊剂 作用：帮助焊接，除去互连条上的氧化层，减小焊锡表 面张力。 良好的助焊剂PH值接近中性，不会对电池片产生较严 重腐蚀。 助焊剂的选用原则是，不影响电池性能，不影响EVA性 能。晶体硅太阳电池电极性能退化是造成组件性能退化 或失效的根本原因之一。助焊剂的助焊效果及可靠性又 是影响电极焊接效果的重要因素。因此，太阳电池电

15、极 的焊接不能选用一般电子工业用助焊剂，普通有机酸助 焊剂会腐蚀未封装的太阳电池片。太阳电池专用免清洗 助焊剂应满足以下要求： 1) 要有良好的助焊效果，使焊料与栅线牢固 结合； 2) 焊接无残渣余留，免清洗； 3) 对电池本身、银浆及EVA无腐蚀性（助焊 剂应为中性）； 4) 无污染、无毒害； 5) 储存过程稳定，不易燃等。 助焊剂须在通风、干燥的室内使用，应远离 火源、避免日晒。 如皮肤直接接触了助焊剂，应及时用清水 冲洗、如助焊剂不慎入眼，应立即用清水 冲洗并进行医治。 助焊剂在搬运时要轻装轻卸，避免损坏包 装。储存环境要求远离火源、通风、干燥 并避免日晒。储存温度为正常室温时，储 存期

16、为1年到1年半。 铝合金边框主要作用有：铝合金边框主要作用有： a) 保护玻璃边缘保护玻璃边缘 b) 铝合金结合硅胶打边加强了组件的密封性能铝合金结合硅胶打边加强了组件的密封性能 c) 大大提高了组件整体的机械强度大大提高了组件整体的机械强度 d) 便于组件的安装，运输。便于组件的安装，运输。 参考：参考：GB/T95351998地面用晶体硅光伏组地面用晶体硅光伏组 件设计鉴定和定型件设计鉴定和定型等标准，确定组件外边框型等标准，确定组件外边框型 材的选定以及来料的检验材的选定以及来料的检验 接线盒接线盒 组件电池的正，负极从TPT引出后需要一个专门的电气 盒来实现与负载的连接运行。接线盒的作

17、用： a) 电极引出后一般仅为两条镀锡条，不方便与负载之间 的电气连接，需要将电极焊接在成型的便于使用的电接 口上。 a) 引出电极时密封性能被破坏，这时需涂硅胶弥补，接 线盒同时起到了增加连接强度，美观的作用。 通过接线盒内的电导线引出了电源正负极，避免了电极 与外界直接接触老化。 硅胶硅胶 主要用来粘接、密封。粘接铝合金和层压好的玻璃组件并起到密 封作用 粘接接线盒与TPT，起固定接线盒的作用。 硅胶的选用要求： 容易使用，单一组分，无需混合，可用普通的打胶枪施用。 固化成坚固的、弹性密封，具有在接口或接口附近抵受移动的能 力。固化时间要求不可太长。 可于任何季节使用。优异的耐侯、抗紫外线

18、、振动、潮湿、臭氧、 极端温度、空气污染、清洁剂、以及许多溶剂。 不垂流；可用与垂直以及架空接口。 （一）工艺描述 根据生产指令单的要求将EVA、TPT、3M背板、焊带、汇流带 进行裁剪，以保证生产能够高效高质的进行。 （二）所需工具、材料及设备 1工具： 剪刀、2米钢板尺、泡焊带盒、纯棉手套、抹布、镊子、焊带盒、 2主材料： EVA 、TPT、 3M背板、汇流带、焊带、助焊剂 3辅助材料： 无水乙醇 4设备： 裁剪台 操作工步及要求 1检查所需的工具是否齐全，是否能正常使用：检查裁剪台的使 用性和清洁性；操作过程中接触任何原材料必须带手套 。 2根据生产指令单，检查原材料，如果出现数量、质量

19、上的问题， 要立即通知领料人员和质检人员，进行确认。 3.裁剪原材料时必须带手套，保持原材料清洁。裁剪的TPT、 EVA、3M背板尺寸误差在2mm。裁剪焊带、汇流带尺寸误差 在1mm。 4.泡制焊带时应注意泡制的时间及晾晒程度，根据要求及时更换 助焊剂，对泡、晒焊带的器具要时刻保持清洁；在泡晒过程中时 刻保持焊带的清洁性。(一般泡制的时间15-20分钟） 5裁剪完毕后及时做好各种原材料的使用记录并妥善保管好剩余 原材料。 自互检内容 1 原材料裁剪要符合生产指令单的要求，裁剪误差必须 在要求之内。 2焊带要泡制和晾晒适当。 3各种记录要完备。 注意事项： 1裁剪EVA,TPT,等背板、焊带、汇

20、流带裁剪尺寸偏差太 大，会造成原材料不能用或浪费原材料，增加生产成本。 2焊带泡晒不符合要求，容易造成单串焊等工序虚焊或 焊接不上造成原材料浪费，生产效率降低，影响组件的 质量。 工艺描述 通过初选将缺角，隐裂，栅线印刷不良，裂片， 色差等电池片筛选出来，保证组件的质量和生产 顺利高效率的运行。 所需工具、材料及设备 1工具：美工刀、 2主材料：电池片 3辅助材料：透明胶带 4设备：分选台 操作工步及要求 工作准备： 开始挑选前首先清洁分选台和检查本岗位所需物品，分 选台上不得有本岗位以外的其它物品.戴好手套。 工步： 开箱时，首先检查电池片的外包装是否完好，数量是否正 确。如果发现电池片的包

21、装上，有明显的损坏迹象以及时 通知质检员进行确认。确认电池片的厂家及性能是否与生 产指令单一致，发现问题立即通知领料人员。特别注意拿 电池片是要轻拿轻放。 开包挑选时应轻拿轻放应注意电池片的数量是否 正确。对于少片或是应为厂家原因出现的电池片 的质量问题，应及时通知质检人员进行确认。 选电池片时，应用手拿电池片侧面，避免电池片 表面的减反射膜损坏。禁止一只手拿一叠电池片， 另一只手从一叠电池片中一张张抽出进行检验。 选片时手中只能有一张电池片。 取电池片时要轻拿轻放，此过程速度不可过快， 以免碰碎电池片；挑选隐裂电池片时禁止采用扇 摇或敲打电池片的方法。 挑选电池片时应从外观上进行分类如缺角，

22、隐裂， 栅线印刷不良，裂片，色差、水印，水胞等不合 格电池片分别归类，电池片叠放不得超过36片。 根据生产指令信息的要求正确填写生产流程单并 将电池片和流程单一并发送到下一工序。 做好该岗位的相关记录, 收集整理已消耗材料的相 关信息，向统计人员提供正确的有关电池片实际 使用的情况的数据资料。 整理并标识好当日剩余的各类电池片,配合统计人 员做好余料.退库做到每个合同作完剩余电池片及 时退库。 自互检内容 按质检标准检验初选电池片是否合格，数量是否正确。 不合格电池是否分类正确 要求记录数据是否记录完整。 注意事项 忽视对合格电池片标准的理解,导致将许多不合格的电 池片应用到后面的工序中导致了

23、后面的工序出现裂片而 更换电池片使工作效率降低.最可怕的是层压之后出现 裂片从而导致了整个组件的 降级甚至返修. 忽视对操作要求的理解,不能按要求操作,导致许多好的 电池片造成隐裂.严禁电池片的相互摩擦,以免造成减反 射膜的损坏. 工艺描述 正确熟练操作测试设备，将低功率的电池片筛选出来， 并将电池片按照功率进行详细的分类，保证组件的功率 得最优化的实现。 操作工步及要求 检查设备是否完备是否能正常使用。 明确分选仪的操作步骤: a) 打开主电源，打开负载的开关。 b) 打开主控设备上的钥匙开关。 c) 按住主控设备上的切换装状态开关,使测试仪的工作 状态由PAUSE到WORK的工作状态。 d

24、) 打开计算机，并运行模拟测试程序。 调整分选仪的探针的距离与所测试电池片刻槽之间的 距离保持一致. 让测试仪的氙灯空闪5-10次. 使用标准片校准测试仪.然后对电池片进行测试分选. 测试分选电池片前必须用标准电池片校准测试台。测 试分选后要整理电池片，禁止功率不同的电池片混合 参杂,并以0.1W分档. 测试过程中操作工必须戴上手指套，禁止不戴手指套 进行测试分选,在拿放电池片的时候，尽量要轻，尽量 不要使电池片受到摩擦，导致减反射膜受损。 自互检内容 1 检查从初选或者从划片处领来得电池片的 数量和质量. 2 检查分选仪是否校准. 3 检查分选仪的探针是否与电池片的主栅线 偏离. 4 检查测

25、试平台的清洁性。 注意事项 1 若测试仪的探针与所测试电池片的主栅线不对齐,可 能导致所测试的电池片的功率与实际不符,甚至可能 造成电池片的隐裂或裂片. 2 忽视对氙灯空闪的要求,可能造成所测电池片的功率 与实际不符. 3 忽视对所对应厂家电池标准片的校准,由于不同厂家 的电池片的电气特性存在差异,会造成所测电池片的 功率与实际不符. 4 若将不同功率挡位的电池片混淆,就会产生木桶效应, 使组件功率下降,甚至导致组件的报废. 工艺描述 本工艺是将焊带焊接到电池正面（负极）的主栅 线上,将电池片的负极引出.焊带为涂锡的铜带. 所需工具、材料及设备 1所需工具：电烙铁及烙铁架 （220V 60W可

26、调 温式无铅电烙铁）、清洁棉、纯棉手套或指套、 抹布、玻璃器皿、焊带盒、锉刀、 2主材料：电池片、焊带、 3辅助材料：焊锡丝、无水乙醇 操作工步及要求 焊前准备及要求: 检查所需的工具是否齐全. 检查所配备的工具是否能用.例如;检查烙铁 头是否平整光滑是否有异物,如有将烙铁头 在干净的清洁棉上擦拭，去除残余物；若 烙铁头不平整,可用锉刀锉平 检查焊台的清 洁性和使用性能 .清洁工作区域 领料：将已经划好或选好的单片和已经裁剪好泡好晾 晒好的涂锡焊带领出。检查电池片的数量与流程单是 否一致.检查电池片有无缺角破损隐裂的等质量问题.检 查泡过的焊带是否晾干.在拿放焊带时应注意保持焊带 的清洁。 预

27、热电烙铁和加热台。调整电烙铁和加热台到规定温 度.以后每四个小时检查一次。 要求; 操作过程中必须 带手套或指套,尽量减少手与电池片的摩擦。 工步： 取出一片电池片要求负极朝上轻放在自己的正前 方的焊台上。 左手捏住焊带一端约1/3-2/3的长度，平放在单片 的主栅线上，焊带的一端应放在离电池片的上边 缘空一个栅格大约2MM的地方。 右手拿烙铁，从上至下均匀地沿焊带轻轻压焊。 焊接时烙铁头的起始点应在超出焊带边缘0.5mm。 自互检内容 互检内容: 1 检查领来得电池片的数量是否与流程单所表明的一致. 2 检查电池片的质量是否符合要求.包括:无缺角,无裂片,无隐裂,无 崩边,无色差等. 3 检

28、查焊带是否晾干. 自检内容: 1 已焊电池片是否有助焊剂的残迹，如有应用无水乙醇进行轻轻 擦试。 2焊带部位应平整、光洁,无锡珠或毛刺。 3 已焊电池片是否虚焊，过焊。 4 焊带是否偏离电池片的主栅线大于0.05MM. 注意事项： 1 忽视焊带的晾干问题,导致电池片的污染,影响组 件的质量. 2 忽视烙铁头的平整和清洁,导致焊接焊带表面不 光滑,并且容易产生焊锡渣. 3 忽视焊接时间,时间过短可能导致电池片的虚焊, 时间过长可能导致电池片的主栅线的破裂. 4 忽视焊接温度,温度过低可能导致电池片的虚焊， 过焊. 工艺描述 本工艺是用焊带，结合辅助材料，将合格的单个 电池片（已上焊带）进行正确串

29、接。 所需工具、材料及设备 工具：电烙铁及烙铁架 （220V 60W可调温式无 铅电烙铁）、清洁棉、纯棉手套或指套、 抹布、玻璃器皿、焊带盒、锉刀、 主材料：电池片、焊带、 辅助材料：焊锡丝、无水乙醇，助焊剂 焊前准备及要求: 检查所需的工具是否齐全. 检查所配备的工具是否能用.例如;检查烙铁头是否平整 光滑是否有异物,如有将烙铁头在干净的清洁棉上擦拭， 去除残余物；若烙铁头不平整,可用锉刀锉平 检查焊台 的清洁性和使用性能 清洁工作区域 领料：将已经焊接好电池片和已经裁剪好泡好晾晒好的 涂锡焊带领出。检查电池片的数量及焊接后质量及流程 单是否符合要求.检查电池片有无缺角破损隐裂虚焊过 焊等质

30、量问题.检查泡过的焊带是否晾干.在拿放焊带时 应注意保持焊带的清洁。 预热电烙铁和加热台。调整电烙铁和加热台到规定温度.以后每 四个小时检查一次。 要求; 操作过程中必须带手套或指套,尽量 减少手与电池片的摩擦。 串焊工步: 将已焊接良好的单片在串焊台上按照电池片正极朝上，焊带向右， 从左向右依次将电池片铺好进行焊接。根据焊台上加热台的长度， 可以一次摆放四张电池片进行焊接。 根据指令单要求固定片间距。右手拿烙铁，从左至右用力均匀地 沿焊带轻轻压焊。 焊接时烙铁头的起始点应在距离电池片正极的主栅线左边边缘 2mm处（对切割的电池）或对整片而言应从据主栅线2mm处开 始焊接。焊接中烙铁头的平面应

31、始终紧贴焊带轻轻压焊。烙铁和 被焊电池片成4050。 焊接完一串后，经检查合格后，放置在PCB板上， 并将焊台擦干净开始焊接下一串 串接完整个组件后（4串或6串），将电池串放置 PCB板上，填写完流程单后进入下一个工序 互检内容： 1检查已焊电池片是否有助焊剂的残迹； 2检查焊带部位应是否平整、光洁,锡珠或毛刺。 3 检查已焊电池片是否虚焊。 4 检查焊带是否偏离电池片的主栅线. 自检内容： 检查已串好的电池串是否有裂片、缺角、焊锡渣 及其他异物。 检查电池串的片间距是否准确、一致。 检查是否有虚焊、漏焊、短路，电池片数量（缺 一张或多一张）。 电池片的正负极是否焊接正确 焊带是否偏离电池片的

32、主栅线 每一串电池片主栅线必须在一条直线上偏差不能 超过1MM。 注意事项： 1 忽视电池片的间距问题,导致电池串不直，影响了 叠层的质量层压后影响了组件绝缘性能. 2 忽视烙铁头的平整和清洁,导致焊接焊带表面不光 滑,并且容易产生焊锡渣. 3 忽视焊接时间,时间过短可能导致电池片的虚焊,时 间过长可能导致电池片的主栅线的破裂（过焊）. 4 忽视焊接温度,温度过低可能导致电池片的虚焊， 温度过高可能导致电池片的裂片. 忽视电池片的虚焊连接，导致日后组件内电阻增 大，可能组件的报废 工艺描述 本工艺是用汇流带和焊带，将已经焊接成串的电池片进行 正确连接，并利用其他辅助材料进行叠层；叠层后为保障层

33、 压组件的质量，使用中测台对待层压件的电压、电流进行检 测。 所需工具材料及设备 所需工具：电烙铁及烙铁架（220V 60W可调温式无铅电烙 铁）、清洁棉、纯棉手套或指套、抹布、玻璃器皿、焊带盒、 剪刀、150mm钢尺、镊子、PCB板、透明胶带、 主材料：钢化玻璃、TPT 、EVA 、填充物、汇流带、串好 的电池串、条形码。 辅助材料：焊锡丝、无水乙醇，助焊剂 操作工步及要求： 工作准备： 检查自己的工具及设备是否齐全，能否正常工作。 检查所需原料是否齐全，其规格是否符合要求，所有原 材料都要保持清洁，无杂物，无污垢。 对串好的电池片进行严格的检查,用另一块PCB板盖在 电池串上，两块PCB板

34、夹住电池串，两名操作员工分别 在PCB板的两端抓紧，并用手护住中间位置，同时向一 个方向翻转，使电池串的另一面朝上。，检查是否有裂 片，隐裂，色差，印刷不良，焊带是否在主栅线上，是 否存在虚焊，过焊，片间距是否一致，是否存在焊锡瘤 等；所串 的电池片是否成直线 若有必须及时返修。 工序： 将无损伤的钢化玻璃平放到工作台，将玻璃绒面朝 上，用手套将钢化玻璃擦干净，经EVA绒面朝上均 匀平铺在玻璃上，EVA边缘与玻璃边缘相差10mm 左右。 将已经检查的电池串，根据图纸的要求，其次排列 到EVA上，电池片正极朝上，并根据图纸规定，用 150mm的钢尺进行定位。 将已经定位好的电池串根据图纸规定的连

35、接方式依 次用回流带进行焊接，在焊接过程中，为防止电池 串的移位，应随时用游标卡尺进行定位。并将多余 的汇流带剪去。 检查组件有无异物，焊接时是否有焊锡瘤或焊锡 残渣，发现及时处理。 根据图纸标定位置，正确放置填充物。 再铺一层EVA和TPT。注意EVA的绒面应朝向电 池片。并在EVA和TPT在规定的位置开口，开口 长度应与回流带宽度相差不超过2mm。并将电池 组件的正极和负极从小孔处引出，用透明胶带将 引出的汇流带固定在背板上。用双面胶将EVA和 TPT固定在一起。 中检：电压检测 打开灯箱电源开关，将电压表的正极、负极分别 夹在组件引出端的正极、负极，读出组件的电压 值。 并根据所给参数范

36、围判断组件是否良好。 关掉中测台电源。 将所测电压值填在组件的流程单上的相对位置。 自检完毕后将组件和流程单放到流转车上 自互检内容： 1检查自己的工具是否齐全，能否正常工作。 2 检查所需原料是否齐全，其规格是否符合要求， 所有原材料都要保持清洁，无杂物，无污垢。 3 对串好的电池片进行严格的检查，检查是否有裂 片，隐裂，色差，印刷不良，焊带是否在主栅线上， 是否存在虚焊，过焊，片间距是否一致，是否存在 焊锡瘤等；所串 的电池片是否成直线 4叠层的中检包括电气特性的检测和外观检测.正负 极连接是否正确。 5条形码有无贴反，引出线是否符合要求。 注意事项 ： 1 若原材料不清洁，有油污或污垢可

37、能导致层压后组 件出现气泡或者造成日后组件质量的下降。 2 若没有对串好的电池片进行严格的检查，可能导致 层压之后的组件出现色差，印刷不良，焊带偏离主栅 线,片间距不一致等现象造成组件的不美观. 3 若存在隐裂,虚焊，过焊的电池片，可能层压之后出 现裂片导致组件降级或直接报废. 4 若存在焊锡瘤,可能造成电池片的破裂。 5 组件在叠层中,若将电池串的极性接反,就会造成组件 报废. 6另外组件内的如混入汇流带残渣,焊锡渣,头发等杂物 会造成组件美观导致其质量的下降. 工艺描述 将铺设好的电池组件放入层压机内，通过抽真空将组件内 的空气抽出并层压，加热，使EVA熔化将电池、玻璃和背 板粘接在一起，

38、组成密封组件。 操作工步及要求： 层压前的准备： 检查层压机的参数有无变化。若有，应调查清楚，再确定 进行层压。 层压前应认真检查待层压组件内有无裂片，有无杂物条形 码是否贴反，汇流带或焊带是否已剪，串间距，片间距是 否符合要求等 层压: 按照层压机的操作要求，进行操作。在层压过程中要时时观察设 备各参数变化，设备运行是否正常，真空泵的声音是否正常，如 有问题及时反映； 层压后认真检查组件有无缺陷，如裂片、脱胶、气泡，移位等问 题，发现问题及时反映工艺人员给与处理意见； 熟悉熟练操作层压机,对层压机械结构和工作原理有所了解,能排 和维修一些简单的故障。 对EVA,TPT的化学性特性和物理特性有

39、所了解,出现一些意外情 况能冷静应对,并能马上作出补救措施,力争将损失减低到最底。 能够充分熟悉各类参数的变动对组件质量的影响,配合工艺人员 调整出满足产品质量要求的最佳参数。 自互检内容 互检: 检查待层压的组件是否符合工艺要求. 自检 检查层压机的工作状态 检查层压后的组件质量 设备的开机作业与关机 开机作业: 打开设备电源开关 选择按下 开始运行 进入工作方式选择界面,再按下 参数设置进入 参数设置界面,进行参数设置,然后按返回状态选择返回工作方式 选择界面,按在手动进入手动工作界面. 打开热油泵开关,打开加热开关.温度打开设定值后,打开真空泵开 关. 在手动状态下将上盖打开到位,并将B

40、级手动运行到停止位,然后进 入自动工作状态.在A级上有秩序的放上待压组件,然后按下A级按 钮直到到达A级油料位. 按下入料按钮此时层压机自动将组件送入加热板上并自动合盖, 按照设定好的工艺参数进入层压作业环节. 此时可将A级再次放入组件等待. 层压完毕后上盖自动打开,然后C级将组件送出,同 时A级将另一炉组件送入,进行下一个层压循环 关机: 工作全部完成或需要断电关机时,勿必将上,下室进 入充气状态,再关掉真空泵,然后在反复切换真空, 充气状态,避免因管内有负压而造成真空泵倒抽现 象发生. 注意事项： 忽视对待层压组件的认真检查,导致层压后的组件出 现异物,或者裂片,甚至极性接反等.造成组件的降级 或返修,增加了产品的成本. 忽视层压机的参数检查,由于不同的组件,其参数会 有所不同,所以一定要确定好参数,否则可能造成同 一炉内得组件整体质量下降.非工艺人员严禁修改参 数. 忽视对层压机的日常维护和保养,可能造成层压机在 作业过程中工作不正常.从而造成整炉组件的质量下 降,或者造成