重庆松藻煤电有限责任公司渝阳煤矿10000m3瓦斯储气罐制作、安装施工方案

1、重庆松藻煤电有限责任公司渝阳煤矿10000m 3 瓦斯储气罐制作、安装施 工 方 案重庆一洋化工设备制造有限公司二00九年二月重庆松藻煤电有限责任公司渝阳煤矿10000m 3 瓦斯储气罐制作、安装施工方案编制： 审核： 批准： 重庆一洋化工设备制造有限公司二00九年二月目 录1 工程概况 2 施工用主要标准规范及技术文件 3 施工准备 4 施工方法的确定 5 组装工艺及要求 6 焊接及其检验 7 组装质量要求及检验方法 8 质量保证措施 9 安全施工技术要求 10 附件 工程概况 1 .1 建设单位：重庆松藻煤电有限责任公司渝阳煤矿。 1.2 设计单位：中国市政工程华北设计研究院。1.3 施工

2、单位：重庆一洋化工设备制造有限公司 1.4 工程地点：重庆市綦江县安稳镇杨地湾渝阳煤矿。 1.4 工程量：1台 10000m 3 瓦斯储气罐现场制作安装。 1.5 主要技术参数： 水槽/一塔/二塔/三塔内径分别为：30000mm /29000mm /28000mm/27000mm公称容积 : 10000m 3 储存介质： 瓦斯气水槽/一塔/二塔/三塔高度分别为：8020mm/69500/69500/69500主体材质： q235a 设计压力：295h2o地震烈度：7，8 试验压力：罐底真空箱试验27kpa瓦斯储气罐重量 ：273.2吨 （不含配重） 施工用主要标准规范及技术文件 2.1 施工图

3、纸及相关技术文件 2.2钢结构工程施工及验收规范gb50205-952.3建筑钢结构焊接规程jgj81-912.4钢制低压湿气式气柜hg20517-922.5现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范gbj2362.6钢结构设计规范gbj172.7普通碳素结构钢和低合金结构钢薄钢板技术条件gb9122.8碳素结构钢和低合金结构钢热轨厚钢板和钢带gb32742.9碳素结构钢gb7002.10碳钢焊条gb517-852.11灰铸铁件分类及技术条件gb976 gb56752.12一般工程用铸造碳钢gb56762.13 jb/t4730-2005 承压设备无损检测 施工准备 3.1 现场平台：现场设置二

4、个预制钢平台，尺寸为 6m 12m 。用 =12mm 、材质为 q235a 的钢板铺设。 3.2 施工机具的准备及人员配备。 3.2.1 需准备的施工机具如下表： 序号设备名称规格数量单位备注一、焊接设备1交流焊机bx500a10台2直流焊机zx56302台zx740030台zx76301台3co2保护焊机cxr5004台4空压机hem101052台5保温箱zyhc304台6保温桶30台7烘干箱zyh302台二、成型设备1卷板机2000x201台2角向磨光机15015台12510台三、下料设备1半自动切割机cg306台2四、检验设备1x射线探伤机30052台2真空测验仪1个3真空泵zxz12个

5、六、辅助设备及工具1汽车吊16t1台2手拉葫芦10t50个3手拉葫芦5t15个4手拉葫芦3t10个5机压千斤顶10t20个6液压千斤顶50t15个7爬杆50个8墩子150个9钢板夹20个10钢丝绳15套11乙炔氧气管8套12麻绳300m13花栏螺栓m20100个14安全带60副15办公桌3张16配电箱（带电表）4屏17电线辊4个18电脑1台19斜铁若干20卡子若干21爬耳若干22工具柜5个23铁箱2个24轴流风扇10个25螺丝m1240100颗26焊线接头300a100个27碘钨灯50个3.2.2 施工人员： 项目经理：1人技术负责人：1 人生产负责人：1人质 检 员： 1人铆 工： 22人

6、电 焊 工：30人 气 割 工：8 人 起 重 工： 6 人 电 工： 2 人 安 全 员： 2 人库 管 员：1人夜间值班： 2人辅助工： 10人3.3 施工手段用料准备如下表 :序号设备名称规格数量单位备注1钢板124张平台用2角钢50300m爬杆用3角钢40150m安全罩4圆钢12200m爬杆用5胀圈18100m3.4 材料验收 3.4.1 瓦斯储气罐（以下简称瓦斯罐）用钢材、配件和焊接材料必须符合设计图纸要求和规范要求，并具有产品质量合格证或材质复验合格证。 3.4.2瓦斯罐用钢板应逐张进行外观检查，其表面不得有裂纹、夹层、重皮、夹渣、拆痕、气孔等缺陷，表面锈蚀深度不应超过0.5。3.

7、5 基础的验收及中间交接 基础验收按该设计图纸及相关技术标准的要求进行复检，与甲方进行中间交接。其具体要求如下 ：3.5.1瓦斯罐基础中心线与设计要求的位置允许偏差为 20mm 。 3.5.2 环形基础的内径允许偏差为50，宽度允许偏差应在50以内。 3.5.3 环形基础标高允许偏差为10，表面在抹灰找平之后，其水平允许偏差为5。水平偏差应用水平仪检查，其测点应在水槽壁的位置上，测点间距为2米。3.5.4环形基础内应呈圆锥状向中心突起，其突起高度h应不小于水槽直径的1%。4. 施工工艺 4.1工艺流程安装水槽平台及壁板预制各种构、部件安装调试提升设备底板焊接安装材料检验安装各塔轨道及导轮安装各

8、塔立柱水槽壁提升安装各塔上下带板及挂圈安装菱形板焊接其他附件安装瓦斯罐顶盖板安装瓦斯罐顶架检验、调试交工验收油漆防腐4.2 施工方法 水槽安装采用机具提升倒装工艺。先安装水槽底板和最上层壁板，采用机具提升水槽壁板，使下层壁板与上层壁板组对焊接，直至最下层壁板组焊成形。 各塔体的安装采用先安装底环板、立柱、上下带板及挂圈，瓦斯罐顶架采用组装后用吊车整体提升到位，然后安装各塔的导轨、导轮、菱形板及顶盖板。4.3 构件的预制4.3.1安排部件分块、分段时，应考虑现场安装焊缝须满足下列要求：（1）水槽底板的对接缝与水槽壁板最下一带的垂直焊缝之间的距离应不小于200mm。（2）水槽壁板相邻上、下两带的垂

9、直焊缝的间距应不小于300mm。（3）水槽壁板的垂直焊缝与外壁立柱槽钢中心线的距离应不小于200mm。（4）各塔的上、下挂圈槽钢的对接焊缝与挂圈板的垂直焊缝的间距应不小于200mm。（5）钟罩顶环角钢的对接焊缝与钟罩侧壁上挂圈板的垂直焊缝的间距不小于300mm。（6）钟罩顶板的边板对接焊缝与顶环角钢的对接焊缝间距不小于200mm。4.3.2下料钢材必须除锈，放样和号料应根据工艺要求预留出收缩余量及切割、刨边、锉平等的加工量。用氧气切割，应清除溶瘤和飞溅物。4.3.3 预制壁板宜采用预制大块板；预制小块板时，应严格按照设计与规范要求预制。4.3.4底板、条板与带板预制瓦斯罐底板、条板与带板在下料

10、前应按设计要求和材料几何尺寸绘制排版图，排版图应符合下列规定：（1）标出安装所需中心线、搭接线及搭接位置（或对接）顺序、方向和接口位置。（2）两带板间相邻纵焊缝的间距应大于250mm，带板纵焊缝不应被立柱所覆盖，且距立柱边缘不小于50mm。（3）底板中幅板搭接宽度不应小于30，中幅板与边缘板搭接宽度不应小于50。 4.3.3.2预制后每块板的几何尺寸必须保持准确。对接接头尺寸允许偏差为：板宽士lmm，板长士1. 5mm，对角线之差2mm。搭接接头尺寸允许偏差为：板宽士2mm，板长士1.5mm，对角线之差3mm。（4）下料时底板圆的直径应按设计直径加大2/1000。（5）下料时宜用机械方法切割，

11、如用氧气切割,应将切口上的氧化皮打磨干净。4.3.5 水槽壁板和各塔壁板的预制壁厚6mm的弧形板状构件应经卷板机滚曲，滚曲前对钢板端部应进行符合弧度要求的预弯曲，滚曲后用弦长不小于1.5米圆弧样板进行检查，其间隙不应大于2mm。三塔壁板预制时,为补偿与拱顶包边角钢相连接的环焊缝焊接收缩量，上带板宜按正圆台下料，即上口直径一般比原设计直径加大1/1000。4.3.6 角钢圈、槽钢圈、立柱及拱顶骨架的预制（1）瓦斯罐所用的角钢圈、槽钢圈其分段预制长度一般不应小于5米，应按设计直径在平台上放样校正弧度，并检查水平翘曲度，其径向允许偏差为3，水平翘曲不得大于5 mm。（2）角钢圈或槽钢圈的接口应与壁板

12、、梁柱端部接点焊缝错开150 mm以上，其预制圈弧长总和应较设计周长大200300 mm，以满足组装时的需要。（3）3立柱下料前均应进行调直，预制好的立柱断面翘曲不得大于2mm，纵向弯曲全长不得大于3mm。（4） 钟罩拱形骨架的径向主、次梁在预制后其长度偏差不应大于5 mm，全长翘曲不应大于10 mm。（5）搭接结构的钟罩顶盖板下料时，预期留径向搭接宽度不应大于25 mm，周向搭接宽度不应大于35 mm。搭接焊缝应与骨架各梁错开50以上。4.3.7 导轨预制（1）导轨加工后其弯曲弧度允许偏差:径向为5，侧向3，否则应进行冷态矫正。（2）导轨自身的连接宜采用v型坡口对接接头,焊接所用的焊条应根据

13、导轨材质选择，焊后焊口凸起的部分需磨平。（3） 导轨加工后弧度应符合设计图样，不准有过烧、裂纹、急弯及不符合设计要求的扭曲现象。其表面锤击疤痕深度不应大于1. 5。（4） 导轨下部垫板对接焊缝应在与导轨拼焊前焊接，对接两板之间不许有错边，焊后两面凸出部分需磨平，导轨与垫板组装后采用定位焊固定，整体焊接宜在导轨安装就位后进行。 4.4 组装工艺及要求 4.4.1 底板的组装 （1） 铺板前技术人员必须汇同作业班长、质检员共同对底板进行排板，绘制出排板图），并对每块板进行编号。要求任意相邻两焊缝间的距离应 200 mm 。 （2）底板铺设前，板下表面应按设计要求涂刷沥青防腐层遍，沿焊缝周边 50m

14、m 不涂刷。（3）底板组装前应进行基础验收，复测基础的中心位置、各部尺寸，划出十字中心线，进行基础承载力的确定。（4） 铺设底板时，按底板排板图及预制时的编号、划线位置及气柜中心线，先组配中心条板，然后向两侧按序铺设相邻中幅板及边缘底板，底板铺设时的实际尺寸应比设计尺寸大 3242mm ，以补偿焊缝收缩量。 （5） 所有搭接缝均应贴紧，局部间隙应不大于1 mm。（6）位于水槽壁下边的边缘板间焊缝应对接，焊缝下垫以厚4mm、宽40mm的扁铁。（7）底板中幅板与垫板搭接宽度应不小于15mm，中幅板与边缘板搭接宽度不小于60mm。（8）底板焊接严格要求，其局部凹凸变形不应大于变形所在位置长度的2，且

15、不大于50mm。底板面积较大，焊接中须采取防护措施，避免出现波纹、翘曲、鼓包。这些措施有；a）采用对称分段倒退法或对称分段跳焊法。先在平台上按排版图焊制成大块板，然后将大块板组装成整个底板。整个底板先焊中心板短缝，依次焊接相邻块板短缝，焊短缝前应将该块板与两侧块板间的紧固夹具或临时焊点铲开。焊长缝前，应将相邻块板的短缝焊完。底板焊接顺序见下图。 b）施焊前，应在拼装完的板上用工字钢（或其它型钢）压重，（施焊长缝时应顺长缝压重），把要施焊的钢扳用夹具或点焊固定在所压的工字钢上。 c）焊接时电流宜小，速度尽量放慢，随时用2m靠尺检查底板的平整度。（9）底板焊接完毕后，底板上画线：底板安装结束后，进

16、行下列画线工作。a）中心线：通过园心互相垂直的十字线。b）园周线：水槽最下一带壁板内园弧线。c）等分线：水槽立柱位置线。园周线的半径应考虑基础底板坡度，并予放焊接收缩余量（10mm）。4.4.2安装提升设备（1）提升机具 提升机具有千斤顶和手拉葫芦两种，要根据每圈带板的高度来选择。本工法采用手拉葫芦这是因为，水槽壁板每圈高1.52.0m，提升行程大，并要求有一定的调节高度，以便于随时调节上圈板，使下圈板就位、找正。要求手拉葫芦的提升力是壁板自重的1.32.0倍（2） 立柱（爬杆）立住承载力比最后提升的总重量大3倍。立柱要对称布置，使中心往受力平衡。为防止胀圈挠度过大，立柱间距以不超过8m为宜（

17、3）胀圈 胀圈的作用是提升壁板时承重，防止壁板焊接时变形，校正壁板不圆度与凹凸度。胀圈的强度由壁板自重加安全系数来决定。为防止胀圈挠度过大，可加焊钢板或取较大型号的槽钢。安装时一般分24段。（4）吊耳与吊钩板吊耳与胀圈吊钩板应保持垂直受力。 4.4.3 倒装水槽壁板（1）安装第一圈（从上向下依次为第一、二）壁板a）安装前应先在壁板上焊卡板卡板沿水槽壁圆周均布，主要用来保证壁板的圆曲度、垂直度减少焊接变形。b）壁板组装时壁板应紧贴胀圈，立缝先用定位焊固定。壁板应在相隔1800处各留一活口，组装到距活口不小于500mm处，将活口板多余部分割去，检查各几何尺寸，准确无误后进行最后一道立缝焊接。焊接原

18、则是先焊立缝外侧后焊立缝内侧，再焊环缝。c）如第一圈壁板圆弧没有紧贴胀圈，可用倒链在活口处拉紧，使整个圆周靠紧胀圈，确保圆度和直径。d）胀圈与第一圈壁板下部固定后，用挡板固定胀圈，检查合格后进行提升。提升时统一指挥，用力均匀，保证提升的平稳性，并用标尺定时检查各提升点的提升高度，高度不一致时及时调整。（2）安装第二圈壁板a）第二圈壁板安装同第一圈。安装合格后，下落胀圈到第二圈壁板处，焊接提升挡板。b）第一圈壁板与第二圈壁板对焊合格后，下落胀圈到第二圈壁板底并与之固定，提升至比第三圈壁板稍高，进行下一圈壁板的施工。（3）重复前面（1）和（2）工序至水槽壁最后一圈。（4）安装倒数第二圈时，应在临近

19、板壁底画出标高相同的水平线，以此来检查壁板底面是否沿圆周等高。多余部分应割去或磨掉。最终保证水槽壁垂直度完全达标。4.4.4塔体安装（1）安装工艺程序a）底板上划出安装位置线；垫梁位置等分线；各塔位置园周线；十字中心线。b）垫梁安装。c）各塔安装：先从最外一节塔身开始，依次进行，最后安装钟罩（最内一节）。d）下挂圈试漏：下挂圈除最外一塔外，其余各塔下挂圈于焊后都要进行试漏。e）顶梁安装：最内一塔上挂圈安装后进行。f）顶板安装。g）进出气管安装。h）拆除临时拉撑：每只导轮附近留一根拉撑，待导轮安装后拆除i）总验收测量。j）导轮安装。k）各塔梯子、栏杆安装。l）结尾工作：油漆、拆脚手架、总检查、封

20、人孔、注水等。（2）各塔安装a）垫梁安装时其上表面水平符合要求后即可进行各塔安装。b）先安装下挂圈，但在安装下挂圈前，要先试装一下本节塔体的上挂圈，检查是否与下挂圈圆弧线相合，防止组装上挂圈时出现问题。c）侧壁板与上挂圈安装：吊装顺序为立柱 导轨 上挂圈 菱形板。考虑到上挂圈焊接后的收缩，立柱上端应沿径向略向外倾斜（不超过高度的1）。组装后的立柱不垂直度，径向与周向均不得超过柱高的1。立柱中心位置的周向偏差不得大于10mm。两立柱的弦长偏差不大于5mm。上挂圈的安装可在立柱安装后进行，亦可在导轨、壁板安装后进行。吊装后的上挂圈应进行校正，校正合格后焊接上挂圈组合件的接口，焊接应在全圆周对称进行

21、。全部定位工作结束后方可施焊，先焊内侧、后焊外侧，焊接顺序为： 上挂圈接头导轨垫板上、下两端与挂圈的对接焊 菱形板与挂圈的搭接焊 菱形板与导轨垫板的搭接焊。焊接时焊工应沿周均匀分布，并同时按同一方向移动，对称施焊。菱形板组装后不应有大于30mm的鼓包。安装螺栓孔密封焊用煤油检漏，不允许有渗透现象。 （3）顶梁安装：钟罩（三塔）侧壁与上挂圈安装结束后，进行顶梁安装。a）安装拱架用的中心支架，要有足够的刚度，以防止变形。拱架中心环在支架上就位后，其顶面应比设计标高提高钟罩直径的1/2001/250，作为撤除施工支架后拱架中心下垂余量。（可在中心环下设置若干个千斤顶，以便调整高度）b）吊装前可先将两

22、根主梁及其间的次梁拼装成一组，然后对称地进行吊装。带支撑的几组应先吊装。全部成组顶梁吊完后，可吊作为次梁支撑点的三角形横梁系统，成环状整体后再吊次梁和其它散件。顶梁组装后各对称梁须成一直线，在中心环处偏差不得超过10mm，梁的弯曲弧度应保持预制后的要求。（4）顶板安装a）顶板吊装顺序是先吊装顶边板，后由外向内吊装。b）焊接顺序是先径向焊缝，形成环带后再焊环缝。环缝焊接先最外圈，依次向中心各圈推进。c）顶板搭接缝应贴严，搭接缝间隙不得超过1mm，接缝应和顺无突变。所有顶板不得与顶梁焊接。（5）导轮安装a）、导轮安装前，各塔体以及顶板等的焊接工作应全部结束。除各塔挂圈上每根导轨附近的夹紧调整螺栓保

23、留不动以外，其他施工中的辅助构件应基本拆除。b）、根据水槽及各塔总验收测量数据，换算出每根导轨上、中、下三点相对理论圆柱面的误差，作为安装导轮时的参考依据。c）、导轮安装所依据有：水槽及塔体椭圆度偏差；导轨径向偏差；导轨安装处的水平度；导轮位置处塔节之间的间距。d）、导轮安装时，轮轴应调整到两侧均有串量的中间位置，轮缘凹槽和导轨的接触面应有5mm的间隙，导轮的径向位置应满足导轨升降时任何一点均能顺利通过导轮的要求。经复测符合要求和升降试验后，即可将导轮底板焊死。e）、为避免温度变化影响测定，同一塔节上的全部导轮的安装就位及测量工作宜选择在气温变化较小的时间内进行。（早晨或傍晚）（6）各塔斜梯安

24、装：是在地面上予先整体组装和焊接，经几何尺寸及弧度检查，符合图纸要求后进行吊装，就位后再复测斜梯垂直度。（7）进出气管安装a）出气管在加工制作后，所有焊口需进行打压或涂煤油检漏，防止安装后水槽内水渗入管内，造成大量跑水与堵截气体。b）进出气管吊装要在顶板最后一块焊死前进行。c）进出气管穿水槽底板的焊口，必须由有经验的焊工仔细谨慎地焊接，因这部分焊口难于检漏。5.气密性试验、快速升降试验5.1试验准备（1）检查气柜进出气管系统及阀门切断装置的严密性（2）在顶盖上安装u型水柱压力计。（3）准备好供气设备（空气压缩机或鼓风机）及管道，其出口压力必须大于气柜额定操作压力。5.2试验（1）气柜充气后应经

25、常注意u型压力计的指数及各塔上升的状况。在各塔上升过程中发现压力突然升高，须立即停止充气并检查有无阻碍上升的物件，消除故障后才能继续试验。在各塔上升过程中，用肥皂水检查壁板焊缝，如有泄漏，随即补焊。（2）各塔按设计要求升起后，u型压力计指数值应与气柜设计压力相近，此时用肥皂水涂抹钟罩顶盖，进行气密性检查，如有漏气则补焊，检查合格后，打开顶盖安全罩帽上的阀门使之缓慢下降，检查导轮与导轨接触情况。（3）瓦斯罐严密性试验合格后进行1-2次快速升降试验，升降速度每分钟不低于0.4m，并不超过0.9m，且不低于气柜实际运转调高峰时的升降速度。6 焊接及其检验 6.1 焊接工艺的确定 瓦斯罐主体材料均为q

26、235b 碳素钢；焊接方法采用手工电弧焊；焊接材料选用 e4303（ j422 ）焊条。焊接工艺参数见附件。导轨与垫板间焊接材料选用 e5015（ j507 ）焊条。6.2 焊接材料的管理 6.2.1 焊条的保管 焊条入库时，应按不同类别，型号或牌号分别在不同位置存放 , 严禁混存。库内要求通风要良好、干燥。温度控在 1025 左右，相对湿度应小于 50% ，防止受潮变质。焊条存放时必须垫高，离地面或墙壁应大于 0.3 米，并应分开堆放，以保证焊条周围空气流通。 6.2.2 焊条的烘烤 焊条使用前，必须进行烘烤。e4303焊条烘烤温度为 150 ，保温 1 2 小时；e5015焊条烘烤温度为

27、350，保温 1 2 小时。烘干后的焊条应装入恒温箱，随用随取。焊工使用焊条时，不得直接从高温箱取出以防聚冷产生开裂、脱皮。 6.2.3 焊条的领用 焊工领用焊条时，应备有性能完好的焊条保温筒，并根据当班工作量领用焊条。当次未用完的焊条应及时回收，重新按规定烘烤后方可使用，重新烘烤次数不得超过两次。 6.3 构件焊接 6.3.1 底板的焊接（1）底板焊接时 , 应先进行弓形边缘板对接焊缝的焊接。待边缘板铺设后，焊工对称分布隔缝组焊。在未施焊之前，须将接头处垫高 50 60mm 以抵消焊后的角变形。施焊时应由内向外分段进行焊接。 （2） 中幅板对接缝焊接时，应先焊短缝再焊长缝。长缝焊接时由两人从

28、焊缝中心处向两端同时施焊，所有的长、短缝的打底焊均采用分段焊接。 （3）水槽底板边缘板与中幅板之间搭接角缝的焊接 该缝要待壁板与底板之间的角缝焊毕后，再进行组焊。组焊前，须认真仔细地清除焊缝接头表面缝隙及边缘的油、锈、水、泥沙、金属颗粒等杂物，然后进行定位。定位焊后再拆除卡具。焊工对称分布沿周向分段退焊。6.3.2 壁板的焊接 （1）壁板焊接时，应先进行立缝的焊接，为控制棱角度在立缝焊接前应先将焊缝的上、下采用弧形板进行刚性固定，焊工对称分布进行焊接。 （2）环缝焊接时，施焊人员必须对称分布、统一焊接规范、统一焊接方向。所有的立、环向焊缝的打底焊均采用分段焊接。（3）水槽最下圈壁板与弓形边缘板

29、之间的角缝焊接。该缝焊接时 , 焊工应对称分布，打底采用分段退焊方法焊接，盖面采用多道焊接。6.3.3 钟罩顶焊接 （1）顶盖的焊接顺序 先焊内侧断续焊缝，再焊外侧的连续焊缝。 （2） 连续焊缝应先焊环向的短焊缝，再焊径向的长焊缝。长缝焊接时，应隔缝由中心向外施焊。 （3） 组装包边角钢焊接时，焊工应对称分布，沿同方向分段焊接。 6.3.4 瓦斯罐附件焊接 瓦斯罐附件安装焊缝及开孔接管与筒体等构件的焊缝距离必须符合设计说明要求。焊接时，焊工要认真操作，所有角焊缝的焊脚高度应符合图纸要求。焊肉饱满、无漏焊、无表面裂纹、气孔、夹渣等缺陷。成形要美观。 6.3.5 焊接修补 （1） 凡属质量检验不合

30、格的焊缝，应按hgj212-83标准的有关规定进行焊接修补。 （2） 焊缝返修前，应分析缺陷产生的原因，并根据产生的原因、性质、大小、部位、深度来决定采用机械方法或是碳弧气刨方法来清除缺陷。a）对中厚板焊接产生的面积较大且较深的缺陷，宜采用气刨进行清除，清除深度不得大于板厚的 2/3 ，在此深度清除还未发现缺陷时，应停止清除，进行补焊，补焊完成后，再从反面进行清除修补。 b）薄板缺陷的清除应采用砂轮机打磨清除。 （3） 焊缝的返修施焊工艺与正式焊接工艺相同，每处修补长度不得小于 50mm ，返修后的焊缝质量及标准应按原定的探伤方法重新进行检验，且应达到合格标准。 （4） 焊缝返修时，应挑选焊接

31、技术过硬，经验丰富的焊工担任。同一部位的焊缝返修次数不得超过三次。如进行三次返修，其返修方案须经工地技术总负责人批准。 6.3.6 施焊环境 现场施焊环境如出现下列情况之一时，应采取有效防护措施方能进行施焊。 （1）风速 8m/s; （2）相对湿度 90 ; （3）雨天。 6.4 焊接检验 6.4.1 焊缝外观质量 焊缝表面质量除满足图纸要求外，还应满中国标现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标范（gbj236）中焊缝表面质量标准的级要求。6.4.2 焊缝内部质量检验 探伤标准：gb3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级水槽壁板厚度（mm）纵焊缝 %t型焊缝 %环焊缝 %812101

32、5512203057 瓦斯罐质量要求及检验方法。 7.1 构、部件预制质量检验 序号验收项目验收内容与技术要求备注1水槽平台圆弧线形1、符合图纸尺寸要求，允差0.5mm2、线形光顺2各塔圆弧线型3顶梁圆弧线型4水槽底板排版图1、尺寸正确2、留有适当的加工或装配余量5水槽侧壁板排版图6各塔菱形板草图7顶板草图8水槽壁柱样板1、 样板线形，尺寸正确，允差0.5mm2、 安装螺孔位置相互吻合3、 样板上应有中心线水平线等位置线或检查线4、 材料规格，数量符合图纸要求9水槽平台样板10水槽斜梯样板11各塔导轨胎架样板12各塔导轨垫板样板13各塔挂圈样板14各塔立柱样板15钟罩立柱中间横撑样板16各塔斜

33、梯样板17顶梁样板18各塔导轨号眼样板7.2 部件加工制造质量检验 序号验收项目验收内容与技术要求备注1大块底板1、 封底焊前检查焊口，不允许有大量气孔夹渣；2、 焊缝外观检查无严重缺陷；3、 焊缝涂煤油试验，无渗漏现象。2大块水槽圈板1、 焊口无气孔夹渣；2、 外观检查合格；3、 园势符合圈板胎架，允差：5mm；4、 对角线扭曲允差：3mm。3水槽平台分段1、 园势符合线型，允差：3mm；2、 平面平整，不允许有严重翘曲现象。4水槽、各塔立柱1、 外形尺寸与安装螺孔位置符合样板；2、 中间最大挠曲度6mm。5各塔导轨胎架模板线型光顺，正确允差1mm，胎架模板中心线位置正确（s形），允差2mm

34、。导轨本身垂直度（左右倾斜）允许误差2mm6各塔挂圈构件位置正确；搭接缝间隙1mm。7各塔菱形板1、 钢板表面平整，焊缝外观合格；2、 焊缝涂煤油试验无渗漏；3、 划线、抹眼符合草图。8顶梁外型符合样板，弧弯曲度误差：1.5mm/每米弦长9顶板1、 钢板表面平整，焊缝外观合格；2、 焊缝涂煤油试验合格；3、 外型符合草图。10水槽、各塔斜梯1、 胎架验收合格；2、 结构符合图纸。11进出气管1、 焊缝刁槽及外观检查合格；2、 焊缝涂煤油试验合格；3、 长度符合图纸。12导轨符合图纸要求。7.3现场安装质量检验序号验收项目验收内容与技术要求备注1基础验收1、 基础平整（底脚垫块所在部位），水平度

35、允差：5mm半径偏差+25mm-0，标高偏差10mm；中心偏差15mm；2、 直径、坡度符合图纸；3、 表面铺干砂要求干燥，砂粒3mm。2底板大合拢1、 对接缝间隙符合图纸要求；2、 搭接缝间隙1mm3底板焊接1、 焊接程序符合工艺，变形合顺；2、 焊缝外观检查合格；3、 焊缝抽真空试验，无气泡产生。真空度200mm汞柱4底板上画线1、 画线种类：十字中心线，水槽侧壁圆周线及立柱位置线；2、 检查十字中心线角度。5水槽壁板安装1、 每行圈板安装，垂直度测量，立柱处挂线；2、 倒数第二行圈板安装水平度及高度测量。6水槽壁板焊接1、 刁槽检查，无气孔、夹渣；2、 外观检查合格。7水槽总验收测量1、

36、 导轮处各点垂直度偏差：10mm；2、 导轮处各点平度偏差：10mm；3、 底板高出基础较多处，要充灌黄砂。8注水试验1、 检查焊缝，不允许有渗漏现象；2、 倾斜测量，应符合设计要求；3、 水温不低于5。9底板上画各塔安装位置线及底脚位置线1、 符合图纸尺寸要求；2、 线条清晰。10各塔下挂圈安装1、 半径允许偏差5mm；2、 中心线允许偏差3mm；3、 水平度允许偏差3mm。11各塔下挂圈焊后测量1、 半径测量（立柱处）；2、 中心线偏差测量（4点）；3、 水平度测量（导轨处）。12各塔侧壁上挂圈安装1、 垂直度允许偏差5mm；2、 中心线允许偏差3mm。13各塔侧壁及上挂圈焊后测量1、 垂

37、直度测量（立柱处）；2、 中心线偏差测量（4处）；3、 导轨中点处垂直度测量，允差15mm；4、 水平度测量（导轨处）允差4mm。14下挂圈注水无渗漏（水位注至挂圈口）。15导轨螺栓焊后气密性检查涂煤油试验，无渗漏。16各塔总验收测量1、 垂直度测量（立柱处）偏差1塔体总高；2、 中心线偏差测量（4点）；3、 水平度测量（导轨处）；4、 各塔间距测量（导轨处）；5、 导轨中点处垂直度测量。17顶圈定位1、 高度按施工说明；2、 十字中心线允差3mm；3、 水平度允差2mm。18顶板安装1、 搭接缝间隙0-1mm；2、 接缝和顺无突变。19各塔简装梯安装1、 位置符合图纸；2、 垂直度允差10m

38、m。20导轨安装1、 根据各塔总验收测量的变形数据，确定导轨安装位置；2、 升降试验时观察导轮运转情况。21封人孔盖前总检查1、 不允许下挂圈与垫梁焊牢；2、 不允许漏焊；3、 内部辅助构件全部拆清。22油漆总验收完成内部全部油漆工作，包括底板浇沥青。23升降试验1、 上升下降灵活可靠，导轮与导轨间无轧牢现象，压力正常；2、 气密性合格，焊缝涂皂液无气泡产生。24交付使用1、 外部油漆工作全部结束；2、 提供整套施工验收测量数据，经施工设计，使用单位共同验收合格后交付使用。8. 质量保证措施 8.1 严格执行的交接验收制度。在施工前对瓦斯罐基础应由土建单位、安装单位、业主三方共同验收。主要参数

39、如中心座标、中心标高、表面凹凸度及表面上拱度均应符合设计规范要求，以保证底板铺设平整。 8.2 加强现场焊接管理工作，焊接材料应有出厂合格证书，焊条应有专人烘烤、管理发放和回收。严格遵守焊接工艺规程，焊工必须持有效的操作证。 8.3 圈板如有变形，应先整形后再安装，弧度要符合设计要求，尤其是每块圈板的竖边更应注意。 8.4 顶盖的径向，环向肋弧应符合设计要求，顶板如有变形应先整形后再铺盖。 8.5 严格材料检验制度，所用钢材、配件、焊材必须符合设计要求，并附有产品质量证明书。8.6 严格按图纸及标准规范要求施工，不能擅自修改。材料代用必须经设计单位同意，手段用料必须经施工技术负责人同意。 8.7 严格控制工序质量，上道工序检验合格，并经检查员复核无误后，方可进行下道工序的施工。 8.8 现场质检员认真填写检验原始记录数据 , 以便存查及整理交工资料。 8.9 主要质量控制点见如下表 : 序号 检 查 内 容 检验级别 材料接收 焊接工艺及焊工资格认可 基础复查 c 几何尺寸检查 开孔方位检查 6 焊缝外观检查 c 7 无损检测 8 梯子、平台、栏杆、附件检查 c 9 瓦斯罐升降前检查 a 10 水槽底严密性试验 11 焊缝试漏检查 a 12 钟罩升降