铁路制梁综合作业指导书

1、0贵州中铁路桥工程有限公司上饶制梁场企业标准 gqsrqb/gy03.032010 后张法预应力混凝土双线箱梁后张法预应力混凝土双线箱梁作业指导书作业指导书编制人：审核人：批准人：2010 年 08 月 10 日发布 2010 年 08 月 15 日 实施 上饶制梁场1钢筋加工及安装作业指导书钢筋加工及安装作业指导书1.适用范围本作业指导书适用于沪昆客运专线铁路江西段上饶制梁场钢筋加工及安装施工指导、技术交底。2.作业准备编制作业指导书，对工班人员进行技术交底，组织技术人员对施工图纸进行审核，审核合格后下发施工图纸，严格要求钢筋工班长和相关技术负责人熟悉图纸，要求负责钢筋加工及安装的技术员熟练

2、掌握梁体钢筋及预埋件的尺寸、数量、位置、钢筋加工及安装规范和技术标准。对钢筋工班人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。现场准备，钢筋生产房设施设备要齐全，并配备备用设备，供电满足要求，钢筋堆放区、半成品、成品堆放区的钢筋规格标示牌排放整齐，生产房钢筋大样图，各种规章制度位置明确，预扎台位准备就绪。3.技术要求3.1 加工钢筋前需要由实验室做各种钢筋强度试验，确保钢筋各种强度达到设计要求。3.2 钢筋下料本着充分利用材料，不耗损的原则，根据施工图中钢筋编号和尺寸进行统筹安排，尽量减少钢筋耗损，从而达到控制成本的目的。23.3 在大批加工钢筋前先试验性加工，经过检验，尺寸型号等各种参数合格后

3、再进行批量生产。4. 施工程序与工艺流程4.1 工艺流程不不合合格格进入下道工序进入下道工序钢筋及预埋件安装钢筋及预埋件安装检验检验钢筋进场检验钢筋吊装及检验 进入下道工序 钢筋检验合格 钢筋检验合格 绑扎检验合格 底腹板钢筋绑扎底腹板钢筋绑扎顶板钢筋绑扎顶板钢筋绑扎钢筋加工钢筋加工不合格处置不合格处置钢筋进场验收钢筋进场验收钢筋吊装及检验钢筋吊装及检验钢筋检验钢筋检验钢筋加工检验钢筋加工检验检验检验不不合合格格不不合合格格34.2 施工程序施工准备 进场复检 钢筋下料 弯制成型 固定支座板、防落梁预埋板 绑扎骨架 固定预应力管道 底腹板绑扎 顶板绑扎 吊装就位 端模安装 隐蔽工程 预埋件 检

4、验验收5.施工要求5.1 钢筋下料5.1.1 钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方；钢筋下料长度误差为10mm。5.1.2 钢筋在加工弯制前先调直，当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为： 级钢筋小于2%；、级钢筋小于1%；并符合tb102102001 标准中的规定。5.1.3 在钢筋下料过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，妥善处理；钢筋断口不得有起弯现象； 5.2 钢筋弯制5.2.1 设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸，如图 2 至 5 所示。所有受拉热轧光圆钢筋的

5、末端做 180弯钩，弯钩的弯曲直径 d2.5d，钩端应留有3d 的直线段（图 1-3） 。受拉热轧带肋钢筋的末端采用直角形弯钩，其弯曲半径不得4小于钢筋直径的 2.5 倍，钩端的直线段长度3d（图 1-3） 。弯起钢筋弯成平滑的曲线，其曲率半径大于钢筋直径的 10 倍（光圆钢筋）或 12 倍（带肋钢筋） （图 1-4） 。使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端带有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩） ，弯钩的弯曲内直径大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的 2.5 倍（图 1-5） ；圆形箍筋的街头必须采用焊接，焊接长度大于 10 倍箍筋直径，矩形箍筋端部要有 135弯钩,弯钩伸入核心混凝土的平直部分长度大于

6、20cm。 图 4 弯起钢筋 图 5 钢筋末端弯钩5.2.2 钢筋弯制时先试弯一根，检测其各部尺寸是否符合规范要求，过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时停止制作并向主管技术人员反映，查出原因正确处理；5.2.3 弯制钢筋时，当钢筋直径20mm 时，每次最多不超过 2根；钢筋直径12mm 时不超过 3 根。5.2.4 箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；图图 2 2 半圆形弯钩半圆形弯钩图图 3 3 直角形弯钩直角形弯钩55.2.5 预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差 2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差

7、3mm。5.2.5 钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌，并做好防锈蚀和污染。5.3 钢筋的连接5.3.1 钢筋的连接采用闪光对焊，为质量控制要点。闪光对焊是将两根钢筋安放成对接形式，利用焊接电流通过两钢筋接触点产生的电阻热，使金属熔化产生飞溅，形成飞溅形成闪光，迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法，是电阻焊的一种，焊接工艺符合钢筋焊接及验收规程 。冬期钢筋的闪光对焊安排在棚内进行，确保棚内风速不超过 7.9m/s。钢筋提前运入车间，焊后的钢筋待完全冷却后才能运往棚外。5.3.2 本梁场采用 un1-100、un1-150 两种对焊机，采用连续闪光焊，焊接参数包括闪光留量、闪光速度

8、、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力、调伸长度及变压器级次等。闪光流量取 8-10mm；闪光速度开始接近于 0，然后约 1mm/s，终止时约 1.5-2.0 mm/s；顶锻留量取 4-6.5mm；顶锻速度开始的 0.1s 将钢筋压缩 2-3mm，然后断电并以 6 mm/s 的速度继续顶锻至结束；顶锻压力足以将全部的熔化金属从接头内挤出；调伸长取值对级钢为 1.0-1.5d，直径小取较大值；钢筋级别高或直径大的其所用变压器级次也要高。5.3.3 焊接参数：6 闪光留量与闪光速度:闪光留量是指在闪光过程中，闪出金属所消耗的钢筋长度。闪光留量的选择，确保闪光结束时，钢筋端部都能均匀加热，并达到足够的温度。

9、闪光留量的取值：连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和另加 8mm；预热闪光焊为 8-10mm；闪光预热闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时严重压伤部分之和，二次闪光为 8-10mm（直径大的钢筋取大值） 。闪光速度由慢到快，开始时近于零，而后约 1mm/s，终止时达 1.5-2mm/s。钢筋越粗，所需闪光留量越大，闪光速度则随之降低。 顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力:顶锻留量的选择，确保钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形。顶锻留量取 4-6.5mm，级别高或直径大的钢筋取大值。顶锻速度越大越好，特别是在顶锻开始的 0.1s 内，将钢筋压缩 2-3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电，并以 6m

10、m/s 的速度继续顶锻至终止。顶锻压力随钢筋直径增大而增加，并将全部的融化金属从接头挤出，而且还要使临近接头处（约 10mm）的金属产生适当的塑性变形。 调伸长度:调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。 调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关，既要保证接头区域获得均匀加热，又要保证钢筋顶锻时不发生旁弯。调伸长度取值：级钢筋为 0.75-1.25d，级钢筋为 1.0-1.5d（d 为钢筋直径） ；直径小的钢筋取较大的系数值。 变压器级次:钢筋级别高或直径大，变压器级次要高。焊接7时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次；当电压降低 5左右时，需提高变压器级次 1 级。5.3.4 操作

11、工艺流程：检查设备 选择焊接工艺及参数 试焊、作模拟试件 试件送检 确定焊接参数 钢筋焊接 质量检验 现场按标准要求取样试验。5.3.5 连续闪光焊焊接操作：通电后，借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸起部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光对焊。5.3.6 焊接前先检查焊机各部件的接地情况，调整好变压器级次，选择合适参数，开放冷却水，合上电闸，方可工作。5.3.7 钢筋断头保持顺直，范围内的铁锈、污物清除干净。如果钢筋断面不够平整，可在开始时增加一次

12、闪光，闪平端部。5.3.8 焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲。5.3.9 钢筋焊接接头外观必须符合下列规定：接头周缘留有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。钢筋表面无明显的烧伤或裂纹。接头弯折的角度小于 3。接头轴线的偏移小于 0.1d，并小于 2mm。85.3.10 焊接后的钢筋经接头冷弯和抗拉强度试验后方能使用。5.3.11 焊接接头熔接良好，完全焊透，表面无伤痕及裂缝。5.3.12 焊接钢筋工人，必须持证上岗，每次改变钢筋类别、直径或调换工种时，为了保证焊接质量，必须检查既定的焊接参数，焊工预先焊接两组试件进行冷弯试验，合格后方可投入批量生产。

13、5.3.13 在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等）完成并经外观检查合格的焊接接头，以 200 个作为一批（不足 200 个也按一批计）从中切取 6 个试件，3 个作拉力试验，3 个作冷弯试验，抽样办法按 jgj182003 标准中的规定办理。5.4 钢筋绑扎5.4.1 绑扎方式：采用在预扎台座上整体绑扎，经检验合格后整体吊装到模型内 。5.4.2 在绑扎钢筋前，应对照施工图纸核对钢筋直径、规格、数量，同时要准备足够的混凝土保护层垫块、扎丝及绑扎工具。5.4.3 钢筋的交叉点应用扎丝绑扎结实，绑扎时按逐点改变弯绕丝方向（8 字形）的方式交错扎结或按双对角线（十字形

14、）方式扎结。5.4.4 箍筋与主筋交叉点应以铁丝绑扎，中间平直部分的交叉点可交错扎结，且扎丝不得伸入保护层内。5.4.5 箱梁钢筋骨架预扎，应确保足够的刚度，必要时可增加构造钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊接，但不得在主筋上起弧。95.4.6 钢筋骨架安装时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得改变保护层的规定厚度。5.4.7 安装钢筋时，应采取有效措施，确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求。为此，可在钢筋与模板之间采用垫块支垫，垫块的强度不应低于梁体混凝土的设计强度和耐久性。垫块应互相错开，分散布置均匀。5.4.8 钢筋骨架在吊运、安装和浇注混凝土过程中不得有变形或松脱现象。5.

15、4.9 钢筋骨架绑扎完毕后，必须经工班自检，符合标准后，经质检部门检查合格后，再报监理检查验收，填写好记录方可进入下道工序。5.5 预留孔成孔及预留管的绑扎 5.5.1 24m 及 32m 整孔箱梁的成孔方式为橡胶抽拔管成孔。橡胶管外径 90、80、70 等三种规格（8、9 根钢绞线用 80 橡胶管， 12 根钢绞线用 90 橡胶管、7 根钢绞线用 70 橡胶管） 。全胶软管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于 3mm。5.5.2 按设计要求每 500mm 设置一个定位网，定位网应按设计图位置与钢筋骨架绑牢固后，将胶管扎牢。为了更好的传递预应力，梁端处胶管应穿

16、入与所用锚具相配应的弹簧圈。5.5.3 定位网应与梁体纵向分布筋、下缘箍筋绑在一起，并按要求绑扎牢固。管道定位钢筋网的间距按施工图设置。105.5.4 预应力管道应与梁端垫板垂直。5.5.5 用定位网固定预留胶管，为确保在混凝土灌注过程中不改变位置，弯起部分预留胶管可增加绑扎点数量，同时在胶管内设置钢绞线。5.5.6 胶管跨中接头用铁皮套管或 pvc 管，塑料布包裹，并绑扎塑料布，以防止水泥浆浸入管内。6.劳动组织6.1 劳动组织方式：采用工班组织管理模式。6.2 钢筋加工及安装人员配备梁场共设置两个钢筋工班，钢筋工班人员配备见下表钢筋工班人员配备表负责人1 人技术人员2 人质检人员6 人工班

17、长2 人钢筋下料及加工80 人搬运及绑扎100 人钢筋工班勤杂工10 人负责人，技术员，质检员，工班长为公司正式职工担任，其他工人主要聘用劳务合同工人，其中也有公司员工。7.材料要求7.1 钢筋的牌号、化学成分和碳当量（熔炼分析）应符合下表的11要求普通热轧带肋钢筋的牌号及化学成分化学成分（质量分数）/%，不大于钢筋类别牌号csimnpsceq热轧光圆钢筋hpb2350.220.300.650.0450.050/普通热轧带肋钢筋hrb3350.250.801.600.0450.0450.527.2 进场钢筋必须有出厂合格证。每批钢筋由同厂家、同品种、同规格、同批号钢筋组成。在每批钢筋（不超过

18、60t）中选取经外观检查合格的两根钢筋各取一套试样，每套试样制成两根试样，分别做冷弯和拉力（抗拉强度、屈服强度、伸长率、冷弯）试验。经试验如有一个项目不合格，取双倍数量的试件对不合格项目作第二次复验；如仍有一项不合格，则该批钢筋作为不合格品处理，其主要技术指标见下表：机械性能屈服强度rel/mpa抗拉强度rm/mpa断后伸长率a/%最大力总伸长率agt/%品种牌号不小于冷弯 180d=弯心直径a=钢筋直径光圆钢筋hpb2352353702510d=a带肋钢筋hrb335335455177.5d=3a 7.3 钢筋表面不得有裂纹、折叠（皱皮） 、气孔、结疤、耳子、氧化、铁皮锈、分层及夹层、死弯及

19、油污等，允许存在的其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度） 。7.4 测量本批钢筋的直径偏差。带肋钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的高度。7.5 钢筋存放在干燥地点，最低点离地面不小于 200mm，按照批号分别堆放，并设有明显标志，防止混杂。不得沾污油脂酸碱盐等12有害物质。8.设备机具配备钢筋切割机 11 台，钢筋弯曲机 24 台，钢筋对焊机 3 台。9.质量控制及检验9.1 钢筋下料长度误差为10mm。9.2 钢筋在加工弯制前先调直，当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为： 级钢筋小于2%；、级钢筋小于1%；并符合tb102102001 标准中的规

20、定。9.3 在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，妥善处理；钢筋断口不得有起弯现象； 钢筋切断检查标准见下表。钢筋切断检查标准 9.4 预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差 2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差 3mm。9.5 钢筋截切及成型允许偏差符合 tb102032002 标准中 9.1.3条规定，钢筋成型须抽检，各种规格型号按 10%抽查，钢筋成型检查标准见下表。钢筋成型标准序号项目标准序号项目标准1钢筋调直弯曲（1m 直尺靠量）4mm2钢筋切断长度偏差10mm3钢筋外观无氧化铁皮、无

21、裂纹131标准弯钩内径2.5d（180） ，3d（90）2标准弯钩平直部分3d3长度尺寸误差10mm4弯起钢筋的弯起位置误差20mm5箍筋、蹬筋中心距尺寸3mm6成型筋外观平直、无损伤，表面裂纹、油污、颗粒状或 片状老锈9.6 在钢筋焊接生产中，操作过程的各个环节要密切配合，以保证焊接质量。若出现异常现象或焊接缺陷时必须立即查找原因并清除，详见下表 异常现象或焊接缺陷措施烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声1、降低变压器级数 2、减慢烧化速度闪光不稳定1、清除电极底部和表面的氧化物 2、提高变压器级数 3、加快烧化速度接头中有氧化膜、未焊透或夹渣1、增大预热程度 2、加快临近顶锻时的烧化程度3、确保

22、带电顶锻速度 4、加快顶锻速度 5、增大顶锻压力接头中有缩孔1、降底变压器级数 2、避免烧化过程过分强烈3、适当增大顶锻留量及顶锻压力焊缝金属过烧1、减少预热程度 2、加快烧化速度，缩短焊接时间 3、避免过多带电顶锻接头区域裂纹1、检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时更换钢筋 2、采取低频预热方法，增大预热程度钢筋表面微溶及烧伤1、消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污2、消除电极内表面的氧化物3、改进电极糟口形状，增大接触面积4、夹紧钢筋接头弯折或轴线偏移1、正确调整电极位置 2、修整电极钳口或更换已变形的电极 3、切除或矫直钢筋的弯折外 9.7 钢筋焊接接头外观必须符合下列规定：接头周缘留有适

23、当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。钢筋表面无明显的烧伤或裂纹。接头弯折的角度小于 3。接头轴线的偏移小于 0.1d，并小于 2mm。149.8 焊接接头检查标准见下表。焊接接头检查标准表 序号项目标准1钢筋焊接接头冷弯试验合格2钢筋焊接接头强度试验合格3接头偏心0.1d，小于 2mm4轴线曲折角35钢筋焊接后外观良好6墩头明显 9.9 钢筋骨架制作及安装应符合下表要求。序号名称允许偏差（）检验方法1同一排受力钢筋间距10尺量，两端、中间各一处2分布钢筋间距20尺量，连续 3 处3箍筋间距20尺量，连续 3 处4弯起点位置30尺量3510、55钢筋保护层厚度（）355、 2尺量，两端、中间各一处

24、9.10 为了保证预留孔道顺直无死弯及任何方向的偏差，要求达到距跨中 4m 内偏差4mm,其它部位6mm.9.11 质量控制要点：下料尺寸，弯起保证保护层厚度；绑扎时钢筋间距尺寸位置准确；定位网位置准确；管道绑扎牢固，管道曲线顺直平滑10.安全及环保要求10.1 遵守安全生产规章制度，严格执行本工种安全操作规程，拒绝违章作业。10.2 工作前应先检查切筋机、对焊机、弯筋机、电源、开关是否良好，经空车试运转正常后，再进行操作。10.3 做好班前安全讲话（并做好记录） ，严禁酒后上班。1510.4 裁切钢筋时，直径、根数、硬度不得大于铭牌规定，入料时手把一端，距刀片不得小于 300mm。10.5

25、机器运转时，严禁用手直接清除刀口附近的料头及乱物。10.6 切筋机更换刀片时，应先断开电流，调整设备时严禁开动机器调整。10.7 裁切钢筋长度超过 2m 时，应有两人以上来接料。 10.8 裁切好的钢筋搬运时，经调齐捆紧，不得有岔头造成行走障碍或挂伤他人。10.9 对焊作业人员一定要配戴好防护眼镜。10.10 作业停止后应切断电源，清除杂物，写好交接班记录。10.11 在弯筋时大家要互相提醒，步调一致。10.12 钢筋搬运时，要调齐捆紧，不得有岔头造成行走障碍或挂到他人。10.13 钢筋安装扎接过程中，须前后左右顾盼，以防伤到他人。10.14 扎结中，扎钩不得空中乱舞，不得随意抛掷。16模型安

26、（拆）作业指导书模型安（拆）作业指导书1.适用范围本模型安（拆）作业指导书适用于沪昆客运专线铁路江西段上饶制梁场箱梁模型施工、技术交底指导。2.作业准备安装模型前必须完成的工序，制梁台座达到设计强度，底模安装前调整好底模反拱。检查模型尺寸，预埋件空洞位置是否准确。工程技术人员核对模型施工图纸是否准确，下发图纸到模型工班，各工装设备准备齐全。电焊，氧气乙炔，千斤顶，打磨机等必备工具准备就绪。3.技术要求3.1 模板设计与制作3.1.1 箱梁底模、端模、侧模、内模的设计与施工委托有资质模型单位加工厂设计制作，内外模板有足够的强度，刚度和稳定性，侧模与底模、端模间接缝处采用橡胶条密封。3.1.2 为

27、防止内模上浮，内模与底板泄水孔预埋（支撑内模）立柱横梁间采用螺杆连接，内模与侧模采用通风孔预埋管件进行定17位，利用内模的液压油缸和螺旋顶伸拉杆支撑，以保证内模定位准确。内模的整体拼装尺寸必须保证梁体的外形尺寸，其单件制造误差满足总体拼装后尺寸误差。内模拼装成整体后各部尺寸的误差应符合下列规定：内模全长10mm，宽(+5， 0mm)，高5mm；内模拼缝错台小于 2mm，不平整度用 1m 长靠尺量测小于 2mm；内模吊运平放后不得有变形，若发生变形采用螺栓部分代替 u型卡，以增加内模的连接刚度。3.1.3 考虑预施应力时梁体的弹性压缩及混凝土的徐变，收缩影响，使梁长缩短，拼装模板时跨度按设计压缩

28、量考虑(即底部长32614mm，顶部长 32606mm;24m 底部长 24608mm，顶部长 24604mm)，同时为减少预施应力产生的拱度变化幅度，在跨中处预设反拱，跨中最大反拱值按设计取值为 17.84mm(24m 反拱为 8mm),由跨中向两端按二次曲线近似折线布置，待首件梁体终张拉完成 30 天后、生产10 件后进行确认，通过数理统计分析梁长和反拱值的变化进行相应的调整预留压缩量和钢绞线的张拉控制应力值。各种规格梁预留压缩量见下表：各种规格梁预留压缩量序号梁型上缘压缩量/mm下缘压缩量/mm反拱值/mm132 米整孔箱梁61417.84224 米整孔箱梁4883.1.4 底模与侧模采

29、取侧包底、与端模采取底包端的方式利用18螺杆连接，结合部位嵌入橡胶条密封，底模横梁上同时设置对拉横向带螺纹拉杆用以固定相对两侧的外侧模。3.1.5 侧模立柱支撑在制梁台座刚性基础上，侧模底部用拉杆、螺栓与底模固定，上部用工字钢组成的平台拉结，平台既作为桥面连接系又兼作施工平台。3.1.6 侧模与侧模间的连接利用端模采用螺栓拉结，侧模拼缝处的模板采用刨床刨边，以保证拼缝平整严密。3.1.7 通风孔采用预埋钢管成孔，通风孔间距按距梁端2500mm+3100mm+1700mm+92000mm+1700mm+3100mm+2500mm 设置，距梁底距离为 1.9m。确保了与预应力筋的保护层大于 1 倍

30、管道直径的要求。通风孔预埋钢管除制孔外又兼作内外模的衬管以保证腹板厚度。3.1.8 侧模拼装后接缝处错台不大于 1mm。3.1.9 模板安装误差：模板及支座板跨度总长：误差10mm；支座板对角线总长：误差10mm；模板底宽：误差5mm、0；模板顶宽：误差10mm； 梁体高度：误差 5mm；腹板厚度：误差+10 mm，0mm；模板斜度：3 ；底模不平整度：2/m；19顶、底板厚度：误差+10 mm，0mm。3.1.10 为便于拆模及提高表面光洁度，与砼接触表面均匀涂脱模剂。4. 施工程序与工艺流程砼浇注测量模板温度强度33.5mpa拆端模、松内模预张拉检查验收端模安装模板清理、脱模剂涂刷反拱度调

31、整支座板安装装底腹板钢筋安装内模安装顶板钢筋及预埋件安装检 验返工不合格部位不合格205.施工要求5.1 底模安装5.1.1 预制箱梁采用固定钢底模。底模分段运输逐段拼接，拼接时需注意保证各段的中心线对其在同一直线上。在底模与三道支撑连续梁间加塞钢垫板 ，通过精确抄平来控制反拱值，以确保底板弧线平顺。5.1.2 底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接，严格按照预先设计 32m 为 17.84mm（24m 为 8mm）反拱值进行调整，底模板长 32614mm(24m 为 24608mm)，其中预留 14mm(24m 为 8mm)的压缩量、顶板 32606mm(24m 为 4mm)，其

32、中预留 6mm(24m 为 4mm)的压缩量。在调整完成后在泄水孔的位置打好螺栓孔，以便定位泄水孔（预埋直径为 90mm 的 pvc 管）的位置。5.1.3 底模安装完毕后，各部尺寸的施工误差应符合以下规定：（1） 预留反拱平整匀顺，允许误差2mm；（2） 水平面高差： a. 端截面（支座位置截面）任两点高差 1mm；模板整修吊移梁初张拉强度43.5mpa21b. 其余断面内任两点高差不大于 4mm；（3） 侧向弯曲不大于 3mm（检查两侧边线偏离设计位置） ；（4） 箱梁底模四块支座板对角线误差小于 2mm；5.2 侧模安装5.2.1 底模外侧边纵梁上设螺栓孔，竖向由米字形竖联通过底部两螺旋

33、式立柱支撑在刚性制梁台座地基板上，竖向联间由上、下平纵联连为一体，形成一个完整的刚性支撑体系。 5.2.2 侧模上部用槽钢组成的平台拉结，平台既作为桥面连接系又兼作施工平台梁。5.2.3 侧模与侧模间的连接利用端模板通过螺栓拉结，拼缝处的模板采用刨床刨边。5.2.4 侧模拼装后接缝处错台小于 1mm，模板侧向弯曲小于3mm。5.2.5 底模检查合格后，再安装侧模，通过调整螺旋式螺杆使侧模绕台座上的铰轴转动，当模型的高度与梁体的设计高度符合后，模型的倾斜角度也与梁体侧面的设计倾角相吻合，两侧的模板与底模密贴后，再用底拉螺栓将侧模与底模连接成一个整体，在模型的外侧根据需要增设相应的支撑杆件，保证模

34、型的整体刚度。5.3 内模安装5.3.1 新制内模必须经验收合格后才能投入使用。以便消除模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝有无开裂破损，否则及时整修合格。模板22面要仔细均匀地刷脱模剂，不得漏刷。5.3.2 钢筋绑扎好吊装就位后，开始安装内模。内模板装在液压台车上，在内模与外模预拼装时依靠油缸的驱动使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，并记录各侧向螺杆张开的具体尺寸，同时将其标示于对应的侧模或内模纵向横梁上，便于下次使用时直接在内模存放台座上调整好各支撑杆件的尺寸；其收缩状态小于箱梁端部变截面内腔，以利于整体内模通过端部变截

35、面段，内模拼装好后利用卷扬机牵引进入钢筋笼内制梁台座底模泄水孔预埋立柱横梁滚轮上；同时将内模与底模在底板泄水孔预埋件上通过设置对拉螺杆连接，防止砼浇筑时内模上浮，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。5.4 保证油缸同步的措施：液压整体内模在扩收过程中，可能会出现油缸不同步而造成扭曲变形而报废，无法修整。为保证模板运行中不发生倾斜、扭曲等现象，液压系统采用一个电机带 4 个齿轮泵，分别由管道连至 4 个油缸，每个泵仅负责一个油缸，依靠定量泵油来控制油缸同步。5.5 内模安装顺序 外模安装完毕后, 吊入钢筋笼架，在内模存放轨道就位后通过卷扬机牵引将内模牵引进入钢筋笼

36、内，精确对位后开始内模安装就位工作。 内模在内模存放轨道上为收缩状态。23 号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧上部模板顶伸到位。 号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧下部模板顶伸到位。 号千斤顶供油，活塞伸长，将顶板模板顶伸到位。 增加支撑螺杆，精确调整内模。 利用联结螺栓将内模与端模精确固定，安装通风孔等联结件，最后再对内外模板及模型进行全面的检查。千斤顶轨道小车千斤顶支撑螺杆245.6 端模安装5.6.1 端模板进场后对其进行全面的检查，保证其预留孔偏离设计位置不大于 3mm。端模制作时分上下两部分：底板为下部分，两腹板和顶板为上部分。5.6.2 端模安装前先将锚垫板安装在端模上，并核对其规

37、格和位置后紧固。5.6.3 安装端模时先安装下部分，将制孔管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时要特别注意不要将制孔管挤弯，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。5.6.4 在模型、钢筋骨架安装过程中提前安装预埋装置，主要包括：支座板、防落梁支架预埋钢板、接触网支柱（下锚支柱、下锚拉线）的预埋钢板座，钢筋骨架、模板就位后再安装其他各种成孔装置（泄水管固定预埋螺杆、腹板的通风孔、底板、顶板的泄水孔、顶板的吊装孔以及梁端电缆槽预留孔等） 。5.7 模板拆卸5.7.1 模板的拆卸按照模型安装的逆向进行，首先松内模、拆除端模，拉、吊移内模、

38、最后修整模板。 因采用 900t 提梁机整体吊梁移梁方案，侧、底模采用固定不拆卸及部分拆卸方式，但每片梁施工前必须进行线型的检查与模型校正。5.7.2 当梁体混凝土强度达到设计强度的 60% (即 30mpa)以上，25轨道小车梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不得拆模，环境温度低于 0时，必须等待表层混凝土冷却至 5以下方可拆模，在炎热或大风干燥季节，需采取边拆模边浇水。5.7.3 拆除内模时，松开内模与侧模、内模与底模在对应通风孔、泄水孔的紧固连接件，再把内模内腔中的支撑螺杆全部松开，利用内模的自动收缩系统把内模收

39、缩到收缩的原始状态。采用卷扬机把内模拉出来一部分，同时利用 45t 龙门吊吊住内模前端，两台机器配合使用，直到把内模的另一侧的吊点露出，再用另一台 45t龙门吊吊住，拉出整个箱梁的内腔后，最后把内模吊放到内模存放支架上，进行模型清理、检查以及涂油的工作，然后张开到设计尺寸，用机械撑杆撑好以备下次使用。步骤如下：先人工拆除螺杆，再利用千斤顶回缩，缩回顶板。下部侧面模板回缩。26上部侧面模板回缩。 将内模从梁体内拖出，清除灰渣，涂脱模剂，准备下一循环。5.7.4 提梁移梁后，应及时清除模板表面和接缝处的灰渣、杂物，并均匀涂刷脱模剂。底模检查其反拱、全长、跨度及支座平面是否符合安装验收要求，若不能满

40、足时，要重新校正到允许范围内，方可再次投入使用。同时，加强清点和维修保养、保管好模型零星部件，有缺损及时补充，以备下次使用。5.8 桥梁配件安装5.8.1 制造桥梁配件采用普通碳素钢，其材料须符合设计要求，并有生产厂家合格证。5.8.2 桥梁配件加工单位，必须根据桥梁配件胎具设计图的规定要求制作胎具，且胎具要经检验合格后，方可制作桥梁配件。5.8.3 支座板、锚垫板、必须逐个检查验收。泄水管按比例进27行抽检验收。泄水管采用 pvc 管，其管材、管件内含标件，各部尺寸应符合要求。5.8.4 附于梁体的各种预埋件、预留孔应与模板同时安装，不得遗漏。6.劳动组织梁场共设置 2 个模型工班，2 个工

41、班长，技术人员 2 个，质检人员 2 个。劳务合同工人 40 个，其中管理人员为公司正式职工。7.材料要求7.1 钢模由厂家制作，材料应该满足承载要求。要求足够刚度以至于使用过程中不变形。7.2 作支撑杆垫层的混凝土立方块、千斤顶、预埋连接件必须满足强度刚度要求7.3 支座板、锚垫板、pvc 泄水管及其他附属材料满足标注要求。8.设备机具配置吊装模型用的 45t 龙门吊，电焊机 10 台，氧气乙炔数瓶，千斤顶数个，打磨机数把，葫芦数个。9.质量控制及检验9.1 模型全部安装完毕后，必须按标准进行最终调整，各部位尺寸等都达到要求后（模板安装尺寸允许误差） ，按桥梁模型检查表项目内容，填入检查数据

42、。灌注混凝土时，必须设专人值班，负责检查模型、连接螺栓及扣件，如有松动随时紧固。模型安装各部尺寸符合下表的规定。模型安装允许尺寸误差28序号项目要求1模板总长10mm2跨度总长10mm3支座板纵向对角线长10mm4底模板宽+5mm,05底模板中心线与理论位置偏差2mm7桥面板与底模板中心线偏离设计位置10mm8腹板中心线在平面位置上与设计位置偏差10mm9模板斜度偏差310底模不平整度2mm/m11桥面宽10mm12腹板厚度+10mm,0mm13底板厚度+10mm,0mm14顶板厚度+10mm,0mm9.2 支座板尺寸误差及位置应符合以下规定：（1）支座板的位置，纵向允许误差2mm，横向2mm

43、。同时四块支座板两对角线误差不得大于 3mm。四个支座板相对高差不大于2mm。（2）每块支座板的四角高差不大于 2mm。 （检查支座板四角） 。（3）每块支座块十字线扭角偏差不大于 1mm。 （检查支座板边缘） 。（4）支座板四个锚栓中心距偏差不大于 2mm。（5）支座板的多元合金共渗厚度为50um,达可乐涂层厚度68um,封闭层厚度 58um。9.3 模型尺寸检查验收工具：50m 钢卷尺，拉力器，一米直钢尺，500mm 直钢尺，水平仪，水准仪，靠尺等测量仪器必须送检，并在29有效期内使用。9.4 重点控制支座板中心与底模支座板中心位置、底模反拱、压缩量、梁体中心线、对角线。必须严格控制位置尺

44、寸偏差。10.安全及环保要求10.1 安全要求10.1.1、遵守安全生产规章制度，严格执行本工种安全操作规程，拒绝违章作业。10.1.2、严禁酒后上班。10.1.3、上班前要对所使用的工具、设备、电源线等进行安全检查，发现问题立即采取整改措施，及时消除事故隐患。10.1.4、模板安装、拆出严禁用模型撞模型或当做工具使用。10.1.5、模型上附件连接悬挂牢固，防止在吊运中掉下伤人。10.1.6、模型起吊运行过程中要严禁模型从人头顶过及模板下站人和行走，并要始终保持平行运行及稳定。10.1.7、拆摸时操作人员严禁随手往下抛掷物件。10.1.8、千斤顶操作时，操作者应用臂力，禁止用身体倾的力量，以防

45、止空脱时身体失去平衡而摔伤。10.1.9、拆打契垫时，不得用力过大，让身体失去平衡而掉下受伤。10.1.10、拆下的零部件、模型，必须堆码整齐稳妥。10.1.11、拆移内模时要检查轨道是否有障碍物，卷扬机钢丝绳是否完好，要有专人指挥；内模、轨道两侧及正对面严禁站人以免钢丝绳崩断伤人。3010.2 环境保护要求10.2.1 工地保持清洁卫生，果皮纸屑、烟头扔到指定的垃圾箱；10.2.2 用来模型堵漏的海绵，成为废品时要回收扔到指定的地方，以免造成环境污染；10.3.3 模型铁锈，油漆等带化学品物质的清理按照环保要求处理，禁止对当地环境造成破坏。混凝土施工作业指导书混凝土施工作业指导书1.适用范围

46、该混凝土施工作业指导书适用于沪昆客运专线铁路江西段上饶制梁场箱梁施工、技术交底指导。2.作业准备2.1 本工程施工地区雨量充沛、雨季期长，在混凝土施工前应做好充分的防雨准备。312.2 梁体混凝土工程施工前做好施工组织安排，包括施工现场布置、劳动力组织、材料准备。同时对设备进行试运转，对拌和、运输（箱梁为泵送） 、灌注和振捣均应互相适应，对灌注方法和顺序须妥善安排，根据水泥初凝时间和灌注面积，确定灌注方法和混凝土的供应量，保证第二层混凝土在头一层混凝土初凝之前（并应适当留有灌注中的故障影响时间）灌注完毕。2.3 混凝土在拌制前应检查砂、石骨料的含水率，根据骨料的含水率将混凝土的理论配合比换算成

47、施工配合比，一般情况下，每班抽测两次，并按测定结果及时调整施工配合比。施工人员确认本次灌注混凝土的集料、水泥、外加剂等质量必须合格，数量应满足需求。2.4 检查混凝土搅拌站、混凝土输送泵、运输设备是否正常，所有计量器具是否正常，且在有效期内。2.5 吊车、混凝土灌注设备进行试运转，并确认状态良好。2.6 水电供应系统能否保证，做好意外停盘的措施准备。2.7 安全防护设施到位、安全可靠，钢筋、模板及各种预埋件等的检查签证及维修手续是否完备。2.8 根据气象预报情况，确定施工措施和配备必要的设备。2.9 进行技术交底，落实施工和机电维修力量的配备。2.10 做好施工的生活安排，保障混凝土灌注的连续

48、性。2.11 抽拔胶管人员、机械、工具等准备就绪。3.技术要求3.1 混凝土配合比的选定32混凝土的配合比应根据原材料的品质、设计强度等级、耐久性以及施工工艺的要求，通过计算、试配、调整和试验，选用较为理想、满足施工要求的配合比。使混凝土满足力学性能、耐久性能和施工性能等各方面性能的要求。其配合比的选定应遵循以下基本原则：a、为了提高混凝土的耐久性，改善混凝土的施工性能和抗裂性能，混凝土中适量掺加优质的粉煤灰、磨细矿粉。矿物掺和料的掺量应根据混凝土的性能通过试验确定，且不得超过规范规定。b、每立方米混凝土中的胶凝材料总用量不得超过 500kg，水胶比不应大于 0.35。c、当骨料的碱-硅酸反应

49、砂浆棒膨胀率在 0.10%0.20%时，必须做做抑制有效性能试验，合格后方可使用，混凝土的碱含量应控制在 3kg/m3以内。d、混凝土中氯离子含量不应超过胶凝材料总量的 0.06%。e、混凝土拌和物入模前含气量应控制在 24%。f、混凝土的坍落度宜控制在 180220mm 之间。3.2 梁体混凝土配合比的选择，必须保证混凝土能达到设计强度，且施工和易性好、收缩徐变小的要求。宜先经过试拌比较，综合考虑拌和物性能、抗压性、抗裂性、耐久性、经济性等，从多组配合比中选择一个最优方案作为理论配合比。4. 施工程序与工艺流程检查所有钢筋及预埋件安装完成，由实验室开混凝土配合比通知单开盘，连续灌注，灌注与振

50、捣同时进行，最后桥面收面，抹平。335.施工要求5.1 混凝土配制和搅拌5.1.1 混凝土搅拌前先确定砂、石料仓是否为浇筑梁标准料，如不是则必须先将料仓中的砂、石清空，装入浇筑梁标准用砂、石料；搅拌时投料次序为：细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌均匀后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每阶段的搅拌时间不少于 30s，总搅拌时间 2- 3min。搅拌好的混凝土出机前，不得投入新料，混凝土出机后不得任意加水，以确保混凝土的和易性、粘聚性、保水性和流动性满足泵送要求。5.1.2 冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，

51、以保证混凝土的入模温度满足大于5的规定，加热时考虑先加热水，其次考虑在骨料棚内安装暖风炉对骨料进行加热，同时对运输混凝土的罐车进行裹腹棉布保温；炎热季节拌制混凝土时，采取将骨料存放在棚内，深井水拌合，同时根据气温情况选择在傍晚或夜间进行拌制混凝土，确保混凝土的入模温度不超过 30。5.1.4 施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土在拌合过程中，及时进行混凝土有关性能（如坍落度、泌水率、入模温度、含气量）的试验与观察。5.1.5 拌制混凝土的进度必须与灌注进度紧密配合，拌制服从灌注。若灌注工序因故暂时停顿，则灌车内的混凝土就不能卸入输34送泵中，以避免滞灰而影响灌注质量。5.1.6 经

52、检验不合格的混凝土拌和物不能灌入模型内，混凝土施工配合比要用试验室当天的通知单，混凝土拌制记录要认真填写并注明所用水泥罐号和批号，签字必须齐全。5.1.7 正常情况，搅拌机不得带负荷启动。5.1.8 混凝土自加水搅拌时起，滞留时间不得超过 45min。计试员可根据平时测定，在不同温度下的初凝时间来加以判定。5.1.9 混凝土灌注完后，搅拌机及全部容器及时冲洗干净。5.2 混凝土运输5.2.1 混凝土由混凝土泵车进行灌注，混凝土场内运输线路平稳，保证了混凝土运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量。5.2.2 输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直

53、接接触。泵送过程中，混凝土拌和物应始终连续输送。5.2.3 混凝土的灌注及振捣5.2.4 混凝土灌注为质量控制点，在灌注前，应仔细检查模型安装情况，在箱梁模型全部安装完毕，且所有连结螺栓、紧固件螺栓、紧固件、泄水管孔道预留装置等均已安装整修完好，模板上的杂物、积水清除干净，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞的情况下，才可以开始灌注。5.2.5 仔细检查所有的振动器及有关部分是否完好，连接是否牢固，振捣器支架有无开裂，电路接通并试运转正常。355.2.6 在灌注前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。绑扎垫块的扎丝头不得伸入保护层内。5.2.7 混凝土罐车到达浇筑地点后，必须使罐车高速旋转

54、2030s，然后方可将混凝土喂入泵车受料斗，同时采用专用设备测定混凝土的温度（530） 、坍落度（180220mm） 、含气量（24%）等工作性能，只有拌合物的性能满足设计要求后方可入模浇筑。5.2.8 箱梁梁体混凝土灌注顺序（见下图）：采用纵向分段、竖向分层、顶板紧跟、整体推进、连续浇筑、一次成型方式浇筑砼，首先，从腹板下混凝土依次灌注区域，这一区域的高度不超过 1.2m，以侧部高频振捣器振捣为主，插入式振捣器振捣为辅，使混凝土向底板流动；若底板混凝土未能一次性封底，则打开内模顶板上预留的天窗，通过天窗灌注区域内的混凝土；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注腹板区域及其以上区域，每层厚度控制

55、在 30cm 左右，自及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。5.2.9 两台布料机分别从梁的两腹板同一端部开始向另一端方向，边移动边灌注混凝土。5.2.10 底板浇筑：当混凝土灌注到腹板处比底板混凝土略厚时，启动侧模高频振动器，在上、下插入式振动棒的配合下振捣混凝土以使混凝土充分流动封底。若坍落较小，流动性小无法一次性封底时，通过从内模顶的灌注窗口浇筑封底混凝土，底板混凝土采用插入式振动器振捣。软管365.2.11 腹板浇筑：从梁的一端两侧腹板开始同时对称向另一端方向灌注本段腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移等其它后果。5.2.12 当本段两腹板槽灌平后，开始浇注桥面板混凝土；实

56、行连续灌注，整平、收面、覆盖工序紧跟方式施工。5.3 混凝土灌注注意事项5.3.1 混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌注的部位使用相应区段上的振动器。尤其不得集中一处下料，避免因混凝土层厚度太大振捣困难，使梁体产生蜂窝麻面及其它缺陷。5.3.2 在梁体混凝土灌注过程中，指定专人检查模板、钢筋，发现螺栓、支撑等松动则及时拧紧。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有变化或移位及时调整保证位置正确。5.3.3 混凝土振动时间，每点振动时间约 20s30s，以表面混凝土不再下沉，表面混凝土汽泡发光。5.3.4 操作插入式振动器时快插慢拔，振动棒

57、移动距离约200mm，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下 50mm100mm。5.3.5 桥面混凝土振捣完成后采用提浆整平机进行首次整平，37确保密实、平整、排水畅通，混凝土初凝前进行二次收浆抹平并覆盖塑料布饱水，以防混凝土龟裂。5.3.6 每片箱梁的灌注总时间不超过 6h。5.3.7 灌注工作由工艺技术人员填写灌注日志，并送质检部门收集存档。5.4 混凝土试件制作、养护及保管5.4.1 试件模型须彻底清除灰碴，试模尺寸标准150mm150mm150mm，对角线尺寸误差为1mm，合格后均匀涂油加以保护，不合格试模禁止使用。5.4.2 试件应随梁体在同条件下振动

58、成型，混凝土试件的制作要具有代表性，施工试件随梁同条件下养护，28d 标准试件按标准养护办理。5.4.3 预制梁在灌注混凝土过程中，要随机取样进行温度和坍落度检验,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中箱梁混凝土的强度和弹性模量试件应从箱梁底板、腹板及顶板分别取样。混凝土试件数量见下表 6-6。5.4.4 试件上标明制作日期、梁号、混凝土部位等。试件拆模后交专人负责保管，试件按梁号、组别存放整齐。 预制后张梁混凝土试件数量一览表梁体混凝土强度试件梁体混凝土弹模试件试件种类施工试件标准试件施工试件标准试件取样位置脱模强度（60%）初张拉强度终张拉强度28d 强度终张拉弹模28d 弹模38

59、试件种类梁体混凝土强度试件梁体混凝土弹模试件施工试件标准试件施工试件标准试件（80%）（100%）底板/1 组(3 块)1 组(3 块)5 组( 未知法)/ 4 组1 组(6 块)1 组(6 块)腹板/1 组(3 块)1 组(3 块)5 组( 未知法)/ 4 组1 组(6 块)1 组(6 块)顶板1 组(3 块) 1 组(3 块)1 组(3 块)5 组( 未知法)/ 4 组1 组(6 块)1 组(6 块)顶板备用/1 组(3 块)1 组(3 块)/箱型梁合计1 组4 组4 组15 组/ 12 组3 组3 组试件种类封锚混凝土强试件/标准试件5 组( 未知法)/ 4组/5.4.5 代表 28d

60、强度的试件脱模后，放在标准养护室（温度202，湿度 95%）中养护，试件间隔为 1020mm，并避免用水直接冲淋试件。两阶段总养护时间共 28d，施工用试件随梁体一起养护。5.4.6 混凝土强度和弹性模量为终张拉强度依据，且龄期不少于 10d。生产过程中试验员须做好强度统计。5.4.7 试件按期试压，试压时试件要对准压力机中心试压结果由试验室填写在专用记录本上，并出具强度报告单。5.5 夏期及雨季施工炎热季节施工措施395.5.1 高性能混凝土炎热季节施工要求：混凝土入模温度宜为5-30，模板温度宜为 5-30。5.5.2 冬骨料已采用遮阳棚进行防晒，施工用水为深水井饮用水，炎热季节出水温度为