江126米隧道窑设计方案1

1、华夏机电热工设备有限公司技术方案 编号：2009-06-26 项目：耐火砖隧道窑（1万吨/年） 电话隧道窑设计方案一、概述：本工程是在我公司施工过的高温隧道窑的基础上，结合我们设计施工的高温隧道窑的成功经验和高铝（粘土）砖的烧成制度设计而成的。该窑采用高温热风助燃、予热带拱脚处设有搅拌气幕，缩小上下温差；车下设有压力平衡风机等系列措施以达到优质、节能的要求。优化设计、合理选材、用材，可靠性大、投资小、运行费用低，使用寿命长目的。二、施工思想1、满足投资方的各项要求。2、贯彻国家节能、节水、环保、安全生产和工业卫生等方面的法令、法规。3、达到或超过国内同类窑炉的先进技术

2、水平，包括产品的产量、质量、电器控制精度以及能耗等各方面。4、精确施工，保护好车间环境，施工安全。5、适用范围，该隧道窑生产粘土砖、高铝砖。三、工程范围1、窑体结构（包括钢结构、耐火保温材料、窑体外表铁皮包装等）2、窑炉车间平面布置3、燃烧系统（包括燃料管路系统、稳压系统、燃烧器、助燃风系统等）4、通风排气管道系统（包括排烟、搅拌、封闭气幕、余热、缓冷及快冷等系统的风机、管道、阀门、及过滤器等附属装置）5、窑车及其输送系统（包括窑车、回车线、托车、顶车机及附属轨道、设备等）6、电器仪表及自控系统7、煤气发生炉的选型及煤气管道的设计8、干燥器的设计以上各部分在正式合同执行时，均包括各种材料、设备

3、以及相应的施工图、材料表、维修操作说明等，但不包括窑炉本体基础的施工。四、设计规模及产品品种1、设计规模：日产26.4吨重质高铝砖（2.2t/车12车，以2小时一车）日产35.2吨重质粘土砖（2.2t/车16车，以1.5小时一车）2、产品品种：煤气隧道窑一条。3、质量要求：达到国家标准，产品烧成合格率90%。4、使用要求：工作温度1450，设计温度1550。第二章 设计方案一、 窑炉的主要技术参数及性能表序号参数名称单 位性能指标备 注1烧成产品重质粘土砖重质高铝砖2窑产量吨/日35.2(重质粘土砖)26.4(重质高铝砖)3窑有效长度m84.38包括窑头、尾窑门其中: 预热带m27(18个车位

4、)占32.1%烧成带m30(20个车位)占35.7%冷却带m27(18个车位)占32.2%4窑炉内宽:烧成带m1.5预热带、冷却带m1.55有效高度（车面至拱脚+拱脚至拱顶）m0.871+0.4烧成段0.804+0.4予热、冷却段6窑 型砌筑式节能隧道窑7年工作日天3308烧成合格率%909烧成周期小时粘土30-50高铝60-9010窑车规格m宽高11窑车总数辆80其中窑内56辆12每车装载量t/车2.2-2.413烧成温度1450设计温度155014烧成气氛氧化焰15燃料种类热煤气16燃料热值kcal/m3435017烧嘴数量支2018断面温差519入窑水分%220

5、轨道规格/m2421轨道中心距84022窑外表温度60环境为20时23控制方式常规控制二、窑炉基础及窑体结构1、窑炉基础本窑炉为红砖及耐火砖砌体，窑体本身很重，因此窑炉基础必须依据现场的地质状况作单独的处理。除窑炉本体外，另外还有各种设备基础：进窑机、出窑机、电器柜等。这些设备的基础均按照工艺布置、设计图纸和单项设备说明书进行施工，在此不作详细的论述。2、窑体结构1）本窑全长84.38米，分为三带,预热带27.19米,烧成带30米,冷却带27.19米。全窑合理设置,事故处理检查门在急冷段距烧成带1.5m处。2）窑墙和窑顶均为现场砌筑式，每层及各节之间均错缝砌筑，窑顶煤渣或珍珠填充至少200mm

6、厚。各带的窑体各部位的耐火保温材料选型及其厚度参见设计图纸。3）窑体为2mm铁板喷漆作为外饰，345mm硅砖、高铝砖、高铝轻质砖等及=110mm硅酸铝纤维毡，耐火砖间隔1.5-2m预留20mm膨胀缝，用高铝纤维毯填充.4）窑车与窑车之间采用双曲封形式进行封闭，窑车与窑墙之间除双曲封之外还设置有砂封系统，同时为方便处理窑炉故障，保证窑车安全运行，在窑炉急冷段留有两个检修门。这些窑体具体结构的详细设置参见图纸，在此不作详细论述。三、窑炉工作系统1）燃烧系统：燃烧系统按功能类别分为燃料供应系统、助燃系统、燃烧设备选型及布置几个部分。2）燃料供应系统：燃气主管配有旁路系统，该旁路系统具有排水系统、除焦

7、油系统、防爆、等功能。在旁路系统设有压力表，现场显示管路压力。所有煤气管道均由6mm钢板卷制而成,主煤气管道为600mm, 所有煤气管道均为外保温,表皮由渡锌板包装。主管经旁路进入窑体，烧嘴采用常规手动控制,燃气管道阀门为专用煤气阀。3）助燃系统：助燃系统包括耐高温高压离心送风机、调节闸阀、送风管路等装置。风机型号见附表。助燃风采用缓冷段间接冷却风箱置换的热风,助燃风主管埋在窑墙上部保温层内以保证助燃风入室温度不低于300-400。燃烧设备选型及布置：为使烧成带的温度控制和调节灵活，截面温差控制在5以内，该窑设计选用低压细股流通量烧嘴对称均布的方案。每小时流量200m3，烧成带布置20支烧嘴，

8、烧嘴间距为1.5m,烧咀选用国产新型节能烧咀。4）排烟系统本窑设计采用分散排烟的方式,由烟囱压差进行排烟。排烟系统由烟囱、烟道、主管道、分管道、上下排烟风罩组成，127米处共设置10对排烟风口，窑头由自动升降窑门封闭，保证窑外冷空气不会进入窑内。各个排烟分口均设有调节阀板，用于调节各处的温度和压力，保证温度曲线的准确并满足工艺的要求。5）急冷系统在事故处理检查门后设有12对急冷风管，使粘土砖制品迅速冷却，有利于提高粘土砖的产量。然后设有4对抽热风口，抽出的余热送去助燃，能够有效保证助燃风的温度，最大限度的降低能耗。急冷风机和窑尾冷却风机共用一组风机。6）抽热系统在窑尾冷却带中部窑墙内设有8对排

9、热风口，窑顶中部窑墙内设有8个排热风口，汇总后通过阀门与抽热总管相连。整个抽热系统同间隔冷却系统和尾冷系统相配套平衡，促使冷却空气进入窑内与产品接触后能迅速排出，一则保证产品的冷却要求，二则保证窑内压力要求，防止烟气倒流7）尾冷系统。在窑尾冷却带后部设有5对送冷风风罩向窑内打风缓冷，尾部有窑门封闭，保证产品出窑温度不至于太高。8）窑车及其输送系统窑内的窑车数量为56台，窑外的窑车数量为24台，全窑窑车的数量为80台。窑车钢架为钢焊接结构，轮轴采用铸钢结构，轴承采用桂北轴承厂生产的窑炉专用高温圆柱滚子轴承（tn2208），能耐温500。窑车输送系统包括顶车机、自动托车、托车道、自动回车道、装车道

10、、卸车道、修车道及窑内轨道等。在窑头顶车机将窑车向窑内顶进一个车位的同时，窑尾托车也将一台窑车拉上托车，之后托车自动将窑车运送至回车道卸下。在回车道上，人工将烧制好的产品卸下窑车，也将需要烧制的制品装上窑车，然后通过自动回车系统将窑车送至窑头托车处，由托车自动将窑车拉上托车后运送至窑头卸下，再由顶车机将窑车顶入窑内，如此周而复始。自动回车道既可采用液压步进方式，也可采用钢丝绳返车机。四、主要设备选型：根据计算，窑炉主要设备有：1、油压顶车机 tg-20000-250015 1台2、抽烟风机 y9-38-10d 2台3、余热风机 y9-38-9d 2台4、助燃风机 y5-48-8d 2台5、窑头

11、风机 9-26 4 a 1台6、窑尾冷却风机 4-72 8d 1台7、急冷风机 4-71 5a 1台六、主要系统功能：a、抽送风系统抽送风系统不仅要满足烧成温度工艺要求，而且起着平衡窑内压力调节气氛的作用，同时关系到窑炉余热利用及节能降耗等方面的问题，因而非常重要，下面对这系统作简要阐述。窑封闭气幕风机是将窑内车底下热风打入窑头和排烟段上部，起着封闭窑头及预热带上下温差作用。排烟风机起排走烧成带和预热带制品潮气作用，排烟管设有进冷风口及闸板，可调节烟气温度，保护风机。助燃风机通过缓冷却键间接冷却壁抽出的热风，对高温区段烧咀进行助燃，这样可以提高风温，降低能耗，同时风管设有掺冷风口，降低冷风机温

12、度和对热风加氧。窑尾冷却风机起着封闭窑尾与强制冷却产品作用，该系统同时打入冷风进入缓冷段窑车底部，降低车下温度，确保窑车正常运行。b、燃烧系统全窑共设10对大功率低压等温烧咀。c、供气系统供气系统由2.6m热煤气炉与热煤气管道组成；煤气进行入道道入烧咀燃烧。总管上设有防爆装置和焦油清理孔。窑两侧总管上安装2个膨胀节，防止总管受热膨胀。各烧咀下面设有排焦桶。d、托车全窑两端设有二台电动托车，将窑车运行到指定地方，托车具备有行走、推车、拉车功能。e、回车线回车线采用液压步进机回机，确保窑车平稳运行。烧成部分主要设备及材料选型表序号名 称型 号功 率生产厂家备 注1油压顶车机tg20-2500b3kw*2湖北液压件厂30t2窑车1450*2000公司机械厂3拖车tc-20公司机械厂自动4回车步进112m公司机械厂自动步进电机5风机公司风机厂6煤气主管=5mm自制7煤气分管=4mm成型管8烧咀mn-250公司机械厂9立柱16-20#自制10热风管=2.5mm自制11冷风管=2mm自制12煤气阀门天津13控制柜1套公司电控厂14热电偶22套安徽15低压电器一批正泰16线缆一批河北17换热器不锈钢自制18轨道15kg19拱角梁槽钢自制整厂主要设备序号名 称型 号单位数量价