冲压模综合实训说明书冲压模具课程设计

1、浙江机电职业技术学院毕业设计说明书冲压模综合实训说明书 课题名称 冲压模具课程设计 系 别 专 业 班 级 学 号 学生姓名 指导教师 起讫时间： 2010 年 12 月 6 日 2010 年 12 月 24 日（共3周）-ii-前 言冷冲模是冲压加工工艺的装备之一，被广泛地运用在汽车、飞机、电机、仪表以及在国防工业中。冲压工艺具有生产效率高、生产成本低、材料利用率高、能成形复杂零件，适合大批量生产的优点，在某些领域已取代机械加工，并正逐步扩大其工艺范围。因此，冲压技术对发展生产、增强效率、更新产品等方面具有重要的作用。但同时，冲压技术的推广受到投入成本低，模具成本高，不适应中小生产规模的特点

2、。但是总的说来，随着我国经济实力的进一步加强，模具行业，包括冷压模一定会得到更普及地应用。随着冲压工艺的广泛应用于国民经济中，再加上随着数控技术和机械cad/cam的发展，冷冲模的发展和迅速。它以生产率高、成本相对低廉被广泛应用。外国的冲压模发展水平相当高，无论是设计还是制造，都达到较高的水平。以精确的定位，合理的工艺，连续加工精度很高的薄臂零件。而国内模具行业的起步较晚，基本上以单模为主，因此，加工精度够高。 冷冲模的设计包括冲裁模设计、弯曲模设计、拉伸、胀形等模具的设计。冷冲模的设计也用到材料学、机械设计、工程材料、特种加工等方面的知识。因此它是一门综合性很强的学科。 经过了一个学期的学习

3、，设计，绘图，我学会了冲裁的机理，冲压的基本理论；理解了冲裁力，卸料力等工艺参数的确定；熟悉了冲裁模的结构，内部的结构零件及其设计的控制点；同时对于弯曲模、冲孔模、拉深模的结构能够熟悉了解。 垫圈的加工包括了冲孔和落料的加工。通过对冲孔模和落料模的学习，分析和比较了各加工工艺方案，完成了模具总体的结构分析，进行毛坯尺寸、排样、工序尺寸、冲压压力、压力中心、模具工作部分尺寸等工艺计算。绘制了装配草图并进行零部件初步选用设计,然后确定外形尺寸,选择冲压设备,绘制总的装配图和非标准的零件图。落料和冲孔都属于冲裁模。冲裁模是从条料、带料或半成品上使材料烟规定的轮廓产生分离的模具，随着科学技术的发展，冲

4、压技术也向高速化、自动化、精密化的方向发展。冲裁模一般分为简单模、级进模、和复合模。简单模在国内应用比较广泛，它是在压力机的冲压行程中完成一次冲裁工艺。简单模也分为无导向简单模、导板式简单模，和导柱式简单模；级进模是在单工序冲模基础上发展的一种多工序、高效率冲模。在压力机一次冲程中，级进模在其有规律排列的几个工位上分别完成一部分冲裁工艺，在最后工位冲出完整的工件。由于级进模是连续冲压，因此生产效率高，适用于大规模生产，但是因为其结构复杂，定位要求比较严格，因此说制造成本高。复合模是指在压力机的一次冲压行程中，经一次送料定位，在模具的同一部位可以同时完成几道冲裁工序的模具称为复合模。复合模同连续

5、模一样，也是在简单模的基础上发展的一种较先进的模具。与连续模相比，冲裁模冲裁件的位置精度高，对条料的定位精度要求低，复合模的轮廓尺寸较小。复合模虽然生产效率高，冲压件精度高，但模具结构复杂，制造精度要求高，适用于生产批量大，精度要求高，内外形尺寸差较大的冲裁件。垫圈的材料是08钢板，适用于冷冲压加工。如何安排合理的加工工艺，确保生产的效率最高，同时也能满足零件的加工要求，是整个设计的重点。在该零件的加工中，包括了冲孔和落料冷冲加工。冲孔属于冲裁加工的一种。冲裁模的结构比较简单，冲裁过程分为弹性变形阶段，塑性变形阶段，断裂分离阶段。其断层直接关系到冲裁加工质量的好坏，一般的，断面分为四个特征区，

6、即圆角带，光亮带，断裂带，和毛刺。我们必须有合理的冲裁模的间隔来保证良好的特征带的分布。冲裁模有刃口尺寸、冲裁力等工艺参数的确定。在设计垫圈的冲孔和落料加工时，须首先确定其力学性能，然后设计主要零件，完成结构草图，最后完成装配图。 在冲压模的设计过程中，还必须考虑到模具的成本，因此在进行选材，结构设计时，必须尽量不设计形状复杂的结构，同时采用镶嵌式代替整体式的结构。针对模具的定位要求高的特点，在零件的设计中必须要有比较高的加工精度要求。总的一句话，必须在有高的模具寿命和满足加工精度要求的基础上，尽量降低模具材料的成本，简化模具的结构，这样才能有利于这个行业在我国的高速发展。28目 录一、零件的

7、工艺性分析11、结构与尺寸12、精度及断面粗糙度13、材料1二、冲裁工艺方案21. 冲裁工序的组合22级进冲裁的顺序安排3三、模具总体结构方案31、模具类型32、操作与定位方式43、卸料与出件方式44、模架类型及精度4四、工艺及设计计算51、排样设计与计算5（1）排样草图5（2）搭边5（3）条料宽度6（4）导料板间距离7（5）排样图及标注7（6）材料利用率72、冲压力、压力中心与初选压力机8（1）冲裁步骤设计8（2）冲裁步骤8（3）压力机标称压力9（4）压力中心93、凸、凹模刃口尺寸及公差11（1）间隙分析11（2）冲孔凸、凹模11（3）落料凸、凹模124、凸模及侧刃相关校核13（1）凸模最小

8、直径的校核（强度校核）13（2）凸模最大自由长度的校核（刚度校核）13（3）侧刃最大自由长度的校核13五、模具零、部件及总装图141、工作零件14（1）凸模14（2）凹模142、定位零件（侧刃）183、卸料和出件19（1）卸料19（2）出件204、模架及其零件20（1）模架及导向零件20（2）上下模座215、模柄226、凸模固定板227、垫板228、紧固件239、各部件厚度2310、凸模长度2411、侧刃长度2412、导柱、导套尺寸2513、压力机行程25参考文献27拆装实训说明书28一、零件的工艺性分析1、结构与尺寸（1）该零件结构比较简单，形状对称规则，尺寸较小。（2）该零件无尖角，减少了

9、冲裁时崩刃和过快磨损的可能性。（3）该零件无突出悬臂和凹槽。（4）查“冲压常用金属材料的力学性能表”（冲压模具及设备p28表2-3，本文后面的内容默认表格、公式、图形等来自冲压模具及设备一书，如有引用其他文献会特别指出）可知：08钢的抗剪强度b=255353mpa。查p88表4-3无导向凸模冲孔的最小尺寸得：若用无导向凸模冲孔，则最小圆孔直径d=1.3，因该零件最小孔径，故该零件适合于冲裁加工。（5）孔与条料边缘的距离：2、精度及断面粗糙度（1）根据外径尺寸和内径尺寸，查公差表得：外径公差为it12级，内径公差为it13级，均不高于经济公差it11级，无其他特殊要求，利用普通冲裁可以达到零件图

10、样要求。（2）查表4-7得：毛刺允许高度在试模时应小于或等于0.05，在生产时应小于或等于0.15。（3）查模具技术实用手册（张能武、李树军主编）p307表6-7得：一般剪切断面表面粗糙度为6.3m，故冲件剪断面表面粗糙度要高于该值。（4）根据以上分析，该零件的工艺性较好，可以冲裁加工。3、材料08钢，条料，抗剪强度b=255353mpa，断后伸长率10=32%，为极软的碳素钢，强度、硬度很低，而韧性和塑性极高，具有良好的深冲、拉延、弯曲和镦粗等冷加工性能、焊接性能。但存在时效敏感性，淬硬性及淬透性极低。此材料具有较高的弹性和良好的塑性，故其冲裁加工性较好。二、冲裁工艺方案冲裁工艺方案要在冲裁

11、工艺分析和技术经济分析的基础上根据冲裁件的特点来确定。冲裁工艺方案可分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁。 单工序冲裁是在压机一次行程，在模具单一的工位中完成单一工序的冲压；复合冲裁是在压机一次行程中，在模具的同一工作位置同时完成两个或两个以上的冲压工序；级进冲裁是把冲裁件的若干个冲压工序，排列成一定的顺序，在压机一次行程中条料在冲模的不同工序位置上，分别完成工件所要求的工序，在完成所有要求的工序后，以后每次冲程都可以得到一个完整的冲裁件。组合的冲裁工序比单工序冲裁生产效率高，获得的制件精度等级高。1. 冲裁工序的组合冲裁组合方式的确定应根据下列因素决定。 (1）生产批量 小批量与试制采用单工序

12、冲裁，中批和大批量生产采用复合冲裁或级进冲裁。 (2）工件尺寸公差等级 复合冲裁所得到的工件尺寸公差等级高，因为它避免了多次冲压的定位误差，并且在冲裁过程中可以进行压料，工件较平整。级进冲裁所得到的工件尺寸公差等级较复合冲裁低，在级进冲裁中采用导正销结构，可提高冲裁件精度。 (3）对工件尺寸、形状的适应性 工件的尺寸较小时，考虑到单工序上料不方便和生产率低，常采用复合冲裁或级进冲裁。对于尺寸中等的工件，由于制造多副单工序模的费用比复合模昂贵，也宜采用复合冲裁。但工件上孔与孔之间或孔与边缘之间的距离过小时，不宜采用复合冲裁和单工序冲裁，宜采用级进冲裁。 所以级进冲裁可以加工形状复杂、宽度很小等异

13、形工件，但级进冲裁受压机台面尺寸与工序数的限制，冲裁工件尺寸不宜太大。(4）模具制造、安装调整和成本 对复杂形状的工件，采用复合冲裁比采用级进冲裁为宜。因模具制造、安装调整较易，成本较低。 (5）操作方便与安全 复合冲裁出件或清除废料较困难，工作安全性较差。级进冲裁较安全。 综合上述分析，对于一个工件，可以得出多种工艺方案。为提高生产效率，使操作更方便，参考表4-25，选用级进冲裁，设置两个工位，先冲小孔，再落料，通过后文设计合理的模具结构和排样方案，达到较好的零件质量和避免模具强度不够的问题。2级进冲裁的顺序安排 先冲孔或切口，最后落料或切断，将工件与条料分离。首先冲出的孔可作后续工序的定位

14、用。在定位要求较高时，则可冲出专供定位用的工艺孔(一般为两个，见图2.6.6)。 采用定距侧刃时，定距侧刃切边工序安排与首次冲孔同时进行，以便控制送料步距。采用两个定侧距刃时，可以安排成一前一后，也可并例布置。三、模具总体结构方案1、模具类型采用级进冲裁模，其特点如下：多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按

15、照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：（1） 在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。 （2） 由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。 （3） 多工位级进

16、模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。 （4） 多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次分以上。 （5） 多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合

17、金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 （6） 多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达it10级。2、操作与定位方式参考p192页内容，虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产可用手工送料方式达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考虑到零件尺寸较小，为便于操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向、侧刃定距的定位方式，为减少料头和料尾的材料消耗和提高定距的可靠性，采用双侧刃前后对角布置。3、卸料与出件方式由于零件厚度较大，又采用级进冲裁，不要求卸

18、料板兼起压料作用，零件平直度要求不高，故选用刚性卸料板，为了使模具设计简单、操作方便、提高效率，统一让冲出的废料和落下的零件由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。4、模架类型及精度根据对角导柱模架滑动平稳、导向准确可靠、模向工作面尺寸大于纵向工作平面尺寸、常用于级进模的特点，选用对角导柱模架。查表4-10得：08钢初始双面间隙zmin=0.246，zmax=0.360间隙较小，故选用级精度模架。四、工艺及设计计算1、排样设计与计算（1）排样草图通过p102-103的分析可得，交叉三排的排样方法在冲裁圆形件时，材料利用率最高，如图1图1 排样草图（2）搭边约束条件：08钢较软，搭边值取大一些。料

19、厚t=2，厚度不小，搭边值取大一些。送料与挡料方式：采用手工送料，无侧压装置，搭边值取大一些；采用侧刃定距，搭边适当取大一些。卸料方式：采用刚性卸料，搭边值取大一些。 综上所诉，搭边值应尽量取大。查表4-18得：最小搭边值a1=1.5mm,a=2.2mm，取a1=1.8mm，a=2.2mm。查4-31得凹模最小壁厚a2=4.9,取a2=5.0。如图2图2 最小搭边值示意图（3）条料宽度式中条料宽度方向冲件的最大尺寸 侧搭边值 侧刃冲切的料边宽度，取值见表4-21 侧刃数 条料宽度的单向（负向）偏差，取值见表4-19条料宽度：=冲切后条料宽度：（4）导料板间距离冲切后导料板间距离（5）排样图及标

20、注 进距图3 排样图及标注（6）材料利用率一个零件的面积：129.6mm2 一个步距冲三个件： 一个步距胚料面积： 侧刃切除面积： 材料利用率=2、冲压力、压力中心与初选压力机（1）冲裁步骤设计该模具采用刚性卸料和下出件方式，故总冲压力为式中为冲裁力 为推件力为降低总冲压力，采用阶梯凸模冲裁，因料厚t3mm，按照p111中所述，取冲裁步骤可分为三步：双侧刃与中央凸模几乎同时接触条料并冲裁双侧刃与中央凸模产生推件力的同时，两侧凸模同时接触条料并冲裁冲裁力为零，仅存推件力因该模具为级进模，有两个工步，总冲压力为两个工步上各自冲压力之和，又因为冲裁分为三个步骤，总冲压力只需取最大的一个即可。（2）冲

21、裁步骤步骤的总冲压力，按照平刃口模具的冲裁力计算公式式中 f冲裁力（n）l冲件周边长度（mm）t材料厚度（mm）材料抗剪强度（mpa）k考虑模具间隙的不均匀、刃口的磨损、材料力学性能与厚度的波动等因素引入的修正系数，一般取k=1.3。查表2-3得：取b=300mpa，根据零件图得：一个零件的内外周长之和，单侧刃冲切长度为23.5mm，料厚为2mm，,故：步骤冲裁总长所以步骤的总冲压力步骤总冲压力，其中f2为两侧凸模产生的冲裁力，ft1为侧刃与中央凸模产生的推件力冲裁力：冲裁总长推件力：为保证修磨余量并考虑到料厚，取凹模孔口的直刃壁高度，则，查表4-22得：推件力系数,故推件力所以步骤的总冲压力

22、步骤总冲压力因为步骤的总冲压力最大，可作为冲裁该零件的总冲压力，故总冲压力（3）压力机标称压力可选开式压力机ja21-35，查表3-4得：压力机标称压力为350kn，因为。故压力机使用过程是安全的。（4）压力中心根据排样图画出的全部冲裁轮廓如图4所示：图4 压力中心示意图表4-1各图形的冲裁长度和压力中心坐标 （mm）序号lixiyi121.5-10.75-32.52119.4-120359.700420-33.55889.5064421.50721.532.2532.5824333.5压力中心计算公式为（2-1）（2-2）将表2-1的数据代入式（2-1）和式（2-2），得故压力中心的坐标为（

23、）=()3、凸、凹模刃口尺寸及公差因零件图的内、外径尺寸公差均已标出，且凸、凹模均为规则形状，故可选用分别加工法进行加工。（1）间隙分析查表4-10得：冲裁模初始双面间隙，查表4-13得：圆形凸、凹模的制造公差： 冲孔模：， 落料模：，经比较，得： 故凸、凹模的制造公差满足加工要求，可用分别加工法加工。（2）冲孔凸、凹模以凹模刃口尺寸为基准，且凹模基本尺寸取冲件孔尺寸公差范围内的较大尺寸，冲孔凹模的基本尺寸为凹模基本尺寸加上最小合理间隙。 所冲孔尺寸为， 凸模刃口尺寸 凹模刃口尺寸查表4-14得：，已知 故 （3）落料凸、凹模以凹模刃口尺寸为基准，且凹模基本尺寸应取落料件尺寸公差范围内的较小尺

24、寸。落料孔尺寸 凹模刃口尺寸 凸模刃口尺寸已知 故 以上各式中 、落料凹、凸模刃口尺寸（mm） 、冲孔凸、凹模刃口尺寸（mm） 落料件的最大极限尺寸（mm） 冲孔件的最小极限尺寸（mm） 冲件的制造公差（mm） 最小合理间隙（mm）、凸、凹模制造公差（mm）,按“入体”原则标注，即凸模按单向负偏差标注，凹模按单向正偏差标注。磨损系数，查表4-14得：=0.5 4、凸模及侧刃相关校核（公式取自表4-26）（1）凸模最小直径的校核（强度校核）根据表4-26，凸模的最小直径d应满足： 因与均大于d，故凸模强度足够。（2）凸模最大自由长度的校核（刚度校核）根据表4-26，凸模最大自由长度l应满足：（3

25、）侧刃最大自由长度的校核由长方形截面惯性矩公式得：侧刃最小断面（）的惯性矩故侧刃的自由端最大长度： 五、模具零、部件及总装图1、工作零件（1）凸模考虑到冲件尺寸不大，故采用如图5所示的圆形台肩式固定凸模，安装部分与凸模固定板采用配合。由于凸模长度涉及到其余各部件厚度及阶梯凸模有关，故长度的具体计算放到后面进行。图5 凸模结构示意图（2）凹模1）结构采用整体式平刃口凹模，因所冲孔为较小、简单圆形孔，故选取结构如图6所示凹模。图6 凹模结构示意图2）固定为降低成本并减小凹模占用空间，采用不淬火的螺钉孔和销钉孔，采用m10的螺钉孔和的销钉孔。螺孔间距离c，螺孔与销孔间距离c，螺孔与工件边缘距离a，销

26、孔与工件边缘距离d，螺孔与刃口距离b的值及示意图如图7：图7 各孔边距示意图图6中各值的数据如表5-1(单位：mm)表5-1 孔边距螺钉孔（m10）销钉孔（）abcd1117373）凹模刃口的结构尺寸为使刃口有较高的强度，保证修磨后刃口尺寸不变，且所冲零件精度要求较高，故采用图5所示的直筒形刃口，查表4-28得：刃口直壁高度，且前文计算推件力时已取，故刃口直壁高度合理。查表4-28得：，故凹模刃口结构尺寸已确定，如图8图8 凹模刃口结构尺寸图4)凹模轮廓尺寸该模具凹模为多孔型凹模，且压力中心相对位置为（）=()。计算公式为 式中 沿凹模长度方向压力中心至最远刃口间距的2倍（mm）经测量，沿凹模

27、宽度方向刃口型孔的最大距离（mm）凹模壁厚（mm）查表4-29得，因螺孔与凹模边缘的距离mm,螺孔与刃口的最小距离,螺孔公称直径为m10，故，为保证凹模强度，c取较大值42mm。之前已求得。故 式中参数如图9图9 凹模板轮廓尺寸图凹模板的厚度根据经验公式计算：式中 f冲裁力（n）k1凹模材料修正系数，本设计中凹模材料为碳素工具钢，故k1取值为1.3k2凹模刃口周边长度修正系数，参考表4-30，因刃口周长值是冲裁第二步时的，计算的周长值为207mm,故取故凹模板的厚度2、定位零件（侧刃）本模具用侧刃控制步距，双侧刃的选择又使得模具无需使用侧压装置和导正装置，故本模具的定位零件只需使用双侧刃。出于

28、加工方便和结构简单化的考虑，结合料厚，本模具使用长方形侧刃，因材料较厚，所以采用台阶面长方形侧刃（a型）。工作原理：侧刃冲切前突出部分先进入凹模起导向作用，避免因侧刃单边冲切时产生的侧压力导致侧刃损坏。侧刃结构如图10：图10 侧刃尺寸尺寸与公差：侧刃凸模：侧刃宽度要求为式中 b侧刃宽度（mm）s送料进距（mm）c侧刃宽度制造公差，取h6查公差表得：，考虑到侧刃凸模的磨损，式中增加值取较大值0.1。故厚度t：为保证侧刃刚度，t取10mm，公差为h6，则因侧刃切入条料的单边值为2mm，故b1值为长度l：待定，根据后面的进一步计算将得出结果。侧刃凹模：已查得：，故侧刃凹模刃口尺寸按凸模实际刃口尺寸

29、配作，保证双面间隙值为0.2460.360mm，标注如图11：图11 侧刃凹模刃口尺寸图3、卸料和出件（1）卸料1）因冲孔数较多，冲切宽度较大，为增加卸料板的强度，故采用如图12所示的刚性卸料装置：图12 固定卸料装置2）厚度：前面的计算过程已经得出凹模板厚度h=53.4mm，故卸料板的厚度可取0.9h48mm3）外形尺寸：卸料板长宽尺寸与凹模板相同（166.4153mm）4）因条料较厚，故凸模与卸料板的双边间隙取0.5mm（2）出件冲孔件与落料件都由凸模直接从凹模推出，不需额外装置。4、模架及其零件（1）模架及导向零件之前已初定模架类型为对角导柱模架，精度为级采用简单的a型导柱，与模座过盈配

30、合（h7/r6），为了使导柱顺利地进入导套，导柱的顶部以圆弧过渡，装配端做出斜度。采用a型导套，与模座过盈配合（h7/r6），与导柱配合的内孔开有储油槽，以便储油润滑，图13为导柱与导套的结构简图：图13 导柱与导套的结构简图（2）上下模座1）模座与压力机的适应性及调整查表3-4得：j21-35压力机垫板孔直径为22.5mm，远小于凹模长、宽方向刃口型孔的最大距离，故初定的压力机不再适应于初定模架，考虑到jd21-100压力机垫板孔径为200mm，且有可调的滑块行程，故将压力机的型号改为jd21-100（数据来源于p40页表3-4）。已求得：凹模板轮廓尺寸为，查实用模具设计简明手册（邓明主编，

31、机械工业出版社，后文简称简明手册）p24表1-13得：与凹模实际尺寸最接近的标准凹模周界尺寸为，其模架相对应的下模座尺寸为。因下模座的尺寸应比压力机垫板孔尺寸（孔径200mm）每边大4050mm，所以，所选模架下模座宽度是，即宽度不够，如果改为选用大一级的标准凹模周界尺寸所对应的模架，又太浪费模架材料，故初选模架不再适应于新选压力机。查简明手册p15表1-7关于“后侧导柱模架”的相关内容，选取最适宜的标准凹模周界尺寸，由表中数据计算得：新选模架长度方向尺寸为290mm，宽度方向尺寸为280mm，均满足“下模座的尺寸比压力机垫板孔尺寸（孔径200mm）每边大4050mm”的条件，故将模架改为后侧

32、导柱模架，模架厚度均取较大值，则下模座尺寸为20020060mm，上模座尺寸为20020050mm。上下模座尺寸参数见简明手册p13表1-6和p15表1-7，简要摘录如下：表5-2 上下模座尺寸参数凹模周界hhl1sa1a2rl2d(h7)d2ts2lbd0基本尺寸极限偏差上模座2002002005040210210130235458045m1428120下模座2002002006040210210130235458032m14281202)模架材料为ht200（值取自简明手册p12）5、模柄为保证模柄轴线与上模座有较好的垂直度，本模具使用压入式模柄，模柄与上模座孔以h7/m6配合并加销钉防转

33、。查表3-4得：jd21-100压力机的模柄孔直径为60mm，深度为80mm，故模柄直径为60mm，长度为75mm。6、凸模固定板厚度：因凹模厚度为53.4mm，固定板厚度取凹模厚度的60%80%，故固定板厚度取值为37mm配合：固定板与凸模以h7/m6配合，压入后将凸模端面与固定板一起磨平。孔型位置：凸模固定板上的孔型位置与凹模相应的位置尺寸保持一致。7、垫板模座材料为ht200，为保护模座，在上模座与凸模固定板之间、下模座与凹模板之间，均使用厚度为3mm的垫板，长宽尺寸与凸模固定板、凹模板分别相等。8、紧固件1）使用内六角螺钉（具有紧固牢靠、螺钉头不外露、模具外形美观等优点），销钉使用圆柱

34、销。2）因凹模厚度大于32mm，查表4-36得：用于固定凹模的螺钉，规格可选m10或m12。之前的计算已选定m10，故规格合适，销钉选用。3）由于模具尺寸不大，故每个板块组合中，各使用4个螺钉紧固和2个销钉定位，螺钉均匀分布，销钉对角分布。4）螺钉和销钉的旋入深度均取各自公称直径的2倍，即螺钉旋入102=20mm,销钉深度16mm。5）销钉与销孔间配合采用h7/m6。9、各部件厚度查表3-4得：jd21-100压力机行程最大封闭高度最小封闭高度,上模座厚度垫板厚度凸模固定板厚度卸料板厚度导料板厚度凹模板厚度下模座厚度厚度总和在卸料板和凸模固定板之间设置3.6mm间隙量（）即 装模高度查表3-4得：压力机垫板厚度为100mm，则封闭高度因，故模架可装入压力机且能正常工作。10、凸模长度已计算出凸模固定板厚度，卸料板厚度，导料板厚度，凸模固定板与卸料板间距离，凸模修磨量取，凸模进入凹模深度，因凸模采用台阶凸模形式，故以两侧凸模长度l为基准：中央凸模长度,前文已计算得：，故中央凸模长度为：11、侧刃长度侧刃用于定距，应比凸模先接触条料，其工作部分长度应