钻孔灌注桩施工问题及解析

1、钻孔灌注桩施工问题及解析钻孔灌注桩施工问题及解析l 钻孔中出现的质量问题及防治措施l 水下混凝土灌注施工问题及防治l钻孔灌注桩施工出现问题及解析钻孔中出现的质量问题及防治措施钻孔中出现的质量问题及防治措施1 护筒冒水 护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾伴和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。1.1造成原因 埋设护筒的周围不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。1.2防治措施 在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0m-1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉

2、或移位时，则应重新定位后安装护筒。l2 塌孔、溶洞或裂隙 钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷、溶洞或裂隙的迹象。l2.1造成原因 孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护洞周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。当遇到小溶洞或裂缝时，可能发生孔内泥浆均匀缓慢下降的现象。地下水流量大，护壁及钢护筒不起作用，造成塌孔。 2.2 防治措施l1)在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和

3、吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。l2） 当遇到小溶洞或裂隙且发生孔内泥浆均匀缓慢下降的现象的时候，可采用在泥浆中加适量水泥，增大泥浆比重及其护壁效果；当遇到大溶洞时，孔内泥浆急剧下降的情况，可采用粘土或碎石回填后重新钻孔。l3）当遇到地下水流量大，护壁及下钢护筒均不起作用时，可采用在本桩附近井点降水的方法，降低孔内地下水位，甚至砼浇注完毕。l3.缩颈l 缩颈即孔小于设计孔径。l3.1造成原因l1）软土层受地下水影响和周边车辆振动。l2）塑性土膨胀，造成缩孔。l3）钻锤磨损过甚，焊补不及时。l3.2防治

4、措施l1）在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁，降低失水量。l2） 成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。l3） 及时焊补钻锤，或在其外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。l4）如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。l4 成孔偏斜l 成孔壁桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。l4.1 造成原因l1）施工现场不平整，不坚实，地面软弱或软硬不均匀，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。l2）钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。l3）钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。l4）土层呈斜状分布或

5、土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。l5）施工检测控制不到位。l4.2防治措施l1）先将场地夯实平整，轨道及枕木宜均匀着地，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。l2）钻机就位时，应使转盘，底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移，在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。l3）进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要加慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。l4）钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，待沉积密实后再钻。l5桩底沉渣量

6、过多l 对摩擦桩来说，由于其受力机理是通过桩表面和周围土壤之间的磨擦力或依附力，逐渐把荷载从桩顶传递到周围的土体中，如果在设计中端部反力不大，端部的沉渣量对桩承载力亦影响不大；而对于承载桩来说，如果沉渣量过大，势必造成桩受荷时发生大量沉降，同样使桩的承载力失效，因此钻孔灌注桩的沉渣量检查是施工控制中的一项关键工作。l5.1造成原因 检查不够认真，清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。l5.2防治措施l1）加强对沉淀层的检查力度和意识l2）成孔后，钻头提高孔底10cm-2

7、0cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30min。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。l3）钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺l加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。l4）开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30cm-40cm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到消除孔底沉渣的目的。水下混凝土灌注施工问题及防治水下

8、混凝土灌注施工问题及防治l1 卡管l 水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。l1.1造成原因 ；l 初灌时，隔水栓堵管：混凝土和易性、流动性造成离析：混凝土中粗骨料粒径过大。各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进行造成混凝土离析等。l1.2防治措施l1） 使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出；或采用隔水盖板或插板盖住导管顶部，封底时拉起盖板或抽时插板即可，安全、方便。l2） 在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应实验室确定，坍落度宜为18cm-22cm，粗骨料的最大

9、粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应0mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。l3）应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6 Mpa -1.0Mpa，以避免导管进水。l4）在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。l5）在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。l2钢筋笼上浮l2. 1 造成原因l1）当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。l2）由于混凝土灌注过程钢筋笼且导

10、管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底部未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。l3）加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进行钢筋笼时流动性变小，当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，控制导管埋深在1.5cm-2.0m，应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2m-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m-5m，

11、6m和1m，严禁把导管提出混凝土面。l4）当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。l3 断桩l混凝土凝固后不连续，中间被泥浆等疏松体及泥土填充形成间断桩。l1造成原因l1） 封底时，由于导管底端距孔底过远，混凝土被泥浆稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充。l2） 泥浆过稠，增加了浇注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，导致在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混

12、凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。l3）灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下沉也是造成夹泥层和断桩的原因。导管提漏有两种原因：（1）当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏；（2）因泥浆过稠，如果估算或测混凝土面难，在测量导管埋深时，对混凝土浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离混凝土面，也就产生提漏，引起断桩。4） 灌注时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事

13、故。l5） 导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能及时冲填，造成泥浆填入。l6）浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。l2.防治措施l1）成孔后，必须认真清孔，防止孔壁坍塌。清孔时间应根据孔内沉渣情况而定，清孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。l2） 灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。l3）尽可能提高混凝土浇注速度：开始浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力；快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞

14、。l4） 混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。l5)严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。l6) 在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。l7)灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水，必要时应有备用搅拌机、发电机等应急设施。l8) 导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。旋挖钻孔灌注桩施工动画旋挖钻孔灌注桩施工动画_标清标清.flvl9)对导管的要求：（1）导管

15、应有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量；（2）各节的安装接头的对接位置，要预先试拼并作好标记，安插导管时须按试拼时的状态对号安装，所有的法兰盘接头均须垫入5mm-7mm厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水；（3）内径应一致，其误差应2mm，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验；（4）最下端一节导管长度要长一些，一般为4m左右，其底端不得带法兰盘，以便在混凝土内减小磨擦。每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录；（5）导管使用前做好水密性试验。冲击钻孔灌注桩施工动画冲击钻孔灌注桩施工动画_标标清清.flv钻孔灌注桩施工出现问题及解析钻孔灌注桩

16、施工出现问题及解析l通过地铁车站基坑围护结构钻孔桩施工实例，简要介绍了在钻孔灌注桩施工中的常见问题、成因及控制措施。 1、工程概况 北京地铁某车站为地下双层三跨岛式车站，车站主体采用明挖顺作法施工，基坑长178.4m，标准段宽20.9m，端头井宽26.6m。基坑开挖深度标准段为17.05m，端头井为18.03m。车站主体采用钻孔灌注桩及旋喷桩围护结构，钻孔灌注桩设计桩径800mm，沿车站结构外墙布置，桩间间距1200mm.基坑中部为1#桩，桩长21.05m，共计229根；东、西端头井为2#桩，桩长22.03m，共计125根。钻孔灌注桩采用C25混凝土浇筑；钢筋笼主筋为3028（双层），内加强筋

17、为20，外螺旋筋为12。 l2、工程地质及水文 2.1工程地质根据地质勘察报告，车站的地层自上而下依次为： （1）人工堆积层：粉质粘土填土、杂填土，层底标高45.4342.61m。 （2）新近沉积层：粉土、粉粘土、粉细砂及粒径为1020mm的圆砾，D大=200mm，分布在标高38.0935.28m之间。 （3）一般第四纪沉积层：粉土、粉质粘土，层底标高36.3732.08m；粉细砂，层底标高35.0730.88m；粉质粘土、粘土层、粉土层、细中砂层，层底标高24.6920.88m；卵石、粉细砂，层底标高22.0910.52m；粉质粘土、粘土、粉土、细中砂，层底标高10.797.63m；粉细砂

18、l2.2水文地质 （1）潜水：含水层主要为圆砾、粉细砂，透水性好，水位标高为39.5141.59m，水位埋深为4.506.50m，处于车站结构站厅层中。此层地下水与地表水系联系密切，由于受附近水塘、湖渗漏影响，本层地下水直接接受地表水补给。 （2）第一层承压水。含水层主要为粉土、粉细砂，透水性一般，水位标高为32.4135.88m，水位埋深为10.1013.50m，处于车站结构站台层上部，水头高度14m.第一层承压水与地表水及潜水联系极密切。 （3）第二层承压水。含水层主要为卵石及粉细砂层、渗透系数大，为强透水层，水位标高为29.3333.13m，水位埋深为13.0016.40m，处于车站结构

19、站台层下部，水头高度79m.。 l3、施工安排 根据工期要求，为加快工程进度，提高工作效率，结合场地及地质水文条件，采用旋挖钻机施工，直升导管灌注混凝土成桩的施工方法。另外配备一台冲击钻机（只做为辅助使用，当旋挖钻机难以通过卵石、圆砾地层时，可采用冲击钻机通过）配合施工。为防止钻孔时两桩相距太近或时间间隔太短，造成塌孔，采取按每间隔两孔分批跳孔施作的顺序。 l（2）控制措施： 在松散砂土中钻进时，应控制进尺，对泥浆的密度、粘度和胶体率进行调整； 将护筒底部贯入粘土中0.5m以上； 根据地质情况合理选取成孔速度； 如地下水位变化大，应采取升高护筒、增大水头，或用虹吸管连接等措施； 从钢筋笼的绑扎

20、、吊插以及定位垫块设置等环节均予以充分注意； 如孔口发生坍塌，应先探明坍塌位置，将砂和粘土混合物回填到坍孔位置以上12m，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。 l5.2护筒冒水、漏浆 （1）原因分析：埋设护筒时周围填土不密实；起落钻头时碰动了护筒。 （2）控制措施：埋设护筒时，四周的土要分层夯实，发生冒水、漏浆时重新选用含水量适当的粘土填筑；起落钻头时要防止碰撞护筒；开始发现护筒冒水，可用粘土在四周填实加固，如护筒严重下沉或位移，则应返工重埋。 5.3缩孔 （1）原因分析：塑性土膨胀。 （2）控制措施：上下反复扫孔，以扩大孔径。 l5.4钢筋笼安装不符合设计要求 （1）原因分析：钢筋笼堆放、起吊、搬运没有严格执行规范要求，支垫数量不够或位置不当，造成笼体变形；钢筋笼安放入孔时不是垂直缓慢放下；清孔时孔底沉渣或泥浆没有清理干净，造成实际孔深与设计要求不符，钢筋笼放不到设计深度。 （2）控制措施：在制作过程中，每隔2.0m设置加劲箍一道，并在笼内每隔