基础IE课程设计报告

1、郑州航空工业管理学院课 程 设 计 报 告 2010 级 工业工程 专业 1005073 班级课程名称 基础工业工程课程设计 题 目 纸篮子生产线的工作研究与改进 姓 名 学号 1004091 指导教师 栗全庆 职称 教授 二一二年六月六日目录1课程设计简介21.1 选题背景21.2 工作研究理论及方法22纸篮子生产线现状分析及其问题分析42.1 现行方案42.2 存在的问题分析82.3 提出相应的改善方案83纸篮子生产线的改善方案93.1现场布局以及工序流程的调整93.2运用双手作业法和模特排时法进行的改善123.3运用秒表法对各工位进行分析153.4效果评价及日产能的计算：164个人工作描

2、述及总结18参 考 文 献20课程设计 答辩评语21201课程设计简介1.1 选题背景自从工业工程学科于20世纪初在美国诞生以来，在世界各国得到了较快的发展。至1998年时，我国设立的工业工程专业的高校已达三四十所，近年来我国工业工程学科发展十分迅猛，开设此专业的高校数量呈直线上升趋势。国内很多企业也愈来愈来重视工业工程之于企业经济效益提高的重要性，这对于我们工业工程专业的学生既是一个契机，又是一个挑战。 针对ie本科生对企业生产了解甚少的实际情况，在管理科学与工程学院各位领导的高度重视与关怀下，葛老师组织并指导了此次课程设计。 经过深思熟虑后，决定通过“对纸篮子生产线的工作研究与改进”这个课

3、程实验让我们更好的理解工业工程在实际生产中的运用。纸篮子的生产让我们初步体验流水线作业的过程，不仅使我们所学的知识在实际生产中得到学以致用，更好的理论联系实际，提高分析问题解决问题的能力，还增强了我们的团队协作意识，增进了同学之间的友谊。1.2 工作研究理论及方法一、程序分析：绘制工艺程序图，流程程序图和现场布局图。程序分析是依照工作流程从第一个工作地到最后一个工作地，全面的分析有无多余、重复、不合理的作业，程序是否合理，搬运是否过多，延迟等待是否太长等问题，通过对整个工作过程的逐步分析，改进现行的作业方法及空间布置，提高生产效率。二、作业分析法：绘制出双手作业程序图。通过对以人为主的工序的详

4、细研究，使作业者、作业对象、作业工具三者科学合理的布置和安排，达到工序结构合理，减轻劳动强度、减少作业工时消耗、缩短整个作业时间，从而提高产品的质量和产量。三、采用 “5w1h” 提问技术弄清楚问题所在，并进一步探讨改进的可能性。在改进时遵循“ecrs”四大原则对目的进行取消，对地点、时间、人员进行合并或重排，对方法进行简化，提出最终改进后的方案。1四、秒表时间研究：制定每个工位的标准时间。通过运用秒表对某项工作进行直接、连续的观测，把工作时间和有关工作的其他参数一起记录下来，结合组织所指定的款房政策，来确定操作者完成某项工作所需的标准时间。五、模特排时法:绘制出模特法记录表并制定出每个工位的

5、标准时间。选择一个正常人的级次最低、速度最快、能量最少的手指一次动作的时间消耗值，作为它的时间单位，定为1mod。得到其他动作一次所需的正常时间，均为手指动作一次mod数的整数倍2。 2纸篮子生产线现状分析及其问题分析2.1 现行方案（1）现场布局图设计如下：五号工位：求和与求积四号工位：折纸篮，组装成品三号工位：涂色，剪饰物二号工位：涂色，剪饰物一号工位：裁纸工位1工位2工位3工位 4工位 5入口出口图21 改善前现场布局图（2） 流程程序图设计如下：表 21 改善前的流程程序图工作名称：折纸篮子 研究者：第一组全体成员日期：2012年6月5号 方法：改善前方法统计活动次数时间距离操作8搬运

6、4等待d4检查0储存1说明距离时间s符号备注 d1.裁剪2.运至下一工位0.413.染色4.剪花5.运至下一工位0.416.折篮体7.运至下一工位0.418.计算9.检查数据10.运至下一工位0.4111.检查提手编号12.提手对接13.检查提手蓝底编号14.穿花15.粘提手16.检查质量17.储存（3）工艺流程图1 装订纸 2 切割 纸3 折纸 33 涂四种 计 框 1 颜色 算 检验纸框42 剪图案 检验算数3 检验图案是否合格 重复四次5 粘提手6 将图案串进提手7 粘纸篮子4 检查是否合格图22 原方案工艺流程图（4）改善前粘贴提手的双手作业流程图如下：表22 粘贴提手的双手作业流程图

7、左手说明时间加工搬运等待存储存储等待搬运加工时间右手说明至提手1至胶水拿起提手1拿起胶水带提手1至胶水带胶水至提手1持住涂胶放下胶水等待至提手2带提手1至提手2拿起提手2粘贴带提手2至提手1等待至饰物至饰物拿起饰物持住至提手至胶水串入饰物持住等待至胶水拿起胶水至提手涂胶水放下胶水至篮子拿起篮子至篮子至提手粘提手持住回至初始位置放下篮子 2.2 存在的问题分析一、现场布局混乱，工具摆放不整齐，生产中出现因寻找东西而造成的耽搁。二、由于生产线过长，人力资源成本过大，成品较少，在制品较多。三、很多动作不符合动作经济原则，造成时间上的浪费。四、产品在第五工序等待时间较长，是该生产线的时限动作，造成生产

8、上的停滞，应合理分配。五、很多工位对自己的作业程序记忆模糊，以至生产期间出现手忙脚乱不知所措的现象，给整个生产造成了延迟。2.3 提出相应的改善方案一、运用5w1h技术提问：问：裁纸工序可以一次裁出多张纸吗？答：可以。问：怎么裁？答：先把多张纸放齐，再用刀和尺子裁剪。问：裁的时候可能会裁偏，怎么解决？答：可以用订书机釘两枚钉进行固定，然后再裁剪。二、 运用“ ecrs”和动作经济原则对现场和生产流程进行改善 在实际生产中发现现场布局里有多处搬运动作，可以通过改善现场工位位置进行删减，具体方法是让工位一与工位三进行交换。三、依据时限与被时限的原理合理安排安排每个工位的动作。通过批量裁纸可以节省出

9、一部分时间，而工位五恰恰是本流程的时限动作，所以可以让工位三增加一个求和工序。 四、通过双手作业法的分析可以看出有可以优化的地方，运用“ecrs”可以有效删减其中不必要的动作。3纸篮子生产线的改善方案3.1现场布局以及工序流程的调整（1）现场布局的调整五号工位：求积四号工位：折纸篮，组装成品一号工位：裁纸，求和二号工位：涂色，剪饰物三号工位：涂色，剪饰物工位3工位2工位1工位 4工位 5入口出口 图31 改善后现场布局图(2)流程的调整表31 改善后的流程程序图工作名称：折纸篮子 研究者：第一组全体成员日期：2012年6月1号 方法：改善后方法统计活动次数时间距离操作8搬运3等待d3检查0储存

10、1说明距离时间s符号备注 d1.裁剪2.运至下一工位0.413.染色4.剪花5.运至下一工位0.416. 计算7.检查数据编号0.418.提手对接9. 运至下一工位10.折篮体0.4111.检查提手篮底及编号12.穿花13.粘提手14.检查质量15.储存 效果分析：通过流程图改善前后的对比，发现通过ecrs四大原则，删减了一道检查工序，和一道搬运工序，使得流程更符合了动作经济原则。（3）改善后的工艺程序图1 装订纸2 切 割331 涂四种颜色 计算 折纸蓝子并检验1 剪 剪 检验算数44 一 三 个 个 图 图 案 案5 粘提手2 将图案穿进提手中并检验6 粘纸篮子2 检验纸篮子是否合格图32

11、 改进后的工艺流程图效果分析：运用“ecrs”原则，合并了一步检验工序，使工艺流程衔接更自然，提高了生产效率。3.2运用双手作业法和模特排时法进行的改善（1）改善后的双手作业流程图如下：表32 改善后的双手作业流程图左手说明时间加工搬运等待存储存储等待搬运加工时间右手说明至提手1至提手2拿起提手1拿起提手2带提手1至胶水等待涂胶水带提手2至提手1将两提手粘一起带提手1至提手2等待持住至饰物带提手至饰物拿起饰物持住带饰物至提手串入饰物至胶水至篮子涂胶拿起篮子带篮子至提手带提手至篮子持住将提手粘在篮子上放下篮子回归原位（2）对第一工位进行mod法分析如下： 表33 第一工位mod法分析表第一工位m

12、od法分析表作业内容：剪裁工作纸工作地布置图工位序号：1操作者：陈文龙mod数：352 45.4s日期：2012/6/6动作叙述分析式次数mod值次数分析式动作叙述移至图纸并拿住全部m3g3161m3g3移至图纸并拿住全部将图纸对齐m34124m3将图纸对齐持住图纸h191m3g1m3p2伸手拿起订书机移至图纸持住图纸h2162m4a4装订图纸放下图纸m3p0131m3p0放下订书机拿起直尺m3g3161bd等待将直尺移至第一条横线m3p2151m3p2将直尺移至第一条横线将直尺对准第一条横线m2p5171m2p5将直尺对准第一条横线持住直尺h171m3g3拿起小刀持住直尺h1181m3p5m

13、2p5m3p0切割第一条横线将直尺对准第二条横线m2p5171h持住小刀持住直尺h1181m3p5m2p5m3p0切割第二条横线将直尺对准第三条横线m2p5171h持住小刀持住直尺h1181m2p5m3p5m3p0切割第三条横线将直尺对准第四条横线m2p517h持住小刀持住直尺h1181m2p5m3p5m3p0切割第四条横线压住图纸m2p0131m3p0放下小刀压住图纸m2p0191m3g1m2p0m2g1m2p0取下提手右端持住直尺h191m3p0m3p0m3p0将提手传到下一工序持住直尺h161m3g3拿起小刀持住直尺h151m3p2至图纸将直尺对准第五条横线m2p5171h持住小刀持住直

14、尺h1181m2p5m3p5m3p0切割第五条横线将直尺对准第六条横线m3p5181m3p0至第六条横线持住直尺h1181m2p5m3p5m3p0切割第六条横线将直尺对准左边第一条竖线m3p5181m2p0压住图纸持住主尺h1181m2p5m3p5m3p0切割左边第一条竖线将直尺对准主体竖线m3p5181m2p0压住图纸持住直尺h1181m2p5m3p5m3p0切割主体竖线将直尺对准第二条竖线m3p5181m3p0压住图纸持住直尺h1181m2p5m3p5m3p0切割第二条竖线放下直尺m3p0131m3p0放下小刀压铸图纸m2p0242m2p0至主体持住图纸h242m2p0分开切缝到主体m2p

15、0242m2p0压住图纸分开切缝m2p0242h持住图纸拿起左边装饰图纸m2g3151h持住图纸将左边装饰图纸传到下一工序m3p0131m3p0将箱内图纸传到下一工序结果分析：以上模特法分析表可以看出，总的模特值为352。经计算该工位的标准时间:t=352 x 0.129s =45.41s实际操作中秒表时间研究中所测定的时间去掉求和的时间约为46.55s。两者差距甚微，因此操作者在工作过程中的动作已达到一定标准、且按照动了作经济原则进行作业。3.3运用秒表法对各工位进行分析 表34 各工位操作时间表 工位12345步骤剪裁纸，求和涂色，剪饰物涂色，剪饰物折纸篮，组成品求积周程时间t/s时间t/

16、s时间t/s时间t/s时间t/s150.6 43.545.350.7 52.3250.9 41.746.750.648.2350.2 42.848.351.250.3450.7 45.646.650.440.4551.3 46.747.351.250.2651.148.246.950.639.5统计（t）305.8268.5281.1304.7280.9观察次数66666平均/s50.9744.7546.8550.7846.82评定系数1212121212正常时间61.1653.756.2260.9456.18宽放率（%）1515151515标准时间/s70.3361.7664.6570.08

17、64.61改善前统计各工位平均时间为：工位一：55.27 ； 工位二：57.33 ； 工位三：56.64 ；工位四：60.54 ；工位五：70.42 用直方图表示改善前后各工位平均时间对比情况如下: 图33 改善前后各工位平均时间对比图3.4效果评价及日产能的计算：（1）工序排列改善前，流程较为混乱，第5工位用时达70.42s，致使致使其他工位都出现了不同程度的等待，改进后，生产线更为合理，基本上各工序之间没有太长时间的等待，各工序之间衔接自然，整体效率有较大提高3。（2）原方案第一工位使用剪刀裁剪，速度较慢，改进后使用了订书机把多张素材钉在一起，改进工具为小刀和尺子，进行批量裁剪。六次测时的

18、平均时间比改进前有较大的缩减，并用节省出的时间完成求和步骤。（3）原方案第四工位中粘贴使用胶水时，动作繁琐，无效动作过多，六次测时的平均时间为60.54s，改进后，减少了大量无效动作，六次测时的平均时间为50.78s，节约了大量时间。（4）整个方案改进之后，产量有原来的20分钟11个提升至改进后的20分钟16个，较改善之前，产量有明显提高。（5）20分钟内人均产能：16/5=3.2个。（7）日产量计算：正常时间应采用时限动作的时间，即采用工位一的正常时间，又规定宽放率为15%，所以标准时间=70.33 x（1+15%）=80.88s日产量=8 x 60 x 60/80.88 = 356.08个

19、。综上，改善成果还是很显著的，达到了改善的目的。4个人工作描述及总结 首先我想先说一下我对于这次课程设计的感受。当我第一次听说课程设计的时候，不太清楚这门课要求做些什么，后来老师给我们讲解了课程设计的主要任务，安排指导老师后，我还只是把它当做只不过走走教学任务的过场，没太大的现实意义。但随着我对此次课程设计的深入认识，我渐渐的改变了对于课程设计的看法。因为我发现课程设计的本身也许早已超过它之于教学的意义，在完成课程设计的过程中，我学会了如何与人有效地沟通，如何处理意见的分歧，并且提高了解决问题分析问题的能力，最重要的是我收获了很多朋友以及一段珍贵的经历。 我在此次课程设计中主要负责对各个工位动作进行分析，提出改善方案，以及组织编写本课程设计报告。刚开始我们都非常踊跃，希望自己能加入到流水线生产中，但由于工位与产能的限制，最终只确定了五个人来做，而我就首当其冲的成了“编外人员”。但我相信尽管我没能在现场作业，我也能做出更多的贡献，因为你懂得，“幕”后很重要。于是，我积极从每一个工位入手依据“ecrs”和5w1h提问技术进行分