移动模架施工指南

1、客运专线铁路简支箱梁移动模架法施工技术指南*公司编制29前言根据*公司科技研究开发计划客运专线铁路箱梁移动模架造梁施工技术指南（合同号0634a）的要求，总公司科技部组织铁五院及相关工程局集团编制了本技术指南。 该技术指南根据国家及铁路行业的相关标准，以施工质量验收标准为依据，借鉴了我国移动模架施工的经验和教训，针对移动模架施工的工艺特点，重点对施工中的设备验收与使用、安全措施和质量控制目标做出了规定。本技术指南是*公司在客运专线铁路简支箱梁移动模架法施工中的指导性技术文件。 本技术指南共分5章，主要内容包括：总则、引用标准、移动模架的分类与特点、移动模架技术要求、移动模架施工工艺等，并有2个

2、附录。 本技术指南主编单位： 本技术指南参编单位：本技术指南主要起草人：目 次1 总则 012 引用标准 023 移动模架的分类与特点 044 移动模架技术要求 055 移动模架施工工艺 116 附录a原材料的技术要求 277 附录b 施工用表格301 总则为指导现场技术人员掌握铁路客运专线铁路简支箱梁移动模架法施工的关键技术和控制要点，规范施工，保证施工安全和施工质量，特制定本技术指南。本技术指南主要适用于客运专线铁路40米及以下跨度双线简支箱梁移动模架法施工。其它箱梁的移动模架法施工技术可参照本技术指南执行。2 引用标准2.1移动模架设计与制造2.1.1 设计gb 381183起重机设计规

3、范gb 500172003钢结构设计规范gb 606785起重机械安全规程gb/t 37662001液压系统通用技术条件jb/zq 4000.3-86焊接件通用技术要求gb 1085489钢结构焊缝外形尺寸gb 149785低压电器基本标准2.1.2 材料gb 113521989一般工程用铸造碳素钢件gb 12481988 球墨铸铁件gb 70088 碳素结构钢gb/t 6991999优质碳素结构钢gb/t 15911994 低合金高强度结构钢gb/t 12281991钢结构用高强度大六角头螺栓gb/t 12291991钢结构用高强度大六角头螺母gb/t 12301991钢结构用高强度垫圈gb

4、 /t 12311991钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件gb/t 36321995 钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副gb/t 36331995钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副 技术条件gb 9851988 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸gb 9861988埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸2.1.3 制造与检验tb/t2659.21995钢桥制造通用技术条件tb/t2659.3-1995钢桥制造、板梁、箱梁技术条件tb10212-98铁路钢桥制造规范tbj214-92铁路钢桥高强度螺栓、连接施工规定jb/zq4000.9装配通用技术要求gb 50205-95

5、钢结构工程施工及验收规范gb 59051986起重机试验规范和程序gb 502211995钢结构工程质量检验评定标准gb/t 124691990焊接质量保证 钢熔化焊接头的要求和缺陷分级gb/t 113451992钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级gb/t 33231987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级gbj232电气装置安装工程施工及验收规范2.1.4 涂装、包装运输gb 89231988 涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级gb 191-2000 包装储运图示标志gb/t 133841992机电产品包装通用技术条件2.2制梁施工tb10210-2001铁路混凝土与砌体工程施工及验收规

6、范tb10424-2003铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准gb/t143702000预应力筋用锚具、夹具和连接器科技基【2004】120号客运专线铁路预应力混凝土梁预制梁暂行技术条件科技基【2005】101号客运专线铁路高性能混凝土暂行技术条件tz2132005客运专线铁路铁路桥涵工程施工技术指南tz2102005铁路混凝土工程施工技术指南*设【2005】160号客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准*设【2005】160号铁路混凝土工程施工质量验收补充标准*设【2005】157号铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定*设【2006】181号铁路架桥机架梁暂行规程铁道部141号文混凝土技术要求

7、之补充要求3 移动模架的分类与特点3.1 分类移动模架是一种自带模板可在桥跨间自行移位，逐跨完成混凝土箱梁施工的大型制梁设备。按过孔方式不同，移动模架分为上行式、下行式和复合式三种形式。主梁在待制箱梁上方，借助已成箱梁和桥墩移位的为上行式移动模架；主梁在待制箱梁下方，完全借助桥墩移位的为下行式移动模架；主梁在待制箱梁下方，借助已成箱梁和桥墩移位的为复合式移动模架，按过孔时后支撑是否在已成箱梁上滑移，复合式移动模架又分为后支撑滑移式和后支撑固定式两种形式3.2 特点 上行式下行式复合式固定式滑移式制梁时支撑方式前端支承在墩顶，后端支承在已成箱梁端部顶板上。前后两端均支撑在桥墩两侧的墩旁托架上。前

8、后两端均支撑在桥墩两侧的墩旁托架上。过孔时支撑方式前端支撑在墩顶立柱或下导梁上，后端支撑在已成箱梁顶板上，并沿桥纵向滑移前后两端均支撑在桥墩两侧的墩旁托架上，并沿桥纵向滑移。前端支撑在桥墩两侧的墩旁托架上，后端吊挂在固定于已成箱梁顶板上的吊架下端，并可纵向滑移。 前端支撑在桥墩两侧的墩旁托架上，后端支撑在已成箱梁顶板上，并可纵向滑移。模板支撑方式通过吊件吊挂在主梁上通过千斤顶直接和间接支撑在主梁上通过千斤顶直接和间接支撑在主梁上外模开合方式旋转张开或横向滑移或落底模横向滑移横向滑移适应性使用不受墩的高度限制，可方便地完成首末跨箱梁施工，不宜在整座桥中部拼装。使用受墩的高度限制，墩的高度矮于4m

9、时不易采用，首末跨箱梁施工需设临时支墩。使用受墩的高度限制，墩的高度矮于4m时不宜采用；首末跨箱梁施工需设临时支墩。制梁周期较长较短较短整机自重较大较轻较短4 移动模架技术要求4.1 主要技术参数1. 适应梁型：客运专线铁路双线简支箱梁；2. 适应最大跨度：40m或32m或24m；3. 适应最小平曲线半径：正线2000m；4. 适应最大纵向坡度：正线20；5. 适应海拔高度：2000m ；6. 适应环境温度：-2050（气象温度）； 7. 设计抗风能力：6级（工作状态），12级（非工作状态，可加临时固定措施）；8. 纵横向稳定系数1.5（任何工况下）；有特殊要求时，由用户与生产移动模架供应商商

10、定。4.2 整机技术要求4.2.1 基本要求1. 移动模架的设计应根据相关规范的要求，并按标准化、系列化、互换性及可维修性的原则进行。2. 移动模架应具备纵向、横向位置调节就位功能，以保证模板就位准确。3. 移动模架应具有变跨施工箱梁和首末跨箱梁施工的性能。4. 应对移动模架各作业工况进行受力分析，并提出其对永久性结构物所施加的作用力。5. 墩旁托架在桥墩两侧的锚固位置和锚固方式，在承台上的支撑位置和支撑方式，移动模架支腿在墩顶上或在已成箱梁顶板上的支撑位置和支撑方式，须取得设计单位、业主的同意后，并经必要的应力检算后方可实施。6. 在箱梁自重和模板系统自重作用下，主梁跨中竖向变形挠度不宜大于

11、l/700（l为主梁的支承跨度）。7. 移动模架走行方式宜采用液压驱动，并有可靠的纵向防溜措施和机构。8. 移动模架构件的外轮廓尺寸要满足运输条件的有关规定。单件最大重量不宜大于20t，最大长度不宜大于12m。9. 移动模架宜配置防雨棚。4.2.2 材料1. 移动模架重要金属结构材料应采用gb/t 6991999优质碳素结构钢规定的优质碳素结构钢或gb/t 15911994 低合金高强度结构钢规定的低合金高强度结构钢。2. 焊接构件用焊条、焊丝和焊剂应与被焊件的材料匹配。3. 重要结构件的材料在下料前应进行预处理，在涂装前应进行表面喷（抛）丸处理，且应达到gb 89231988 涂装前钢材表面

12、锈蚀等级和防锈等级中规定的sa2.5级，其它构件应达到sa2或st2级。4.2.3 焊接1. 焊缝坡口的形式和尺寸应符合gb 9851988 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸gb 9861988埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸的规定，如有特殊要求应在图样中规定。2. 焊接前，工厂宜进行焊接质量评定试验，试验合格后，方可正式施焊。3. 移动模架的主梁、支腿及墩旁托架等主要承重结构的重要焊缝应进行100的探伤。4.2.4 螺栓连接1. 构件拼接接头采用高强度螺栓连接副时，应执行tbj214-92铁路钢桥高强度螺栓、连接施工规定。2. 非剪切型高强度螺栓、螺母、垫圈的尺寸应分别按g

13、b/t 12281991钢结构用高强度大六角头螺栓、gb/t 12291991钢结构用高强度大六角头螺母、gb/t 12301991钢结构用高强度垫圈的规定，其技术条件应符合gb /t 12311991钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件的规定。采用剪切型高强度螺栓连接副时应分别执行gb/t 36321995 钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副、gb/t 36331995钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副 技术条件的规定。4.3 主要部件技术要求4.3.1 主梁、导梁、支腿、墩旁托架等主承重结构系统1. 移动模架的主梁、导梁、支腿、墩旁托架等主要结构件的制造应符合tb10212-98

14、铁路钢桥制造规范的有关规定。2. 大型结构件应设计成分段式的，工地拼装成整体，段与段的联结方式宜采用抗剪型螺栓联结。4.3.2 模板系统1. 模板系统向主梁的传力方式要简明，二者的变形要协调一致,必要时模板可设纵向伸缩缝。2. 在坡道上制梁时，箱梁混凝土及模板系统产生的纵向水平分力应能有效地传于桥墩。3. 外模应采用可调支撑,内模宜采用液压缩放钢模。4.3.3 液压系统1. 液压系统的设计、制造应符合gb/t 37662001液压系统通用技术条件的规定，应保证移动模架作业安全、可靠、维修方便。2. 液压元件的性能参数及型号应满足系统原理图的规定，并有产品质量合格证。3. 压力试验及模拟功能试验

15、应满足规范的要求。4.3.4 电气设备1. 电气配套产品应有生产许可证及产品合格证。新产品应有技术条件、型式试验报告(由产品归口单位或其认可的试验中心提供的合格有效的)和完整的鉴定文件。2. 电气设备防护等级可为ip00，但应有适当的防护措施，如防护栏杆、防护网等。3. 电控设备中各电路之间及各相对地的绝缘电阻，一般环境中应不低于0.8，潮湿环境应不低于0.4。4. 严禁用金属结构做照明线路的回路，可携式照明的电压不应超过36v，交流供电时，应使用隔离变压器，移动模架上所有电气设备均应可靠接地。4.4 安全装置1. 移动模架应有可靠的纵向过孔限位装置。2. 移动模架应有梯子、栏杆、人行通道等设

16、施，以方便高空作业。3. 移动模架应有风速仪、避雷针等装置，以及防台风措施。4.5 涂装及外观1. 应在移动模架构件的金属表面除锈后6小时内涂底漆。涂漆时，应先涂两层底漆，每层漆膜的厚度为2535m，两层漆膜总厚度5060m，然后再涂两层面漆，每层漆膜的厚度为4550m，漆膜的总厚不小于100m。2. 移动模架表面油漆应均匀、细致、光亮、完整、色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔、流痕等缺陷，涂漆颜色应符合设计图纸规定。4.6 移动模架的验收4.6.1 验收阶段移动模架的验收宜分三个阶段：出厂验收、初步验收和最终验收。出厂验收是在移动模架出厂前由用户和制造商在工厂中进行的验收；初步

17、验收是在移动模架现场拼装完成后由用户、制造商和监理在施工现场进行的验收；最终验收是在移动模架完成两跨箱梁施工后由用户、制造商和监理在施工现场进行的验收。4.6.2 初步验收要求1. 设计图纸应内容完整，签署齐全，并满足有关规范要求；2. 移动模架所有重要构件的规格、状态应符合设计要求，必备的证书应齐全并经过审核；重要构件的材料材质、性能应与设计相符并有材质证明；焊缝外观及内部质量应满足有关标准要求，并有相应的检查报告；3. 每台移动模架必须进行厂内试拼装，并保留详细的拼装记录。4. 厂内静载试验(1) 架桥机属于下列情况的应进行厂内静载试验。制造厂如不具备试验条件，可借助现场预压进行。 新设计

18、制造的移动模架； 移动模架停产一定时间又重新制造，有必要重新确认其性能时； 批量生产的移动模架经重大技术改造后，其性能有较大改变时； 转厂后生产的移动模架； 批量生产移动模架一定数量后，有必要重新确认其性能时； 国家质量监督机构提出进行静载试验要求时。(2) 静载试验载荷取值为箱梁重1.1倍和内模重之和，布载方式应尽量模拟正常施工时移动模架的受力状态。(3) 静载试验合格判定标准：卸去载荷后，各主要受力构件无油漆剥落、永久变形、裂纹等；连接处没有出现松动或损坏等。 5. 制造厂应向用户签发移动模架出厂检验合格证书。4.6.3 初步验收要求1. 移动模架应满足现场环境恶劣、设备简单条件下的拼装要

19、求，所有构件、部件的安装应顺畅，不得出现卡碰等安装困难现象。2. 必须进行预压试验，以检验主梁、支腿及墩旁托架等主要受力构件的强度。3. 所有安全实施必须齐备；4. 必须满足施工监理对移动模架提出的有关施工安全和施工质量方面的要求。4.6.4 最终验收要求1. 移动模架的使用性能必须满足使用要求。2. 移动模架必须安全可靠、操作方便，各机构操作灵活。4.7 标志、包装、运输及储存4.7.1 标志应在移动模架明显位置设置产品铭牌，铭牌内容包括：1. 移动模架名称及型号；2. 现浇箱梁的跨度及吨位；3. 出厂编号及出厂日期；4. 设计、制造单位名称。4.7.2 包装、运输、储存 1. 移动模架的包

20、装、运输、储存应符合gb 191-2000 包装储运图示标志及gb/t 133841992机电产品包装通用技术条件的有关规定。2. 移动模架出厂应附有下列技术文件：(1) 移动模架出厂检验合格证书；(2) 产品使用、保养说明书；产品使用说明书中应阐明内容包括：安装、制梁、过孔、拆卸及运输的程序及方法；变跨箱梁施工的方法；首跨末箱梁施工的方法；是否能反向调头施工以及如何反向调头施工的方法等。(3) 主要材料证明书；(4) 主要外购件明细表及关键件产品说明书；(5) 易损件明细表；(6) 随机附件、备件清单；(7) 随机图纸：包括整机及各主要部件总图，液压系统原理图，电气控制系统原理图，短途运输装

21、车图等。3. 移动模架长途运输应解体后进行,解体后的包装和发运应符合运输的有关规定。4.8 质量保证 制造厂应保证所生产的移动模架，在用户妥善保管、正确安装使用的条件下，自使用之日算起12个月内，但不超过自发货日算起18个月内能正常工作。否则，移动模架供应商应无偿给予修理或更换。5 移动模架施工工艺5.1 施工程序5.1.1 下行式移动模架法制梁施工的主要程序如下：1. 现场拼装移动模架；2. 桥位预压移动模架；3. 安装箱梁支座；4. 调整模板、设置预拱度； 5. 绑扎底、腹板钢筋，安装纵向预应力管道、布设预应力束；6. 安装内模；7. 绑扎顶板钢筋，安装横向预应力管道、布设预应力束（若有）

22、；8. 浇注梁体混凝土；9. 养护梁体混凝土；10. 梁体混凝土强度达到设计要求强度后，松开内模，进行预张拉；11. 当梁体混凝土强度达到设计要求强度后，脱开内模，进行初张拉；12. 移动模架整体落架、脱底侧模；13. 移动模架过孔，进入下一个制梁循环（3）；14. 梁体混凝土强度、弹性模量及龄期均达到设计要求后，进行终张拉；15. 孔道压浆、封端； 5.1.2 上行及混合式移动模架法制梁施工的主要程序如下：1. 现场拼装移动模架；2. 桥位预压移动模架；3. 安装箱梁支座；4. 调整模板、预拱度设置； 5. 绑扎底、腹板钢筋，安装纵向预应力管道、布设预应力束；6. 安装内模；7. 绑扎顶板钢

23、筋，安装横向预应力管道、布设预应力束（若有）；8. 浇注梁体混凝土；9. 养护梁体混凝土；10. 梁体混凝土强度达到设计要求强度后，松开内模，预张拉；11. 梁体混凝土强度达到设计要求强度后，脱开内模，初张拉；12. 移动模架整体落架、脱底侧模；13. 梁体混凝土强度、弹性模量及龄期均达到设计要求后，终张拉； 14. 移动模架过孔，进入下一个制梁循环（3）；15. 孔道压浆、封端。5.2 移动模架的现场拼装5.2.1 移动模架现场拼装前，施工单位应与移动模架供应商共同制定拼装方案及详细的现场拼装操作细则。5.2.2 上行式移动模架的拼装方案1. 桥头处拼装并施工首跨箱梁若桥台背后有足够长度的路

24、基并且已成形，可在路基上进行移动模架的拼装，否则，应在桥位进行拼装。拼装方法是在路基上或桥位搭设临时支架用以支撑主梁，利用吊车进行拼装。拼装的顺序是主梁、支腿、前后导梁、模板系统及其它。2. 中间墩处拼装并施工中间跨箱梁可在桥跨间搭设临时支架用以支撑主梁，在墩旁搭设支架支撑后支腿，利用吊车进行拼装。拼装的顺序是主梁、支腿、前后导梁、模板系统及其它。5.2.3下行式移动模架的拼装方案1. 桥头处拼装并施工首跨箱梁可在桥位间搭设临时支架用以支撑主梁，利用吊车进行拼装。拼装的顺序是墩旁托架、推进小车、主梁、横梁、前导梁、模板系统及其它。完成首跨箱梁施工后，移动模架边过孔边拼装后导梁。对于胸墙后做的，

25、可同时安装前、后导梁。2. 中间墩处拼装并施工中间跨箱梁若桥墩较矮，可在桥跨间搭设临时支架用以支撑主梁，利用吊车进行拼装。拼装的顺序是墩旁托架、推进小车、主梁、横梁、前后导梁、模板系统及其它。若桥墩较高，可采用地面拼装，整体提升方案进行拼装。按主梁、横梁、前后导梁顺序在临时拼装平台上拼装成整体，通过千斤顶提升到位，然后安装墩旁托架、推进小车，落主梁于推进小车上，最后通过吊车安装模板系统及其它。5.2.4 复合式移动模架的拼装方案由于混合式移动模架兼有上行式和下行式两种移动模架的特点，因此其拼装方案可参照此两种移动模架的拼装方案执行。5.2.5 临时支架必须经过设计检算，并应特别注意选择正确的支

26、架卸载的方式方法，以保证结构和操作人员的安全。5.2.6 上行式移动模架的前后支腿必须锚固于墩顶和已制成的箱梁上；5.2.7同一侧的墩旁托架必须在同一标高上，误差不得大于2cm；墩旁托架必须牢固地抱紧桥墩；5.2.8模板安装必须稳固严密，不得漏浆；模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂；浇筑混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净5.2.9模板安装允许偏差应符合表5.2.9的规定表5.2.9模板尺寸允许偏差序号项 目允许偏差(mm)1侧、底模板全长102底模板宽+503底模板中心线与设计位置偏差24桥面板中心线与设计位置偏差105腹板中心线位置偏差106隔板中心线位置偏差57模板垂直度38

27、侧、底模板平整度2mm/m9桥面板宽度1010腹板厚度+10011底板厚度+10012顶板厚度+10013隔板厚度+10514端模板预留预应力孔道偏离设计位置35.2.10机械电气系统的安装调试必须遵照有关的技术标准执行。5.2.11拼装完成后必须对液压电气系统及模板系统试运行，次数不少于3次。5.3 移动模架的现场预压5.3.1 移动模架现场拼装完成后，第一片箱梁施工之前必须进行堆载预压。堆载应尽量模拟箱梁施工时的受力状态，以测量移动模架主梁、横梁、墩旁托架等不同部位的变形，同时检验模架的安全性能。5.3.2 预压荷载取值为箱梁重1.1倍和内模重之和。预压时，必须分级加载、逐级卸载，必须待结

28、构变形稳定后测量各工况下的结构变形，以便据此进行预拱度设置。5.3.3 雨天必须对砂袋等吸水性较强的堆载物进行遮雨，以防移动模架过载破坏。5.3.4 对未进行厂内模拟载荷试验的移动模架尚应检测主承载结构的应力变化，以便评估次级加载的安全性。5.4 移动模架预拱度的设置5.4.1 移动模架制梁预拱度为箱梁设计预拱度与移动模架弹性变形之代数和，并适当考虑钢筋骨架对移动模架制梁预拱度的消减。5.4.2 应在前两跨箱梁施工中分别测定和记录浇筑混凝土前后移动模架变形，以便在以后制梁中微调移动模架预拱度，消除模拟状态和实际状态不同而带来的预拱度偏差。5.5 支座安装5.5.1 安装准备1. 支座安装前，应

29、检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度，并均应符合设计要求。2. 固定支座及活动支座安装位置必须符合设计要求。3. 支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，纵向预留错动量应根据施工安装温度与设计安装温度之差和梁体混凝土未完成收缩、徐变量及弹性压缩量计算确定。4. 支座与梁底及垫石之间必须密贴无空隙，垫层材料质量及强度应符合设计要求。支座配件必须齐全，水平各层部件间应密贴无空隙。5.5.2 支座安装1. 移动模架的底模就位前，必须安装好支座，上、下支座板的锁定必须在张拉前解开。2. 安装工艺凿毛支座安装部位的支承垫石表面，

30、清除预留锚栓孔内的杂物，将支撑垫石表面浸湿；测量桥墩中心的距离，据此调整和测放支座中心线；复测支承垫石标高，安装支座，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整至设计标高且保持平直；安装灌浆用钢模板，灌注无收缩高强度浆料，灌浆采用重力注浆方式，灌浆过程应从支座中心部位向四周灌注，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。支座安装后，其允许误差应符合表5.5.2表5.5.2支座安装允许误差序号项 目允许误差1支座中心线与墩台十字线的纵向错动量15mm2支座中心线与墩台十字线的横向错动量10mm3支座板每块板边缘高差1mm4支座螺栓中心位置偏差2mm5同一端两支座横向中心线间的相对

31、错位5mm 6螺栓垂直梁底板74个支座顶面相对高差2mm8同一端两支座纵向中线间的距离误差与桥梁设计中心线对称30 mm10 mm误差与桥梁设计中心线不对称15 mm10 mm5.6 钢筋加工级钢筋骨架绑扎5.6.1 钢筋加工1. 钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：(1) 受拉热轧光圆钢筋的末端应做1800弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。(2) 受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端， 当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。(3) 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，

32、其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)。表5.6.1钢筋加工允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差(mm)1受力钢筋全长102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3(4) 用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端应做不小于900的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应做1350或1800的弯钩；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构不得小于箍筋直径的10倍。2. 钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表5.6.1的规定。5.6.2钢筋连接1. 纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。2.

33、 螺纹钢筋焊接应采用闪光接触或冷挤压套简连接接头。钢筋接头的技术要求和外观质量应符合铁路混凝土工程质量验收补充标准（*设【2005】160）附录b的规定。钢筋焊接接头与冷挤压套简连接接头均应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须分别符合现行行业标准钢筋焊接及验收规程(jgjl8)和带肋钢筋套筒挤压连接技术规程(jgjl08)的规定和设计要求。3. 钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。5.6.3钢筋骨架绑扎1. 钢筋骨架绑扎顺序：应先底板腹板，安装内模后再绑扎顶板钢筋。使用的钢筋品种、级别、规格和

34、数量必须符合设计要求。2. 钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢；3. 除设计有特殊规定者外，梁中的箍筋应与主筋垂直；箍筋的末端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢；箍筋的接头(弯钩接合处)，在梁中应沿纵向线方向交叉布置；绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内；普通钢筋与预应力孔道之间若有相碰之处，可适当挪动钢筋位置或弯折钢筋。4. 钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。当设计无具体要求时，构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个m2。5. 钢筋骨架绑扎及钢筋保护层厚度允许偏差必须符合表5.6.3规定。表5.6.3钢筋骨架绑扎及钢筋保护层厚度允许偏差序 号项 目允许偏差1

35、桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)15mm 2底板钢筋间距及位置偏差 8mm3箍筋间距及位置偏差 15mm4腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)15mm5混凝土保护层厚度与设计值偏差5mm 06其他钢筋偏移量20mm5.7 预应力钢绞线的布设5.7.1预留孔道1. 预应力孔道宜采用波纹管成孔，孔道内宜预先穿入预应力钢绞线，端部的预埋锚垫板必须垂直于孔道中心线。管道端部开口必须密封以防止水或其它杂物进入，并对预应力钢绞线和波纹管进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。2. 底、腹板处预应力管道在底、腹板钢筋绑扎时安装；顶板处预应力管道在顶板钢筋绑扎时安装。3. 预留孔道位置允许偏差除相关专业验收标

36、准有特殊规定外，尚应符合表5.7. 1的规定表5.7.1预留孔道位置允许偏差序号项 目允许偏差(mm)1跨中4m范围内42其余部位65.7.2预应力钢绞线下料1. 预应力钢绞线下料长度应按设计要求或工艺要求计算确定。其允许偏差除相关专业验收标准有特殊规定外，尚应符合表5.7.2的规定表5.7.2预应力钢绞线下料长度的允许偏序号项 目允许偏差(mm)1钢绞线与设计或计算长度差10束中各根钢绞线长度差52预应力螺纹钢筋502. 预应力钢绞线下料应用砂轮机平放切割，切割完后须按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。5.7.3 波纹管1. 波纹管在布

37、管安装前，必须按设计的管道坐标进行放样，设置定位钢筋。绑扎钢筋骨架时，应同时安放预应力孔道定位网片，且孔径大于管道外经23mm。底板波纹管定位筋按直线段不大于1m布置，管道曲线段定位钢筋加密布置，曲线要素点单独设置，定位网片应与梁体主筋牢固绑在一起。2. 波纹管接长连接必须牢固且密封，避免浇筑混凝土时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。接头装置避开孔道弯曲处，管两端用密封胶带缠封接头，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内。5.8 混凝土的浇注与养护5.8.1混凝土的浇筑及养生除符合下列规定外，尚应符合铁道部现行铁路混凝土工程施工技术指南(tz2102005)的相关规定。5.8.2混凝土配制拌合前的准备1.

38、混凝土配制拌合之前，应对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。2. 开盘前应按工地试验室提供的配合比调整配料系统，并做好记录。5.8.3混凝土的配料和拌制1. 混凝土的配合比应根据混凝土原材料品质、设计强度等级、耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌和物应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。配合比设计必须报送有关部门进行审定，做验证性试验。2. 混凝土拌合物配料应采用自动计量装置，粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。3. 混凝土在拌合

39、时，应按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。水、水泥、外加剂的用量应准确到1，粗细骨料的用量应准确到2(均以质量计)。减水剂可采用粉剂或溶剂型，采用粉剂型时宜在施工前1418h预先配制成所需浓度的溶液，粉剂在溶液中要求全部溶解均匀，不得有沉淀或结块。为充分发挥减水剂的作用，在拌合时其溶液宜用后添法。当采用溶剂型减水剂时，其含水量应计人拌合总用水量。混凝土拌合物中不得掺用加气剂和各种氯盐。5.8.4混凝土的运输和浇筑1. 混凝土应随拌随用，混凝土运输应采用泵送或混凝土运输车运送。当采用泵送时，输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其

40、他部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。高温或低温环境下输送。管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。其他要求还应符合国家现行混凝土泵送施工技术规程(gbt3064)的规定。2. 混凝土的浇筑应采用连续浇筑、一次成型，浇筑时间不得超过混凝土得初凝时间。3. 预制梁混凝土拌合物人模前含气量应控制在34，混凝土拌合物坍落度45rain损失不宜大于10；混凝土浇筑时，模板温度宜在535，混凝土拌合物人模温度宜在530。4. 浇筑顺序应根据选用的施工设备及人员配置而定，宜采用从两端向中间、水平分层、斜向分段、两侧对称、连续浇筑。浇筑

41、时同一断面先浇筑底板及腹板根部，后腹板、顶板，最后灌箱梁桥面上翼缘板。其工艺斜度视混凝土坍落度而定，当坍落度大于12cm时，工艺斜度宜不大于50。水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。5. 浇筑梁体混凝土时，应防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过2m。并应保持预埋管道不发生挠曲或移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。应采取适当措施为防止内模下端翻冒混凝土。6. 梁体腹板处的底板混凝土宜采用底板附着式振动器振动。梁体腹板混凝土采用振动棒和附着式振动器振捣。振动棒插振的间距及时间应符合铁道部现行铁路混凝土工程施工技术指南(tz2102005)的有关规定。振动棒禁止

42、触碰胶管或波纹管。7. 在浇筑混凝土梁体时，应安排专人负责监视振动器的运转使用情况，如有故障则迅速组织抢修。以避免因振动不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面。另外还应有专人负责监视模板，如联结螺栓松动、模板走形或漏浆应及时采取措施予以处理，桥面应在浇筑完成后按要求整平。8. 当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。9. 试生产前应对所选用水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作试件进行试验，具体试验内容及方法应符合铁路混凝土工程施工技术指南(tz2102005)的有关规定。5.9 混凝土养护及脱模5.9.1 混凝土养护1. 箱梁混凝土宜采用撒水养护和喷涂养护

43、液养护。养护期间应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间。2. 当采用自然养护时，梁体表面可采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为度。在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度，二者间温差不得大于15。当环境相对湿度小于60时，自然养护不应少于28山相对湿度在60以上时，自然养护不应少于14d。3. 混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响(如曝晒、气温骤降等)而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过15。4. 混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产

44、生骤然变化，应采取适当的保温(寒季)隔热(夏季)措施，防止混凝土产生过大的温差应力。5. 当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时，应按冬期施工处理。当环境温度低于5时，禁止对混凝土表面进行洒水养护。此时，可在混凝土表面喷涂养护液，并采取适当保温措施。6. 混凝土养护期间，应对箱梁结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差。5.9.2 脱模1. 箱梁芯部混凝土与表层混凝土间的温差、表层混凝土与环境间的温差不大于15时，且混凝土强度符合设计要求时，方可脱模。在寒冷季节，环境温

45、度低于0时不宜拆模。在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。2. 梁体混凝土强度达到设计强度的60，预张拉前，可拆除端模、松开内模；梁体混凝土强度达到设计强度的80，初张拉前，可脱开内模和外模；初张拉完成后方可脱开底模。3. 脱模后应继续对梁体混凝土进行养护，直至达到规定的时间。5.10 预应力张拉施工5.10.1张拉原则1. 箱梁两侧腹板宜对称张拉，其不平衡束最大不超过一束，张拉同束钢绞线应由两端对称同步进行，且按设计图规定的编号及张拉顺序张拉；张拉必须采用张拉力为主、伸长量作为校核的双控原则。2. 梁体混凝土强度达到设计强度的60时，进行预张拉；梁体混凝土强度达到设计强度

46、的80时，进行初张拉；梁体混凝土强度和弹性模量达到设计值的100，混凝土龄期满足10d时，进行终张拉。张拉力值应由设计单位提供。5.10.2 预应力设备选用及校正应符合下列规定：1. 必须采用与锚具配套的张拉千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。使用前必须经过校正，校正系数不得大于1.05，校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。2. 压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.52.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为l周。当用0.4级时，校正有效期可为1个月。压力表发生故障后必须重新校正。3. 油泵的油箱容量宜为张拉

47、千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。4. 压力表应与张拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台账及卡片并定期检查。5.10.3在进行第一孔梁张拉时需要对管道摩阻损失、锚圈口摩阻损失进行测量。根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。5.10.4 预应力筋张拉程序除符合设计要求外，一般应按下列程序执行： 00.1k(作伸长量标记)k(静停5min)补拉k(测伸长量)锚固。5.10.5 张拉操作工艺1. 按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达0.1k时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。2. 向千斤顶油缸充

48、油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。3. 油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5min，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5min以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。5.10.6有关张拉的其他规定1. 张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道

49、扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。2. 高压油表必须经过校验合格后方允许使用。校验有效期不得超过一周。3. 千斤顶必须经过校正合格后方可使用。校正期限不得超过一个月。4. 每跨梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。5. 千斤顶不准超载,不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。6. 张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长量应基本保持一致，严禁一端张拉。设计有特殊规定时可按设计文件办理。7. 锚环定位时应使工作夹片的尾部大致相平（位于同一平面内），工作夹片处的间隙大致相等，但不能用过大的力敲打夹片，以免夹片破裂，从而造成滑丝。8. 千

50、斤顶定位时必须“三轴”同心，即锚环中心、预留孔道中心与千斤顶中心保持同心，以减少钢绞线的滑丝和断丝。5.10.7安全要求1. 高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。2. 油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。3. 油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油。若有损坏者应及时修理更换。4. 张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。5. 张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。6. 锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀，沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张

51、拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。5.11 移动模架的底模降落5.11.1初张拉过程中底模对箱梁会产生不均匀反弹力，张拉时应考虑是否需要配合张拉分级调低底模高程，以避免由于拉应力过大可能造成上翼缘板的开裂。5.11.3底模高程调低的方法是配合张拉分级降低底模支撑千斤顶的高度（对于下行和复合式移动模架）或增大底模下横梁吊件的长度（对于上行式移动模架）。5.11.4 初张拉完成后，应通过降低移动模架主梁的高程来降低底模及侧模的高程。5.12 移动模架的过孔5.12.1上行式和后支撑滑移的复合式移动模架必须在箱梁终张拉完成以后过孔，下行式和后支撑固定的复合式移动模架可在箱梁初张拉完成后过孔。5

52、.12.2在移动模架过孔时，上行式移动模架的前支腿或辅助导梁，下行和复合式移动模架的墩旁托架，后支撑固定的复合式移动模架的后支撑架，必须纵向与墩和箱梁锚固牢靠，以抵抗过孔时产生的纵向反力。5.12.3必须缓慢启动液压系统，缓慢将移动模架向前顶推。凡有异常声响发生时，必须立即停止过孔。待查明原因消除后，再顶推移动模架过孔。5.11.4对于过孔时两个主梁必须分离的移动模架，其主梁的横移、纵移宜同步进行。5.11.5 移动模架过孔应连续作业。若因故，过孔过程中发生长时间停留或过孔后外侧模不能立即合拢，必须临时增加横向稳定措施。5.13 管道压浆、端头封堵 5.13.1箱梁终张拉完成后，宜在48h内进行管道压浆。压浆前管道内应清除杂物及积水。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰应符合tz2132005客运专线铁路铁路桥涵工程施工技术指南第6.1.2条的规定；水胶比不超过0.34，且不得泌水，流动度不应大于25s，30min后不应大于35s，抗压强度不小于3