特大桥支架现浇实施性方案

1、花都特大桥（dk2157+351.2dk2167+027.19）支架现浇施工组织设计中铁十二局集团武广客运专线项目部二00八年四月十八日1.编制依据国家、铁道部和广东省的有关法律、法规、条例、规定;国家和铁道部现行设计规范、客运专线相关验收标准、施工规范；现行铁路施工、材料、机具设备等定额；承发包合同、招投标文件；花都特大桥桥梁设计图、武广施桥参（06、02-a）等设计文件；武广公司下发的武汉至广州客运专线乌龙泉至花都段指导性施工组织设计；现场调查所获得的地质、水文、气象等资料;公司以往类似工程的施工经验、工法;可资利用的新技术、新工艺、新材料、新设备等； 国家及地方施工安全、工地保安、人民健

2、康、环境保护等方面的具体规定与技术标准。2008年2月28日3月1日，铁道部副部长卢春房现场检查武广客运专线后，提出“ 2008年8 月1日0#105#墩必须达到架梁条件，2008年12月31日前105#109#段、118#121#段现浇梁必须完工达到架桥机通过条件，2009年3月31日前必须完成121#288#墩架梁施工”的工期要求及会议纪要。2.编制范围和编制原则2.1.编制范围新建铁路武汉至广州客运专线站前工程第6标段（xxtjvi）花都特大桥现浇连续梁段，包括105109跨南航路、118121墩跨扬赤路、193199#跨海布匝道、205208#跨平步大道、233236#（40.75+6

3、4+40.75）m跨三东大道、282285#跨京广铁路等。2.2.编制原则在充分理解设计意图的基础上，制定先进、合理、操作性强的施工方案；尊重科学，严格按设计控制支架现浇施工，充分体现快速安全的施工技术水平；组织机械化、专业化施工，力求施工组织科学、严密，施工进度快速、均衡、高效；加强过程监控，执行验标及有关规范、规程，确保工程质量；执行gb/t28001-2001职业健康安全管理体系，关心员工健康安全；执行gb/t24001-1996环境管理体系，保护自然环境，维护生态平衡。3.工程概况花都特大桥105#109#（36+62+62+36）m跨南航大道、118#121#（48.75+80+48

4、.75）m跨杨赤路、193#196#（38.05+64+40.75）和196#199#（38.05+64+40.75）m跨海布匝道、233#236#（40.75+64+40.75）m跨三东大道、282#285#（58.75+100+58.75）m跨京广铁路连续梁原设计按挂篮悬臂法施工，现已不能满足工期要求，须改为支架现浇法施工， 205#208#（32.65+48+32.65）m跨平步大道设计为支架现浇，梁面宽度13.4m，底板宽度6.7m，为高速铁路双线桥梁。以上各段支架及模板全部一次到位。4.施工方案和布署跨线部分梁体施工主要采用军用梁、贝雷梁或工字钢梁门洞，支墩采用混凝土圆柱墩、军用墩及

5、碗扣支架墩，下部基础为钢管桩基础、钻孔桩基础或明挖扩大基础；其他部分梁体施工采用满堂脚手架支撑，基础换填碾压后浇筑c20混凝土基础。模板采用20mm竹胶板加工，背后间隔30cm设置10*12cm方木支撑。为保证道路车辆运行安全，门洞下方均设封闭式防护棚，京广铁路支架梁吊装及拆除时均要进行铁路封锁。梁部混凝土采用汽车泵泵送入模，分56段、23次灌注完成。4.1 基础处理碗扣式满堂支架地段，对原地面清理、整平，沿线路中心往两侧设置3%横向排水坡，并在线路两侧设置排水沟，以防降水等浸泡施工场地，影响地基承载力。碗扣支架施工前清除梁下18m宽度范围内淤泥及杂物，试验室对支架处原地面地基承载力进行测试，

6、测试强度要求达到200kpa, 不合格者换填砂粒和片石，碾压达到要求承载力，地面浇筑10cm厚c20混凝土，混凝土顶面高程根据碗扣支架拼装高度确定，施工时由测量班进行测定。跨线门洞支墩基础采用明挖扩大基础时，试验室对支架处原地面地基承载力进行测试，测试强度要求达到200kpa,对达不到承载要求的基础进行开挖换填。开挖后的基础首先以河砂回填，每20cm一层，以立式打夯机夯实，填至距施工高程50cm处后铺填灰土或水泥稳定级配碎石，灰土比例3：7，每15cm一层，以打夯机夯实，填至地表后，基坑周边各加宽50cm， 将整个基坑覆盖，防止降水或地表水渗入基坑从而降低基坑承载力，导致支架沉降影响上部结构施

7、工。基底处理高程根据钢管支墩拼装高度确定，施工时由测量班进行测定。4.2 碗扣支架施工碗扣常用规格为立杆3m、1.8m、1.2m、0.6m；横杆0.3m、0.6m、0.9m、1.2m；碗扣底撑杆长15cm，顶部撑杆调整范围3060cm，上部放置12*15cm方木，单根碗扣钢管承重按不大于2t考虑，计算时延米梁重为梁段重量加施工荷载10t/m。105109#（36+62+62+36）m跨南航大道支架布置见105109#跨南航大道支架现浇图。118121#（48.75+80+48.75）m跨杨赤路支架布置见118121#跨杨赤路支架现浇图。193196#（38.05+64+40.75）和19619

8、9#（38.05+64+40.75）m跨海布匝道支架布置见193#196#跨海布匝道支架现浇图。205208#（32.65+48+32.65）m跨平步大道支架布置见205208#跨平步大道支架现浇图。233236#（40.75+64+40.75）m跨三东大道支架布置见233236#跨三东大道支架现浇图。282285#（58.75+100+58.75）m跨京广铁路支架布置见282285#跨京广线支架现浇.各部分现浇梁碗扣支架及相关材料见花都特大桥碗扣支架数量表。4.3 跨越公路和京广线门洞支架施工根据不同地段的具体情况、各处梁重和跨度选择支墩、支墩基础形式及军用梁、贝雷梁等，具体如下：4.3.1

9、、105#109#（36+62+62+36）m跨南航大道在106#墩和107#墩之间设置门洞作为临时通道，原南航大道封闭，行车净宽为12m，梁部为单层军用梁28榀，跨度16m；支墩采用混凝土圆柱墩，直径为1.2m，柱间距6m；支墩上设高1.2m、宽1.1m盖梁，盖梁顶部预埋22钢筋用于固定军用梁支座；现浇梁腹板影响范围内支墩采用1.5m直径钻孔桩基础，其他部位采用4*1m明挖扩大基础。详见105#109#跨南航大道支架现浇图。4.3.2、118#121#（48.75+80+48.75）m跨杨赤路在119#墩和120#墩之间设置门洞，中间为机动车辆通行门洞，行车净宽为20m，顶部设置双层军用梁2

10、0榀（两端设置单层军用梁4榀），支点间距为24m；两侧为人行通道门洞，通行净宽为7m，顶部设置单层贝雷梁共14榀，支点间距为9m；机动车辆通行门洞支墩采用三排军用墩，两侧支墩采用单排80cm钢管，明挖扩大基础。详见118#121#跨杨赤路支架现浇图。4.3.3、193#199#（38.05+64+40.75+38.05+64+40.75）m跨海布匝道195#、196#墩之间设置门洞跨越立交桥，立交桥桥面宽14.2m，门洞净宽14.8m，两侧设置2排65式军用墩，顶部设置单层军用梁24榀。 194#、195#墩和197#、198#墩之间设置门洞跨越匝道，匝道波形护栏宽7.2m，门洞净宽8m，匝道

11、顶部设置贝雷梁（2个一组，间距180cm），或 自制的模板围带梁（间距80cm），单层贝雷梁分别为45榀、38榀，支点间 距为9m；,梁底全部包裹安全网和防水材料，保证线下交通安全。详见193#199#跨海布匝道支架现浇图。 4.3.4、205#508#（32.65+48+32.65）m跨平步大道206#、207#墩之间设置门洞跨越平步大道，行车净宽为2*15.7m，顶部各设置单层加强贝雷梁25榀，支点间距为18m；绿化带处中支墩采用三排军用墩，间距2m，206#大里程和207#墩小里程处各设置6根800*12mm钢管边支墩，间距2m，分别与206#、207#墩身连接；贝雷梁支座采用64梁标准

12、支座，带2根40工字钢垫梁作为横梁；支墩基础采用钢管桩基础，桩间距2m，边墩腹板下固定在承台上，两侧采用明挖扩大基础。详见205#208#跨平步大道支架现浇图。4.3.5、233#236#（40.75+64+40.75）m跨三东大道在234#墩和235#墩之间设置门洞，行车净宽为19.8m，顶部设置双层加强型贝雷梁25榀，支点间距为24m；门洞支墩采用3个1.5m圆柱墩，柱间距4.8m；支墩上设高1.3m、宽1.2m盖梁，盖梁顶部预埋22钢筋用于固定支座；63cm钢管桩基础。详见233#236#跨三东大道支架现浇图。4.3.6、282#285#（60.75+100+60.75）m跨京广铁路在2

13、82#墩和283#墩之间沿京广铁路两侧设置支墩，架设横梁跨京广铁路支墩采用三排65式军用墩，钢管桩基础，横梁中部为双层军用梁，两端为单层军用梁，2榀一组，间距60cm。军用梁架设时，要进行铁路封锁要点，采用300t汽车吊吊装。支架拆除采用横移出梁部，然后吊出。详见282#285#跨京广铁路支架现浇图。4.4 支架预压4.4.1、支架检查支架搭设完成后，对支架平面位置、顶面高程及预拱度等进行全面复核，并对支架安装的牢固、整体及安全性进行全面检查、验收，检查支架搭设、安装、受力的整体性、均匀性，保证支架的整体强度和刚度，确保支架在施工过程中的安全可靠，具体检查项目及内容为：支架搭设是否按要求的平面

14、尺寸，各杆件尺寸及间距是否按设计要求； 支架基础是否坚实、平稳、牢固，支架底座是否与基础联接密贴，保证支架及各杆件受力的整体均匀性；支架各杆件是否联接牢固，斜杆、剪刀撑是否按要求进行设置并联接锁定；支架顶纵、横梁、贝雷片及模板之间密贴并联接为整体；贝雷片各型钢是否联接紧密，位置是否准确；支架周围隔离、警戒措施是否齐备，施工专用上下通道及安全、防落网是否设置完全，保证施工安全无事故；支架周围、上下通道及支架顶是否齐全、完善、规范，要确保夜间施工安全；现场施工人员已接受安全教育并通过考核。4.4.2、支架预压支架安装检查合格后即进行预压。支架预压的主要目的是为了验证计算并分析确定支架的弹性变形和非

15、弹性变形，以根据设计高程准确定出箱梁底模的施工高程及预拱度，确保箱梁施工完成后的底、顶高程和线型符合设计要求，并检查支架的受力强度、刚度以及均匀性、整体性、安全性。考虑施工安全及设计要求，支架预压荷载采用箱梁荷载加模板、机具、人工等荷载。支架平面位置、底面高程及拟定的预拱度检验校核无误后，在支架顶设置沉降观测点，观测点每5米设置一点，并对该点的位置、高程做全面观测，作好记录。支架预压遵循整体、均匀受力的原则，即预加荷载时整体、均匀、分层进行叠加，严禁从支架一端开始堆高，加载，防止支架偏心受压，造成支架变形甚至支架倒塌的安全事故。按相应梁段梁重和施工荷载加载预压，支架预压开始后即进行沉降观测，每

16、天、每一层都必须认真观测，并做好详细记录。预加荷载完毕后，还应继续观测，直到支架停止沉降和变形。确定支架停止沉降后，即可进行卸载。卸载时还应继续进行观测，直至卸载完成。整理观测记录，计算、分析观测结果，确定支架的弹性变形和非弹性变形，根据实验数值，加设支架预拱度，对箱梁底高程进行修正、调整，检查无误后，即进入下一步工序。4.5、 底模安装根据支架预压的结果，进行梁底高程的设计、调整，确定底模的铺设高程。贝雷梁和军用梁预压变形稳定后，首先铺设i14a工字钢作为横梁，沿线路方向每60cm布置一根。工字钢铺设距离要均匀，并以扣件与贝雷梁和军用梁联结牢固。横梁铺设完成后即进行底模铺设。底模以20mm高

17、强竹胶板制作，底肋使用1012cm方木，顺线路方向布置，每30cm一根。也可采用大块钢模拼装。底模安装前，要进行定位放样、高程测量，铺设底模时要严格按放样边线及计算高程进行铺设。模板的接缝必须紧贴密实，并粘贴胶条，确保不漏浆。底模的横梁及底肋铺设时必须进行挂线，确保底模铺设平直、无虚空。4.6、 钢筋制安在每联现浇梁处设置钢筋加工场，现场进行钢筋加工制作，人工配合汽车吊拼装焊接成形。4.6.1、钢筋材质要求钢筋型号和规格符合设计要求，力学性能符合规定，并具有出厂质量证明书。钢筋进场后，按规范要求进行取样，由工地试验室进行机械性能试验和冷拉试验。钢筋焊接后，每200个同类型接头作为一组，取3个试

18、样做拉力和冷弯试验。4.6.2、钢筋加工钢筋调直：10光圆钢用单控冷拉调直，其它型号钢筋由调直机调直。钢筋切断：用切断机切断，并以槽钢切口、横加挡板台架控制下料长度。钢筋弯曲：用弯曲机成型。定位网制作：在主筋上，用10光圆钢焊接定位，以确保张拉管道安装准确。4.6.3、钢筋骨架绑扎与安装钢筋绑、焊采取分片在现场装配的成型方法。分成底板、腹板、顶板等单独的钢筋网片，并分别绑焊成型。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，用短钢筋点焊支承，以保证位置准确。现场装配的程序是：安装固定支座垫板在底模上准确标出钢筋网的定位线（红油漆）安装底板钢筋网穿插波纹管安装内模绑扎腹板钢筋穿插波纹管绑扎顶板钢筋穿插波纹管安装

19、端模、侧模浇筑底板混凝土浇筑腹、顶板混凝土。为保证混凝土保护层厚度，在钢筋和模板之间设置塑料垫块，垫块与钢筋骨架扎紧，并互相错开。4.6.4、钢筋制安质量控制：a.钢筋表面洁净，使用前将漆皮、鳞锈等全部清除干净。b.钢筋顺直无弯曲，级钢筋冷拉调直时冷拉率不大于1%。c.搭接、焊接满足规范要求：绑扎搭接长度不小于35d(d为钢筋直径)；焊接时，双面焊缝搭接长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d。d.每一形式钢筋首先加工样品，经检验合格方进行大批量生产。e.每一钢筋安装焊接均画线定位，确保准确无误。f.定位钢筋严格按设计要求布设，保证坐标正确。g.严格检查各预埋件的位置及数量，并力求定位准确牢固

20、。4.7、 预应力孔道预应力孔道采用波纹管制备。波纹管采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地置于模板内设计位置，并在混凝土浇筑期间不产生位移。定位钢筋间距：直线段0.8m,曲线段0.5。波纹管接头处的连接管采用大一号同类管道连接，连接应保持平顺，连接管长度不小于被连接管道5倍直径，接头连接好后以5cm宽医用胶布粘贴不少于两层，防止接头出渗漏水泥浆堵塞管道。确保预应力孔道在设计中位置尺寸，其他钢筋或构件与管道发生冲突时，作适当移动或调整。浇筑混凝土前，将管道两头密封严实，防止水或其他杂物进入。浇筑时严禁振动器或其他工具碰触管道从而造成破损导致堵塞。4.8、 模板安装在底模上以全站仪放线定位，绑扎底板

21、钢筋，经验收合格后，安装内模，之后绑扎腹板、顶板钢筋，安装外模，外模安装除位置准确外，还要严格控制角度，并要支撑牢固。4.8.1、内模加工、安装底板钢筋绑扎完成后安装内模。内模由框架及面板组合而成，框架采用钢木组合框架，面板则采用20mm厚竹胶板拼装。考虑框架的强度和刚度，采用1012cm的方木拼装，并沿桥梁方向每40cm布置一道，框架节点位置全部以钢扣件联接，每片钢扣件设四道螺栓，分置节点两侧，严防框架错位影响结构形状。内模考虑竹胶板尺寸及装拆方便，分为每1.2m一节，框架间距40cm，模板接缝刚好处于框架处，可避免出现错台的现象，模板接缝粘贴胶条严防漏浆。安装时先铺设底模，底模底部以c50

22、混凝土预制块支撑，铺设时要根据放样位置准确定位，底模铺设完成后拼装钢木拱架，然后拼装面板，面板在加工场按结构尺寸分节段加工制作，尺寸检查合格后运至现场后由人工配合汽车吊安装，以钢钉钉于拱架上。内模加工时严控各部尺寸，特别是倒角部分，拼装时要连接平顺，表面平整、光滑，倒角接缝处以玻璃胶或腻子涂刷防止漏浆。内模板安装时，在两端顶板1/4跨度处各设一处施工预留口，面积1.21.0m2,以方便混凝土浇筑及模板拆除。模板安装完毕后，以全站仪及经纬仪检查其平面位置和底、顶面高程，并检查接点联系及纵横向稳定性，要确保牢固稳定。模板底部倒角处以钢筋加固在底板钢筋上，防止混凝土浇筑过程中发生变形、移动或出现上浮

23、。模板内以高压水（气）冲洗干净，不存留任何杂物。内模安装完成经检查签认后，涂刷脱模剂绑扎腹板及顶板钢筋。4.8.2、外模安装外模同样采用20mm厚竹胶板或钢模拼装，肋板竖向布置，间距30cm。安装时严格控制角度并固定牢固，防止模板移位或突出，保证腹板尺寸，同时考虑施工安全安装过程中设置防倾覆设施。模板板面平整、光滑，接缝处粘贴胶条，并涂刷玻璃胶或腻子防止漏浆。模板安装前首先涂刷脱模剂，脱模剂采用同一型号，禁止使用废机油，且不得沾污钢筋。模板安装与钢筋制作配合进行。模板安装完成后，检查其平面位置、顶面高程、各部尺寸、节点联系及纵横向稳定性，检验合格经签认后浇筑混凝土。4.8.3、模板质量要求模板

24、应具有足够的强度、刚度和稳定性，以保证其吊装、拆卸、安装变形减到最小。模板表面要有足够的光洁度，无凹坑及浮锈。 模板的接缝尺寸必须准确，接缝必须严密。模板应拆卸方便，使用安全。模板配件应符合要求，并经检验后才能使用。模板的纵横肋间距和数量要布置合理，应满足施工要求。4.8.4、模板安装注意事项模板安装前，必须涂刷隔离剂或脱模剂，涂料应颜色一致。模板安装时，底部必须支撑牢固，地基基础要坚实平整，并采取防排水等有效措施。模板与钢筋安装工作要配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板接缝处要粘贴海棉条，防止孔缝漏浆，造成蜂窝和空洞。模板安装完毕后，应对其顶点标高、节点位置及纵横向稳定性

25、进行检验，签认合格后方可浇筑混凝土。模板的支撑设置应满足施工需要，并力求简洁、施工方便。固定于模板上的预留件和预留孔洞尺寸、位置必须准确并安放牢固，防止浇筑混凝土过程中走动移位。按设计要求计算、设置预拱度。4.9、混凝土浇筑混凝土由集中拌和站供应，强制式搅拌机拌和，混凝土罐车运至现场，泵车或混凝土输送泵输送入模。混凝土浇筑由一端向另一端分段分层进行，段距5m，层厚25cm,具体浇筑顺序：底板 腹板 顶板。底板混凝土由顶板预留孔处输入,待混凝土浇筑并振捣完成后封模加固，然后浇筑腹板，最后浇筑顶板。混凝土浇筑斜向分段，呈台阶状往前推进，为保证混凝土连续性，下一层混凝土必须在上层混凝土初凝前浇筑，同

26、时为保证混凝土整体性，混凝土上下接缝相互错开，不可位于同一平面。混凝土采用插入式振动器振捣。机具均放置在施工平台上，人员站在平台上振捣，振捣移动间距不大于振动器作用半径的1.5倍，振捣时要离开模板510 cm，振捣上层混凝土时插入下层混凝土内510 cm，混凝土振捣密实标志：停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土达到初凝强度后，及进行覆盖并洒水养护，养护时间不少于7天。4.9.1、混凝土浇筑前检查端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应设置编号，保证钢绞线对号入座。梁内预埋件位置应准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移或移动。

27、预应力孔道的数量、固定间距、各接头是否严密，预应力管道是否顺直。4.9.2、混凝土搅拌拌制混凝土配料时，机械设备的各种计量器要保持准确，在正式拌制前，要对拌和机械进行试拌，对计量装置进行测试。对骨料的含水率应经常进行检测，雨天施工应增加检测次数，并根据所测数据调整现场拌和配比。放入拌和机内的第一盘混凝土材料应有适量的水泥、沙和水，以覆盖拌和桶的内壁而不降低拌合物所需的含浆量。应经常检查拌合物的均匀性，拌合物应颜色一致，不得有离析和泌水现象。混凝土应有足够和易性。混凝土拌制完成后，应在现场及时检查拌合物坍落度，每一单元不应少于两次，评定时以浇筑地点的测值为准。4.9.3、混凝土浇筑注意事项混凝土

28、应尽量一次浇筑完成。由于钢筋及预应力管道纵横交错，应尽量采用底、侧模联合振捣工艺；同时要准备各种类型的振动器，以便根据钢筋或管道间距的大小配合使用。应随时注意校正和检查支座钢板、端部锚固板、波纹管及预埋件的位置、数量等。浇筑混凝土时，应避免振捣器碰撞预应力管道、预埋件、模板，以保证其位置和尺寸符合要求。预应力锚垫板后钢筋分布较密，必须充分振捣并注意混凝土粗骨料粒径。对振动棒不能达到效果的应用人工利用钢筋进行捣实。4.9.4 混凝土养生混凝土浇筑完成后，即进行收面，并及时拉毛。在梁体浇筑结束后312小时（根据外界气侯的具体情况而定）即进行浇水养护。养护采用自然养生法进行，养护期不少于7天。浇水养

29、护应能保持混凝土表面处于湿润状态，一般当气温为15左右时，每天浇水24次；天气炎热及气候干燥时，要适当增加；当气温低于5时，不得洒水，要采取覆盖保温措施。4.10、 预应力施工梁体混凝土强度达到设计要求强度后，进行预应力张拉施工。4.10.1、材料和设备检验 钢绞线的检验钢绞线在使用前按相应的标准对钢绞线的几何参数、表面状态、松散性、断裂荷载或抗拉强度、伸长率、松弛值、弹性模量等进行检验，每批必须有厂方的质保证书、检验合格证。锚具的检验锚具、夹片和连接器进行进场验收。连体铸件（锚垫板）逐个检查，除外形尺寸满足要求外，还必须清除喇叭口内的砂迹和毛刺，孔壁不得有砂眼，垫板表面须光洁。张拉设备的检验

30、张拉设备与锚具配套使用，并按规定进行检验与标定。所有用于测力的压力表、测力计及其他装置读数误差控制精度2%。压力表盘直径不小于150mm，能直接读出千牛顿（kn）或换算出相应的测试力值，压力表应具有大致两倍于工作压力的满载能力，量测的压力荷载应不小于1/4、不大于3/4压力表的总刻度容量。所有用于预应力的张拉千斤顶与采用的预应力锚固体系一致，传感器要与所标定的千斤顶匹配。千斤顶与压力表配套使用，在使用前进行检测和标定，以确定张拉力与压力表读数关系曲线。张拉千斤顶与油表定期检校或在使用中出现异常情况时，应立即检校后才能施工。4.10.2、钢绞线、锚具安装钢绞线切割场地要进行平整、硬化，且要保持干

31、爽清洁，并有防雨、防潮措施；钢绞线应根据施工部位的先后顺序下料，下料宜采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割；下料要由专人负责，量尺准确，材料顺直。严防设备漏电、砂轮锯伤人。切料人员及设备为：下料架2个；手砂轮2个；50cm钢尺一把；拉钢绞线4人；切割2人；量尺2人；所下料要及时编号，编号用胶布贴于材料两端，每束下料满足数量时，需用细铁丝分段绑扎，以备吊装。当钢绞线下料过长时，为起吊方便，把下完的料按1m直径盘起，盘起的钢绞线应盖好，以免锈蚀；钢绞线编束，应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕；钢绞线穿束前，将一端找齐平，顺序编号。对于短束用人工从一端向另一端穿束；对于较长束，应套上穿束器，由引线及

32、牵引设备从另一端拉出。锚具 锚具安装与预应力筋张拉方向垂直，并与梁体配筋焊接牢固；锚具上夹片应齐平。4.10.3、张拉工艺流程见图四。4.10.4、张拉张拉有关数据张拉采用双控，以张拉力为主，钢束伸长量进行校核。张拉准备工作施工现场具备经批准的张拉程序和现场施工说明书。对设计图提供的预应力伸长值进行复核计算，对不符合要求的要会同监理、设计、业主进行更正。梁体砼检查检查处理锚垫板及板下砼清孔穿束张拉设备检验张拉设备安装通讯设备准备张拉劳力组织准备工作锚具、孔道、千斤顶三心对中初张拉核对伸长量控制张拉回油卸载退楔核对钢绞线回缩量核对伸长量划伸长量基点记录钢绞线外露量图四 张拉工艺流程图现场有具备预

33、应力施工知识并懂得正确操作的施工人员。锚具安装正确，混凝土已达到设计要求强度。施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。千斤顶的支撑架已安装完成并验收合格（以钢管制作）。对张拉设备进行校核。施加预应力所用的机具设备及仪表有专人使用及管理，并定期维护和校验。对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面校验。使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。弹簧测力计的校验期限不宜超过2个月。压浆设备、材料、方案准备就绪。各项张拉设备机具应齐全配套。张拉顺序及方式张拉顺序：腹板束 底板束 顶板束，横桥向对称

34、张拉。伸长值的测定为了将预应力束夹紧和克服静摩擦，必须对预应力筋预加张拉力，张拉力为张拉控制力的20%，其伸长值以张拉控制应力值的20%40%之间所测的伸长值来定，故实际伸长值按下式计算：实际伸长值=l1+l2l1=从初始应力（控制应力的20%）至最大控制应力间的伸长值。l2=从初始应力时推算伸长值，采用20%40%控制应力之间的伸长值来推算的伸长值。当梁体强度达到设计强度的90%时开始张拉。张拉采用分级加载，每次加载5mpa，第一次加载至初应力20%k，再逐步加载至控制张拉力并量测钢绞线伸长值。实际伸长值实际伸长值与理论伸长值误差应控制在6%以内，理论伸长值以下式计算：l=ppl/apep式

35、中：pp 预应力筋的平均张拉力（n）；l 预应力筋的长度（mm）;ap 预应力筋的截面面积（mm2）;ep 预应力筋的弹性模量（n/ mm2）。如误差值偏大，应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。如果钢绞线滑丝、断丝超过规范要求，则用千斤顶配合放张器进行退锚，更换钢绞线，重新进行张拉。量测张拉前与张拉后限位板与锚具之间的空隙值来控制预应力筋回缩值不超过6mm。锚固预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力筋锚固后的外露长度不宜小于3mm，锚具应用封端混凝土保护，一般情况下，锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，严禁用电弧焊切割，要用砂轮机切割，并以砂浆封堵

36、防锈。张拉完成预应力筋切割后即进行封堵。封堵的方法使用素灰将锚头封住，然后用塑料布将其裹住进行养生，以防止裂缝而使锚头漏浆。4.11、 压浆预应力束张拉完毕后，及时进行压浆。现浇梁预应力束数量较多，故每张拉一批，即压浆一批，待孔道压浆强度达到设计强度的90%以上时，才可以进行下一批钢束的张拉。4.11.1、压浆设备压浆泵：选用注浆泵流量3m3/h以下即可。注浆量可用无级调速调节压浆量的大小。最大压力18kgf/cm2。实际水平输送距离大于150m，机械重量选择较轻便的，以便于移动。拌浆机：宜尽量选用轻便小型的，外循环式，浆液由桶底抽出，再以高处从切线方向喷射入桶内，使浆液很快均匀，并且可以将浆

37、液输入贮浆桶内。贮浆桶：尽量选用小型的并带有低速搅拌装置的，可存400l浆液，在贮存的同时进行搅拌以保证浆液的均匀性，避免沉淀发生。4.11.2、压浆材料水泥压浆采用纯水泥浆。所用水泥为与梁体混凝土同一标号及型号普通硅酸盐水泥，要求水泥新鲜且不得有结块，浆体试件28d强度为40mpa（400号），用7.07立方体试模，水灰比为0.35至0.4之间，为提高强度和和易性宜加入减水型外加剂，掺量0.250.5%之间，泌水率3h2%，流动度用3486锥体不得大于20s。水应不含有对预应力筋或水泥有害的成分，每升水中氯化物离子或任何一种其他有机物含量不得超过500mg。可采用清洁的饮用水。外加剂宜采用具

38、有低含水量、流动性好、最小渗出及膨胀性等特性的外加剂，它们应不得含有对预应力筋或或水泥有害的化学物质。外加剂的用量应按照试验确定的用量。4.11.3、水泥浆技术要求当水泥倒入拌浆机时用400孔/cm2孔过筛，贮浆桶要连续搅拌以防水泥浆沉淀。水泥浆强度满足设计强度，即 c40。水灰比宜为0.40 0.45，参入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35。水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回。通过试验后，水泥浆中可掺如适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10%。应尽量采用专用膨胀剂。水泥浆稠度宜控制在14 18s之间。对截面较大的孔道，水泥浆中可掺入

39、适量的细砂。4.11.4、孔道压浆技术要求及注意事项符合要求的合格材料压浆设备。水泥浆的性能必须得到保证，包括水灰比、泌水率、膨胀率和稠度等指标。压浆前，应对孔道进行清理。必要时应进行冲洗。冲洗后，应使用不含油脂的空气将孔道内的积水吹出。冲洗时应从一端进入，另一端排出，待排出水同入口水时，清污完成。水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30 45min范围内。水泥浆在使用前和灌注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动性。压浆时，对曲线孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆时应先压注下层孔道。压浆应缓慢、均匀进行

40、，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。对掺加外加剂泌水较小的水泥浆，通过试验证明能达到孔道内饱满时，可采用一次压浆的方法；不掺加外加剂的水泥浆，可采用二次压浆法，两次压浆的间隔时间宜为3045min。压浆的最大压力宜为0.50.7mpa，当孔道较长或采用一次压浆时最大压力宜为1.0 mpa，压浆应达到另一端饱满或出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5mpa的一个稳定期，该稳定期不宜少于2min。

41、压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5。c,否则应采取保温措施。当气温高于35。c时，压浆宜在夜间进行。压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时每一个工作班应留取不少于3组的70.7mm70.7mm70.7mm的立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。为防止管道冻坏，冬季施工可以在水泥浆内加入加气剂，加气剂是以苛性钠、松香配制成有效物质54%的松香皂，投入量按有效物质为水泥质量的0.02%控制。压浆完毕后，应认真填写施工纪录。4.11.5、 封端压浆结束后，要清理干净端面砼污垢，清除掉垫板、锚具上污垢，并将端面砼面凿毛

42、，然后按设计要求绑扎端部钢筋网片，固定封端模板，并校核梁体全长，待符合规范要求后浇筑砼。4.12、 模板、支架拆除模板、支架的拆除根据结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度决定。4.12.1、模板拆除为了防止混凝土裂缝和棱角破损，并满足局部强度要求，抗压强度达到2.5mpa时方可拆除侧模（一般12天，根据当时气温决定），混凝土强度达到30mpa时方可拆除内模；底模需待张拉、灌浆完成并达到强度后与支架一同拆除。模板拆除遵循先支后拆、后支先拆的原则，拆时严禁抛扔，拆除的杆件、板块分门别类堆码整齐，并维修保养。4.12.2、支架拆除支架在张拉灌浆完成后拆除。拆除时先拆除悬臂部分，再从跨中向两端对称

43、拆除。拆除时先逐步取出垫梁，慢慢卸载，决不可骤然放松，以防冲击过大。现浇箱梁浇筑时埋设预留孔，支架拆除通过预留孔以人工配合卷扬机卸落。拆除时严禁抛扔。拆除后各杆件、配件要及时维修保养，分类妥善存放。5、安全防护方案5.1、铁路安全防护措施施工安全防护工作是确保铁路营业线行车安全和施工安全的重要手段，施工防护工作好坏，直接关系到营业线的行车安全和作业人员人身安全。为了确保行车和施工安全，严格按规定设置安全防护，并配备专职安全防护员。防护员按各自分工负责的范围，分为驻站联络员、施工防护员。5.1.1、防护员的基本条件与职责施工安全防护工作在加强安全防护硬件建设的同时，还要努力提高人员的素质，加强对

44、施工防护员的政治思想教育和业务知识培训。严格掌握任用标准，是做好施工安全防护工作的前提条件。5.1.1.1 防护员的基本条件a、防护员必须由项目部正式职工、年满18周岁、思想品德好、组织纪律性强、身体健康、视力和听力良好、说话吐词清楚、能作正确记录的人员担任。b、防护员必须具有高度的事业心和工作责任感，具备但任防护工作的基本知识和技能，熟悉铁路行车有关规章制度和施工作业情况。c、防护员必须经过上级安全管理部门进行有关规章业务、本职工作基本技能和技术安全规则培训，取得上岗作业合格证书方可上岗作业。d、施工安全防护员由项目部领导依照有关基本条件批准的职工担任。一经派出后不得任意调换。5.1.1.2

45、 防护员应携带的防护用品5.1.1.2.1施工防护员a.通讯设备：手机和对讲机。b.信号设备：信号灯和信号旗c.警示设备：口哨5.1.1.2.2 驻站联络员通讯设备：手机和对讲机。5.1.1.3防护员的工作职责5.1.1.3.1施工防护员的职责a.防护员在收到驻站联络员发出的列车预报、确报后，要立即通知作业负责人，同时加强警戒，监视来车。b.在任何情况下，如施工地点的待避工作尚未做好而列车临近时，防护员应立即向列车显示停车信号，使列车停车。c.防护用通信设备必须妥善保管，经常检查试用，保证在使用时性能良好。d.与驻站联络员通话时，必须严格执行复诵制度，防止错听，并及时记录通话内容。5.1.1.3.2 驻站联络员的职责a.负责办理施工要点登记手续。b.及时了解车站值班员办理区间闭塞或接到邻站发车及办