碳素钢管道的安装工艺

1、碳素钢管道的安装工艺一、 管道施工前应做好以下施工准备： 2 熟练掌握施工图，深入了解管道制作及安装的工艺要求。 2 制订物质采购计划。 2 编写施工方案及作业指导书。 2 人员培训，技术交底以及相关的技术培训 2 压力管道，所使用的阀门应逐个进行压力试验和密封试验，不合格的阀门不得使用。 2 油管道的阀门试验所使用的介质，应使用煤油，其它管道所使用的介质，可使用洁净水。试验合格的阀门，应及时排尽存油，封闭进出口，做出明显的标记，填写阀门试验记录。 2 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰，切割后的管道应进行标识移植，封闭管口。 二、管道施工程序

2、 施工准备 材料检验 地管预制 地管防腐 地管安装 水压试验 管道安装 管道防腐 管道试验 管道吹扫 交工验收 三 、管道预制 2 管道预制前，应根据管道布置图，绘制管道单线图，设计并标识预制管段，管段的设计思想是：多预制、少安装；安装便捷、固定连接口少，固定连接口位置选择佳。 2 管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，做到用料正确，尺寸准确，每一管段预制完成后及时封闭，按照预先制订的预制标识文件的要求进行统一、可靠的标识，在规定的区域内存放。 2 钢材的切割和管道坡口的加工可采用机械切割，亦可采用氧乙炔切割。管子的切割面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、

3、铁屑等，切割端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1% ，且不得超过 3mm 。 2 管道组成件组对时，对坡口及其内外表面应进行检查，发现有被污染处时，应清理后方可安装。 四、管道连接 2 管道焊接，当管道直径大于等于 dn50 时，采用氩弧焊打底，电焊盖面。当管道直径小于 dn50 时，采用全氩弧焊进行焊接。 2 坡口用机械方法加工，坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。管道组对时，壁厚相同的管道组成件应使内壁平齐，错边量不超过壁厚的 10% ，且不大于 0.5mm ，壁厚不同的管道组成件组对时，管道的内壁差超过 0.5mm 或外壁差超过 2mm 时，应按规范要求进行加工、组对 1 ）

4、 五、地下管安装 2 管沟开挖采用机械或人工开挖，人工修坡，工作坑按照实际情况确定开挖。 2 开挖前应先清理现场，修出施工便道和排水沟，每段管子低点设一个抽水点，将管沟内水抽至排水沟。 2 对施工有影响的障碍物要提前清除。 2 直线管沟要顺直，转弯处要平滑过渡。 2 开挖好的管沟内不得有石块，树根等废弃物。 2 管子装卸采用专用吊带，防止损坏管子，严禁从车上滚下管子及拖拉管子。 2 管道对口前应将前后各 50mm 内油污、水分等杂物清理干净。 2 下雨时或相对湿度大于 90% 时，应停止施工。 2 地管可分段试压，试压合格后，即可进行分段回填。 2 管沟的回填土应用干净的细砂土，不得含有石块、

5、树根、废弃物等杂物，回填时要分层压实，密实度达到 98% 以上，回填高度应高出自然地面 300mm 。 七、地上管道安装 2 管道安装顺序一般遵循先大后小，先难后易的原则进行，并优先考虑安装管廊上的管子。 2 管道安装应严格按照管道平面布置图和绘制的管道单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质、阀门的安装方向。 2 管道安装时，不宜采用临时支吊架，须安装正式支吊架，管架制安严格按照设计图纸进行。特别时是热力管线和机器的出入口管线，未经设计或监理工程师的书面同意，严禁变动其型式或规格，支吊架的焊接同管道焊接施工工艺相同，焊接完毕须经检查人员检查合格后方可进行管道安装

6、。 2 固定接缝可用卡具来组对，但不得使用强力组对，加热管子，加置偏垫或多层垫片后来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口，不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。 2 法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入。安装方向一致，螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。垫片使用严格按设计图进行，不得混用，垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。 2 钢管水平安装的支架间距，立管管卡安装的数量，应符合规范规定。 2 水平管道纵横方向弯曲，立管垂直度，成排管和成排阀门的安装允许偏差应符合规范规定。 2 对设备出口管在安装时应尽可能

7、考虑管道的自我补偿能力，管道安装时不允许给设备以附加压力。 2 传动设备进出口所有管道，应将内部清理干净，被连接的机器管口法兰处应设一层隔离盲板，并做好详细记录，待吹扫后，试车前经确认拆除。 2 传动设备配管时，应先以传动设备一侧开始安装，其水平度或垂直度的偏差应符合规范要求。 2 与传动设备连接的管道安装时 , 应先安装支架，保证管口法兰良好对中，管道重量的附加力矩不得作用在机器上。 2 管道安装完毕后，拆开机器进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面的间隙，平行度及同轴度，其允许偏差应符合下表： 法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距 机器旋转速度（ r/min ） 平 行 度（ mm ）

8、同 轴 度（ mm ） 间 距（ mm ） 6000 0.10 0.20 垫后厚度 +1.0 （ 7 ）蒸汽伴管的安装 2 伴热管应与主管平行安装，并应自行排液，当一根主管需 2 根或 3 根伴热时，伴热管之间的距离应固定。 2 水平伴热管应安装在主管下方或靠近支架的侧面，垂直伴热管则应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，应采用绑扎带或镀锌铁丝固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应每间隔 2m 绑扎一道。 2 伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件。 2 从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不应互相跨

9、越和就近斜穿。 八、阀门安装 阀门检验 2 全部阀门应做外观检查；根据图纸检查有关的部分和尺寸；检查阀门的装配质量； 2 低压阀门进行强度和严密性试验；高中压和有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门均应逐个进行强度和严密性试验；强度和严密性试验应用清洁水或煤油进行；试验压力按有关规定执行； 2 除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外的阀门，严密性试验应以公称压力进行，在能够确定工作压力时，也可用 1.25 倍工作压力进行试验； 2 合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质；当对阀门的装置检查和严密性试验，试验有疑问时，须解体检查，并重做试验；及时性排净内部积水，密封面应涂防锈油（脱脂阀门除外）；

10、2 阀门的传动装置和操作机构清洗检查； 2 带有蒸汽夹套的阀门的夹套部分应以 1.5 倍的工作压力进行强度试验； 2 安全阀在安装前，应按规定进行调试； 2 a 级管道的现场对焊阀门作阀体硬度检查。 阀门的安装 2 安装前按设计要求核对型号，按介质确定其安装方向，有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致； 2 阀门一般应在关闭状态下安装，竖直管上阀门安装高度，除图中注明外，一般以 1.2m 为宜； 2 管道上阀门的阀杆，其安装位置与朝向，除图中注明外，应尽量垂直正方向上（水平管）和朝便于操作的方向（垂直管）； 2 对于疏水阀、止回阀等的严格按产品说明书的要求进行安装； 2 除图中

11、注明外，所有支管阀门应尽量安装在离主管道距离最短的位置上； 2 阀门手轮方向严格按施工图指示施工，施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下，水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。 九、管道的静电接地 2 每组专设的静电接地体，其接地电阻值应不小于 100 。 2 管网接地连接点的要求：装置区中各个相对独立的建（构）筑物内的管道，可通过与工艺设备金属外壳的连接，进行静电接地。管网内的泵、过滤器、缓和器等处应设置接地连接点。对金属配管中间的非导体管段，除需做屏蔽保护外，两端的金属管应分别与接地干线相接，或用 10mm2 多股铜芯绝缘电线跨接后接地。非导体管段上的金属管件应接地。

12、2 静电接地的具体做法应符合设计和规范规定压缩机施工工序为： （ 1 ） 施工前准备工作； （ 2 ） 压缩机安装； （ 3 ） 电动机安装； （ 4 ） 附属设备安装； （ 5 ） 压缩机油系统和水系统和试运行； （ 6 ） 电动机试运行； （ 7 ） 压缩机的无负荷试运转。 安装施工方法 一、一般规定 1 本 方法 适用于往复活塞式、螺杆式、滑片式和膜式等容积式压缩机的安装。 2 本篇是压缩机安装工程的专业技术规定，安装工程的通用技术要求。 压缩机的拆卸和清洗应符合下列要求； （一）整体安装的压缩机一般应作下列拆洗工作； 1 往复活塞式压缩机应拆卸活塞、连杆、气阀和填料，并将设备表面和拆下

13、的零、部件清洗干净，气阀和填料不应用蒸汽清洗； 2 用油封润滑油封存的往复活塞式压缩机，在设备技术文件规定的油封期限内安装时，除气阀外，其他零、部件均可不拆洗。 3 螺杆式压缩机和滑片式压缩机，在设备技术文件规定的油封期限内安装时。可不拆洗，有特殊要求者按设备技术文件的规定执行； 4 膜式压缩机应拆洗虹盖、膜片和吸、排气阀。 （二）现场组装的压缩机，应清洗主机零、部件和附属设备，气阀、填料和其他密封件不应用蒸汽清洗，清洗后应将清洗剂或水分除净，并检查零、部件和设备表面有无损伤等缺陷，全格后应涂一薄层润滑油 ( 无润滑压缩机与介质接触的零、部件不涂油 ) 。 二、整体安装的压缩机 压缩机的纵、横

14、向不水平度均不应超过 0.2/1000 。应在下列部位测量： （一）卧式压缩机 ( 包括对称平衡型 ) 在机身滑道面或其他基准面上测量； （二）立式压缩机拆去气缸盖，在气缸顶平面上测量； 其他型式压缩机，在主轴外露部分或其他基准面上测量。 三、现场组装的往复活塞式压缩机 组装机身和中体应符合下列要求： （一）用煤油注入机身内至润滑油的最高油面位置，经 8 小时不得有渗漏现象； （二）机身的纵、横向水平均不应超过 0.05/1000 。并应在下列部位测量； 1 卧式压缩机 ( 包括对称平衡型 ) 的纵向不水平度在滑道的前、后两点位置上测量，横向不水平度在机身轴承孔处测量； 2 立式压缩机在机身接

15、合面上测量。 3 l 型压缩机在机身法兰面上测量。 （三）两机身压缩机的主轴承孔轴心线的不同轴度不应超过 0.05 毫米。 组装曲轴和轴承应符合下列要求： （一）曲轴和轴承的油路应畅通清洁，曲轴的堵油螺塞和平衡铁的锁紧装置必须紧固； （二）轴瓦钢壳与轴承合金层粘合应牢固，不应有脱壳和哑声现象； （三）轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其接触面积应小于 70% ； （四）轴瓦与主轴颈间的径向和轴向间隙应符合设备技术文件的规定； （五）对开式厚壁轴瓦的下瓦与轴颈的接触弧面不应小于 900 ，其接触面积不应小于该接触弧面的 70% ；四开式轴瓦，轴颈与下瓦和侧瓦的接触面积不应小于每块瓦面积的 70% ；薄

16、壁轴瓦组装时不需研刮，但其间隙应符合设备技术文件的规定； （六）曲轴的水平度不应超过 0.1/1000 ，在曲轴每转 900 的位置上，用水平仪在主轴颈上测量； （七）曲轴轴心线对滑道轴心线的不垂直度不应超过 01/1000 ； （八）检查曲柄之间上下左右四个位置的距离，其变动值应符合设备技术文件的规定，无规定时，不应大于万分之一行程值。 （九）曲轴组装后，盘动数转，不应有阻滞现象。 组装气缸应符合下列要求： （一）气缸组装后，水路应按设备技术文件规定进行严密性试验，不应有渗漏现象； （二）卧式气缸轴心线对滑道轴心线的不同轴度，应符合表 v-1.1 的规定，其倾余方向应与滑道倾斜方向一致；在调

17、整气缸抽心里，不应在气缸端面加放垫片。 （三）立式气缸找正时，应使活塞在气缸内四周的间隙均匀，其偏差应小于活塞与气缸间平均间隙值的 1/2 。 气缸轴心线对滑道轴心线的不同轴度，气缸直径 ( 亳米 ) 径向位移不应超过 ( 毫米 ) 倾斜不应超过 2 100 0.05 2 100 300 0.07 0.02/1000 2 300 500 0.10 0.04/1000 2 500 1000 0.15 0.06/1000 2 1000 0.20 0.08/1000 组装连杆应符合下列要求： （一）连杆的油路应畅通、清洁； （二）厚壁的连杆大头瓦与曲柄销的接触面积不应小于大头瓦面积的 70% ；薄壁

18、的连杆大头瓦不需研刮，连杆小头衬套 ( 轴瓦 ) 与十字头销的接触面积不应小于小头衬套 ( 轴瓦 ) 面积的 70% 。 （三）连杆大头瓦与曲柄销的径向间隙、轴向间隙应符合设备技术文件的规定； （四）连杆小头衬套 ( 轴瓦 ) 与十字头销的径向间隙、小头衬套 ( 轴瓦 ) 与十字头体的轴向间隙，均应符合设备技术文件的规定； （五）连杆螺栓和螺母，应参照设备技术文件推荐的拧紧力矩，均匀地拧紧和锁牢。 组装十字头应符合下列要求： （一）十字头滑履与滑道的接触面积不应小于滑履面积的 60% ； （二）十字头滑履与滑道间的间隙在行程的各位置上均应符合设备技术文件的规定； （三）对称平衡型压缩机、机身两

19、侧的十字头系作对称运动、滑履受力方向不同，组装时应按制造厂所作的标记进行，防止装错以保证活塞杆轴心与滑道轴心重合； （四）十字头销的连接螺栓和锁紧装置，均应拧紧和琐牢。 组装活塞和活塞杆应符合下列要求 （一）活塞环应先在气缸内作漏光检查，在整个圆周上漏光不应多于两处，每处不应超过 45 度弧长，且与活塞环开口距离应大于 30 度 ( 塑料环除外 ) ； （二）活塞环与活塞环槽端面间的间隙、活塞环放入气缸的开口间隙，均应符合设备技术文件的规定； （三）活塞环在活塞环内用手应能自由转动，手压活塞环时，环应能全部沉入槽内，活塞装入气缸内，同组活塞环开口的位置应互相错开，所有开口位置应与阀孔错开； （

20、四）活塞与气缸镜面间的间隙应符合设备技术文件的规定，对卧式气缸和底部浇有轴承合金的活塞，其上部间隙允许比下部间隙小于平均间隙的 5% 左右； （五）浇有活塞轴承合金的活塞支承面，与气缸镜面的接触面积不应小于活塞支承弧面的 60 。 （六）活塞杆与活塞、活塞杆与十字头应连接牢固并锁紧； （七）活塞在气缸的内、外止点间隙，应符合设备技术文件的规定。 组装填科和刮油器应符合下列要求： （一）组装填料时，其油、水、气孔道必须畅通、清洁； （二）各填料环端面、填料盒端面的接触面积不应小于 70% ； （三）填料、刮油器与活塞杆的接触面积不应小于该组环面积的 70% ； （四）刮油器组装时，刮油刃口不应倒

21、圆，刃口方向不得装反； （五）填料和刮油器组装后，各处间隙应符合设备技术文件规定； （六）填料压盖的锁紧装置必须锁牢。 组装气阀应符合下列要求： （一）气阀弹簧的弹力应均匀，阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象； （二）气阀调节装置和阀片升程应符合设备技术文件的规定。 （三）气阀组装后应注入煤油进行严密性试验，只允许有不连续的滴状渗漏现象。 组装润滑系统应符合下列要求： （一）油管不应有急弯、折扭和压扁现象； （二）曲轴与油泵或曲轴与注油器连接的传动机构，应运转灵活； （三）润滑系统的管路，阀件、过滤器和冷却器等，组装后应按设备技术文件规定的压力进行严密性试验，无规定时，应按额定压力进行试验，不应有渗

22、漏现象。 （四）油管应先经排气排污，然后与供油润滑点连接。 四、附属设备 （一）压缩机的附属设备 ( 如冷却器、气液分离器、缓冲器、干燥器、储气罐、滤清器、放空罐等 ) 就位前，应按施工图核对管口方位、地脚螺栓孔和基础的位置是否相符，并检查各管路是否畅通。 （二）承受压力的附属设备应按技术文件规定的压力进行强度和严密性试验，无规定时，强度试验压力应按表 v-12. 的规定进行，严密性试验压力应按额定压力进行。 附属设备强度试验压力表，倾定压力 p( 公斤力 / 厘米 ) 试验压力 ps （公斤 / 厘米 2 ） 12 1.5pp+31.25p 强度试验应以水为介质，设备在试验压力下维持 5 分

23、钟，然后降压至额定压力，并用小锤沿焊缝两旁 150 毫米处轻轻敲击作全面检查，不得有渗漏或变形等现象。 用空气或惰性气体为介质进行严密性试验时，宜用下列方法检查： （一）用肥皂水涂在螺栓和铆、焊等接缝处，观察有无气泡； （二）气体在每小时 ( 至少观察 1 小时 ) 内的泄漏量或压力降应符合设备技术文件的规定。 承受压力的附属设备，同时具备下列三个条件时，可不作强度试验，仅作严密性试验； （一）在制造厂已作过强度试验，并具有合格证； （二）外表无损伤良迹； （三）在技术文件的规定期限内安装。 淋水式冷却器的排管的不水平度和排管立面的不铅垂度均应符合设备技术文件的规定；无规定时，均不应超过 1/

24、1000 ；溢水槽溢水就均匀。 卧式设备的不水平度和立式设备的不铅垂度应符合设备技术文件的规定；无规定时，均不应超过 1/1000 。 五、试运转 条压缩机试运转前应符合下列要求 （一）气缸盖、气缸、机身、十字头、连杆、轴承盖等的紧固件，应全面复查是否紧固； （二）仪表和电气设备应调整正确，电动机的转向应符合压缩机的要求； （三）润滑油脂的规格数量，应符合设备技术文件的规定，供油情况应正常； （四）进气管路应清洁； （五）进水和排水管路应畅通； （六）盘动压缩机数转，应灵活无阻滞现象； （七）各级安全阀应灵敏。 压缩机无负荷试运转时，应符合下列要求； （一）将各级吸、排气阀拆下； （二）起动压

25、缩机随即停止运转，检查各部位，无异常现象后，再依次运转 5 分钟、 30 分钟和 4 8 小时，每次运转前，均应检查压缩机的润滑情况是否正常； （三）运转中油压、高温和各摩擦部位的温升均应符合设备技术文件的规定； （四）运转中各运动部件应无异常响声，各紧固件应无松动。 压缩机空气负荷试运转时，应符合下列要求； （一）空气负荷试运转前，应先装上空气滤清器，并逐级装上吸、排气阀，起动压缩机进行吹洗。从一级开始，逐级连通吹洗，直至排出的空气清洁为止，但每级吹洗时间不应少于 30 分钟，各级吹洗压力应按设备技术文件的规定；无规定时，应按 1.5 2 公斤力 / 厘米 2 进行； （二）吹洗后，应拆下各

26、级吸、排气阀清洗干净，并检查有无损坏； （三）逐渐升压运转，在排气压力为额定压力的 1/4 下应运转 1 小时；为额定压力的 1/2 下应运转 2 小时；为额定压力的 3/4 下应运转 2 小时；在额定压力下运转时间应按设备技术文件的规定；无规定时，不应少于 24 小时； （四）压缩机和升压运转中，应无异常现象后，方得将压力逐渐升高，直到稳定在要求的压力下运转； （五）压缩介质不是空气的压缩机，采用空气进行负荷试运转时，最高排气压力应符合设备技术文件的规定，无规定时，不得高于 250 公斤力 / 厘米 2 ； （六）压缩机运转中油压不得低于 1 公斤力 / 厘米 2 ，曲轴箱或机身内润滑油的温

27、度，有十字头的压缩机不应高于 60 ，无十字头的压缩机不应高于 70 ； （七）压缩机各级排水温度，不应高于 40 ； （八）压缩机的振动和声音应正常。 压缩机在空气负荷试运转中，应进行下列各项检查和记录： （一）润滑油的压力、温度和各部位的供油情况； （二）各级吸、排气温度和压力； （三）各级进、排水温度和冷却水供应情况 （四）各级吸、排气阀的工作是滞正常； （五）各运动部件有无异常响声； （六）各连接部位有无漏气、漏油或漏水现象； （七）各连接部位有无松动现象； （八）气量调节装置是否灵敏； （九）主轴承、滑道、填料等主要摩擦部位的温度； （十）电机的电流、电压、温升； （十一）自动控制装

28、置是否灵敏。 压缩机试运转合格后，应更换润滑油。 六、无润滑压缩机 无润滑压缩机及其附属设备的安装应符合下列要求： （一）装配前对油封零件应进行去油清洗，气缸镜面、活塞杆表面不应有锈迹存在； （二）气缸、填料组装后，其水路部分应按设备技术文件规定的压力，用水进行严密性试验，不应有渗漏现象； （三）填料组件的各处间隙，应符合设备技术文件的规定。 （四）支承环与气缸镜面间的羊隙，支承环与环槽端面间的间隙，均应符合设备技术文件的规定； （五）刮油器的组装，其刃口方向应正确，不得装反，活塞杆上的挡油圈应组装牢固； （六）组装活塞前应有活塞杆表面、气缸镜面上涂一层零号二硫化钼粉，并将表面多余的二硫化钼粉

29、末吹净，有特殊要求者按齐备技术文件的规定执行； （七）采用内部冷却的活塞杆，其冷却液进、排管路应畅通，管接头应装配牢固。 压缩介质为氧气等易燃性气体的压缩机，凡与介质相接触的零、部件 ( 包括活塞杆、填料、挡油圈 ) 、附属设备和管路，除了必须去油清洗外，还必须按规定脱脂，脱脂后应用无油干燥空气或氮气吹干，并将管路两端作无油封闭。 无润滑压缩机的试运转，应按设备技术文件规定的程序和介质进行，还应符合下列要求； （一）运转中冷却液必须充分供应，活塞杆表面温度、各级排气温度、排液温度，均应符合设备技术文件的规定； （二）运转中活塞杆表面的刮油情况应良好；曲轴箱和十字头的润滑油不得带入填料的气缸；

30、（三）在逐级升压过程中，应待温度达到稳定状态、填料密封良好、没有发现卡死等现象后，方得将压力逐级升高。 施工完毕或试运转暂停期间，应作好防锈处理；一般应在吸气管内通入无油干燥氮气，慢慢转动压缩机，经放空阀排出，使氮气吹尽气缸内的水分，然后关闭吸、排气管阀门，防止生锈。 七、现场组装的螺杆式压缩机 组装前应作好下列工作： （一）压缩机主机和附属设备，应清洗干净，并除尽清洗剂或水分，仔细检查转子、轴承、齿轮、气缸有无损伤等缺陷，严防杂质带入工作腔，气氛螺杆式压缩机的清洗脱脂应符合规定； （二）压缩机的气缸、转子应按设备技术文件规定的压力进行严密性试验。 组装气缸、转子和齿轮应符合下列要求： （一）

31、气缸的纵、横微波不水平度均不应超过 0.05/1000 ，且其倾斜应为同一方向，可在气缸中分面上或轴承孔内测量； （二）机组找正时，应以电机轴 ( 或增速箱轴 ) 的轴心线为基准，其不同轴度不应超过设备技术文件的规定，无规定时，不同轴度的径向位移不应超过 0.05 毫米； （三）轴封与轴戏曲间的径向间隙、径向轴承与转子轴颈间的径间间隙、止推轴承与推力盘间的轴向间隙，均应符合设备技术文件的规定； （四）螺杆之间的啮合间隙、螺杆外圆与气缸壁间的间隙、螺杆两端面与气缸侧壁间的间隙，均应符合设备技术文件的规定； （五）气缸、转子找正找平后，应对称均匀地拧紧地脚螺栓；并在气缸中分面上和转子轴颈上放置水平仪，复查气缸和转子的不水平度； （六）齿轮的啮合间隙应符合设备技术文件的规定。 附属设备的安装，除应符合上述的规定外，吸、排气肖单器应压缩空气吹洗干净，其安装位置应尽量接近气缸的吸、排气口。 螺杆式压缩机试运