仓库管理工作总则仓库环境、员工、安全、盘点管理制度

1、仓库管理工作总则全文目录第一章：仓库环境管理(6S管理)1第二章：仓库员工管理制度6第三章：仓库安全作业指导书13第四章：仓库盘点管理流程15第一章：仓库环境管理(6S管理)一、目标通过6S（即整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养）管理，实现仓库布局的合理分布。本方案采用定置管理。“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。二、实施原则（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件； （2）

2、持之性：人性化，全球遵守与保持； （3）美观：作产品作文化征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。三、基本要求1.划清定置管理范围，实行定置管理责任制（分段、分班组、分区域）。2.物品摆放优化定位。3.与生产、工作无关的物品，一律不得摆放在生产、工作场所。4.物品要有完整规范的标签、标志。5.培养员工良好的行为习惯，创新的思维观念。6.制定必要的有用的实用的制度。7.将操作流程合理化。8.全面满足客户需求。9.合理设置岗位。10.制定有效的操作规范。11.设置可量化目标。四、基本标识标识颜色定义样例名称颜色标示含义标示范围红色各种禁止标志；消防设备标志；机械的停止按钮、刹车及停车

3、装置的操纵手柄；机器转动部件的裸露部分；指示器上各种表头的极限位置的刻度等消防设备、危险品区、不合格品区、封存区三包区、线体急停按钮黄色各种警告标志；道路交通标志和标线；警戒标记，如危险机器和坑池周围的警戒线等通道线、表格固定区域、静电检测区绿色各种提示标志；工作区内的安全通道、行人和车辆的通行标志等；消防疏散通道和其他安全防护设备标志完成品区、物料存放区、合格品区、物料齐套区、线体启动按钮蓝色表示指令，要求人们必须遵守的规定临时周转区、暂存区、工具暂存区、半成品区、PCB箱周转区、待检测区、待封胶区、封胶检查区、复检区、FEEDER车存放区、空车存放区、待检物料存放区黑色各种废弃物标志；垃圾

4、箱、垃圾存放区、报废物料存放区灰色各种线品密封标志；现场内的电源线、网线及其他相关需捆束线的覆盖标志等地面布线斑马表示禁止、停止、提示特别注意机器运转区域及时贴青绿表示提示说明区域标识标识图例五、具体内容1S：整理（SEIRI）将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。2S：整顿（SEITON）把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。该管理实施定置管理。定置管理的原则：1.以安全为前提，做到安全操作

5、，稳妥放物、防护得力、道路畅通、消防方便。2.符合工艺要求，经过设计、调整使工作现场的人、物、信息处于最佳状态，以满足工作流程的需要。3.节省资源、能源，要因地制宜，利用现有条件，提高单位效率。及场所要随着生产、经营的变化而变动。1.地面区域的定置标识要求：定置区域设置在工作椅的摆放区域外，不影响操作员工正常通行。在同一方向的不同尺寸的定置标识：以最外围定置线为基准粘贴，确保最外围定置线在同一条直线上。基本标识要求横平竖直，见下：根据定置对象尺寸不同，自动缩放（被定置物最宽面积与定置标识内侧边缘间隙在20mm50mm之间。根据定置物分类选择对应颜色的定置胶带。固定区域的定置：最外围定置线在同一

6、水平面上不固定区域的定置：不固定移动频率较少的采用拐角定置，根据定置对象选用不同颜色定义的定置拐角标识。2.桌面区域定置标识桌面定置标识采用拐角定置，单一拐角尺寸：长50mm，宽15mm。具体尺寸根据定制物实际尺寸缩放，同一定制物体尺寸保持一致，（被定置物最宽面积与定置标识内侧边缘间隙在20mm30mm之间。颜色根据实际定置物选择相应的颜色。同一线体、同一货架表面的定制标识外边缘定制线在同一直线上。3.区域标识牌采取悬挂、粘贴、落地支架等方式放置在明显的位置,根据区域特点选择不同形式的标识牌。具体尺寸根据实物尺寸大小缩放，同一类型区域尺寸保持一致。4.封存标识 5.车间通道行进标识 危险品和消

7、防器材采用宽50mm的红色定置胶带，区域内醒目标有“危险品区”和“消防区”。易燃、易爆、异味、挥发性强等对环境和人身产生不良影响的物品，要放置在指定的危险品区，只允许保存最低需求量，进出需有详细的登记。可再利用废弃物的集中回收，统一处理后存放在指定的危险品区域内，由负责安全的专职人员管理。消防器材的存放位置符合消防要求；消防器材的配置、定置和管理由总经办分管安全人员负责，消防器材的定置变动要得到分管安全人员的同意。地面线材走线采用50mm的灰色定置胶带，人员出入频繁的部位采用灰/白色走线槽固定，防止线材破损。静电管理参照防静电工艺规范，静电敏感器件存放区，存放静电敏感器件，材料人员做好静电防护

8、方能接触该区域内的物料。合格品区，存放检验合格可以正常生产使用的物料。不合格品区，存放检验不合格待返厂家或维修及产线更换下来的不良物料，区域内的所有物料必须有符合相关文件规定的标识单，且标识单应填写规范。待检物料存放区，存放待检验的物料;检验合格后移入合格品区。三包物料存放区，存放厂家来料不良可以办理三包的物料。报废物料存放区，存放过期不能利用的物料，该部分物料按正常财务流程处理。物料暂存区，存放当前生产不用更换下来的物料或返包物料；线体只允许存在当线正在生产机型的物料，转线剩余的其他机型的物料不得存放在当前生产线体上，统一放置在规划好的物料暂存区，且必须有符合相关文件规定的标识单，且标识单应

9、填写规范。封存物料区，存放因存在质量问题，不能正常使用，需要暂时封存的物料。物料堆码层数要求：来料带包装箱且物料、包装箱型号一致，根据包装箱上的堆码层数摆放，不能高于堆码层数要求；贴片使用盘料摆放高度小于等于15盘；对于包装箱上不带堆码层数要求及部分包装材料没有特殊要求的整体堆放高度要求控制在，对于有特殊要求的部品视具体情况而定。ROHS物料存放在指定的ROHS物料存放区域内。8.半成品、成品的定置管理合格品区，存放装配、测试合格的半成品或完成品。不合格品区，存放生产不良的半成品、完成品或抽检不合格的不合格批次。暂存区，存放工位待生产的半成品和完成品。待检品区，存放生产完成待检验的半成品和完成

10、品。半成品存放区不得超过=层，完成品暂存区不得超过=层。封存物料区，存放因质量问题，不能正常出货，需要暂时封存的整机。整机堆码层数根据各机型外包装箱堆码层数堆放。指定产品存放在指定的暂存区。所有通道线采用50mm宽的黄色定置胶带。通行人员（包括参观人员）和物流车辆必须在通道内通行，不得横穿通道线或在通道线上通行，停滞卸料必须将车辆停在通道内，不得进入工作区或压住标识线。10.工具工装、设备的定置管理设备仪表摆放要在同一水平线上，仪表间电源走线采用宽50mm灰色定置胶带（走线要求水平垂直），设备报修不能正常运行需注明“维修中”。线体只允许保留当前生产所用的工具工装，当日不用的工具工装全部保存在工

11、具工装暂存区，工具工装、数据线在显眼位置应有明显标注。专用工具工装存放在指定的工具工装暂存区内11.工具柜（架）、仪器柜与线体办公桌的定置管理工具柜采用宽50mm的蓝色定置胶带，尺寸根据实际尺寸缩放。工具柜内物品要按上轻下重、精密粗糙分开、取用方便、存放安全、互不影响的原则放置。工具柜内只允许存放工具、量具等与生产有关的物品。仪器柜内只允许存放仪器、仪表等与生产有关的物品。线体办公区域采用宽50mm的蓝色定置胶带。只允许存在与生产有关的物品；桌面只允许摆放一个文件筐，表格分类保存在文件夹内，将文件夹做好标识存放在文件筐内，桌面只能摆放一个文件夹，其余文件夹放在文件筐内，统一摆放在办公桌的右上角

12、。线体顶层台面只用于放置当前生产用物料、不合格品盒、仪表及相关表格。线体操作台面只用于放置当前使用工具工装、待检品盒。线体底部台面只用于存放当前废弃的物料包装盒（休息时间将该部分垃圾全部清理，如未到休息时间，垃圾超出线体层间高度2/3，班长需安排将垃圾提前清理）。13.废弃物品、垃圾区域的定置管理垃圾车定置采用宽50mm的黑色定置胶带，区域内有明显的“垃圾区”标识。垃圾车、垃圾箱应及时清理，垃圾不得超过其深度的三分之二。下班后需将垃圾车、垃圾箱清理干净，不得残留垃圾；垃圾箱处于合盖状态。14周转工具的定置管理采用宽50mm的蓝色定置胶带；周转车只作为整机或物料周转用，不可作为生产台面或其他使用

13、；周转工作结束需及时将其整齐摆放在指定的“空车放置区”区域内。工具工装暂存区内空周转盒、吸塑盒高度不得超过隔段高度。暂存区内存放主板的周转盒或吸塑盒顶上需放置一层空盒，用于防静电、防尘。工具工装暂存区域内的周转盒、吸塑盒，按不同型号、不同状态区分：周转盒按合格品和不合格品做好区分，采用宽50mm的绿色和红色定置胶带；再将合格品盒和不合格品盒分别按两种不同规格区分摆放；吸塑盒按防静电和不防静电区分。托盘使用完统一存放在指定暂存区域内，高度不得超过2米。17检查与考核对以上规定各部门根据自己的现场定置区域进行严格执行，技术工艺部每月将与工艺卫生、工艺纪律检查同时进行，每月检查1次。每次检查对不合乎

14、本管理规定要求之处，由相关部门拟制对策表，限期整改，并通过技术工艺部复查。对达不到要求者，对责任人考核-50元，3条以上5条以下达不到要求者，除对责任人进行处罚外，同时对部门负责人员考核-100元。3S：清扫（SEISO）将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。4S：安全（SECURITY）重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。5S：清洁（SEIKETSU）将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3

15、S成果。6S：素养（SHITSUKE）每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。六、执行6S的好处（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心； （2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。 （3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以是个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。 （4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。 （5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产

16、及非生产事故减少。 （6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。 （7）降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本； （8）交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。 七、仓库6S推行步骤（1）决策誓师大会； （2）组织文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。 （3）制订方针、目标6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂。 精细管理精确管理精益管理制度是创造优秀员工的基石 标准是造就伟大企业的砖瓦6S是落实制度的标

17、准的工具第二章：仓库员工管理制度仓库管理制度是指对仓库各方面的流程操作、作业要求、注意细节、6S管理、奖惩规定、其他管理要求等进行明确的规定，给出工作的方向和目标，工作的方法和措施；且在广的范畴内是由一系列其他流程文件和管理规定形成的，例如“仓库安全作业指导书”“仓库日常作业管理流程”“仓库单据及帐务处理流程”“仓库盘点管理流程”等等。 通过制定仓库作业规定及奖惩制度，指导和规范仓库人员日常作业行为，通过奖惩的措施起到激励和考核人员的作用。 仓库工作人员 仓库工作目标 仓库工作作风及态度 6.1 仓储管理规定 物料收货及入库 .1 需严格按照”仓库单据作业管理流程”中有关“收货确认单”的流程进

18、行作业。 .2 采购将“PO总单”给到仓库后，仓库人员需要将货物放到仓库内部，不允许放在仓库外，尤其不能隔夜放在仓库外，下班后必须将货物检查放在仓库内部。 .3 收货时需要求采购人员给到“PO总单”，没有时需要追查，直到拿到单据为止。没有“PO总单”的采购可以“PO单”代替。仓库人员负追查和保管单据的责任。 .4 所有物料确认前由采购对物料进行正确标示。新产品更应重视标示。 所有产品确认必须仓库人员和采购共同确认。新产品尤其需要共同确认。 仓库安排打印条码时对物料进行扫描确认。新产品需要仔细核对物料的产品描述，以避免出错。客服借料后如发现贴错条码应及时反馈，仓库予以更正。 .5 仓库与采购共同

19、确认PO物料数量时，如发现如PO总单上的数量不符，应找相应采购签字确认，由采购联络处理数量问题。 .6 物料摆放需要按照划分的区域进行摆放，不得随意摆放物料，不得在规划的区域外摆放物料，特殊情况需要在2小时内进行整理归位。 .7 原则上当天收货的物料需要当天处理完毕。不测试的当天安排点数、打印条码、贴条码、打印收货确认单、进行“PO总单”入库信息的统计，点数入库。 需要测试的需要当天确认数量、放至待检区；检验完成的马上安排打印条码、贴条码、打印收货确认单、进行“PO总单”入库信息的统计，点数入库。 .8 测试借料必须填写借料单、且需要注明该物料是刚采购的PO物料还是库存物料，以便后续确认累计入

20、库数量。测试检验完成后归还仓库需要点数确认，且需要将良品和不良品进行区分放在指定区域。 .9 仓库入库人员必须严格按照规定对每一个PO入库物料进行数量确认，即是确认登帐入库数量和实际入库数量（可查贴条码人员最后点数数量和自己点数确认的数量）是否相符，不符合的需要追查原因到底和解决完成。（有借料的需要见到相关单据，测试坏的需要补单且不能登帐入库，如登帐入库需要开“退厂通知单”扣除等同入库数量）。 .10 入库物料需要摆放至指定储位，物料盒放不下时可以放在箱子里，箱子不能放在超过2米远的地方。 .11所有入库物料需要贴完条码，且外箱上需要有物料标示，包含物料SKU和储位信息。 .12 “收货确认单

21、”需要按流程要求先给仓库入库人员确认登记再给到仓库经理签字后才能给到采购。 客户退料 .1 需严格按照”仓库单据作业管理流程”中有关“客户退货单”的流程进行作业。 .2 如客服部门未按流程要求负责对客户的退料进行登记，并标示SKU、数量、填写“客户退货单”，可要求客服部门处理。 .3 测试检验完成后可及时进行入库，登帐需要查核清楚是否需要登帐入库。 物料出库（出库调拨领料） .1 需严格按照”仓库单据作业管理流程”中有关“取货单”“出库单”“调拨单”领料单“的流程进行作业。 .2 包装组给到的取货单无特殊原因当天必须全部完成取货。欠料的在每天下班前补货完成。 .3 取货单按照储位分类的原则进行

22、取货，取货错误由出货组负责统计。 .4 取货时注意胶盆不要堆积过高损坏产品。取完货后将推车放在出货组指定位置。 .5 淘宝组、韩国日本组出货（调拨）需要按要求制作“出库单”（“调拨单”），注明登帐流水号和其他要求的信息。未按要求注明的可要求责任部门更正后再予发货。 .6 “出库单”（“调拨单”）发完货后需要及时将物料给到相关部门，并要求其签名确认。 .7 内部领料需要部门主管签字，总经理签字方可发货。 物料借料 .1需严格按照”仓库单据作业管理流程”中有关“借料单“的流程进行作业。 .2 “借料单”上特别需要注明物料PO号，以便于后续识别进行物料入库作业。 .3 已办理归还的可以装订存档，未归

23、还的不予装订，需要对当事人进行追查，直到归还物料或开具相关单据作归还手续。 .4 物料借料和归还时仓库办理人均需要签名确认，借料人未签名的不予办理借料。 物料报废 .1需严格按照”仓库单据作业管理流程”中有关“报废单“的流程进行作业。 .2 发现库存物料不良时需要及时处理或报告上级处理。 .3 需要严格区分开库存物料报废部分、采购PO来料不良不能退回报废部分、客户退回不良报废部分并分别保管和做标示。 退厂物料处理 .1需严格按照”仓库单据作业管理流程”中有关“退厂通知单“的流程进行作业。 .2 采购来料不良物料需要及时给采购处理并要求其签字，可以暂放仓库。 .3 不良物料不允许给采购办理借料以

24、充不良数量。 6.1.7 7S管理（含门禁） .1 5S管理 .1.1 每天按照5S管理的原则由责任人根据卫生值日表对负责区域内进行清洁整理工作，清理掉不要不用和坏的东西，将需要使用的物料和设备按指定区域进行整理达到整齐、整洁、干净、卫生、合理摆放的要求。 .1.2 5S工作可以在空余时间和每天上午下班和下午下班前进行。 .1.3 部门将根据工作结果进行评分，作为奖金的依据。 .1.4 考量物料区域摆放是否合理，并做合理摆放和规划。 .2 节约 .2.1 每天中午下班、下午下班后由7S卫生值日人将电灯、电器、马达开关关闭，下午下班需要关电脑、饮水机。 .2.2 平时注意节约用纸、文具、包装材料

25、，爱护使用设备、电脑等。 .3 安全 .3.1 每天下班后由7S卫生值日人检查门窗是否关闭，按仓库十二防”安全原则检查货物，异常情况及时处理和报告。 .3.2 门禁管理：非仓库人员谢绝进入仓库，如需要进入必须予以登记方可进入。 .3.3 仓库内严禁吸烟和禁止明火，发现一例立即报告处理。 .3.4 高空作业需要使用作业车，并注意安全。 .3.5 保障疏散通道、安全出口畅通，以保证人员安全。 .3.6 不得损坏或擅自挪用、拆除、停用消防设施、器材、不得埋压、圈占消火栓，不得占用防火间距，不得堵塞消防通道。 .3.7 不得私自乱接电线和使用电器用品以保证安全用电。不得私自拆接、改变网络线路。 .3.

26、8 由仓库管理责任人定期检查消火栓、灭火器。发现问题立即处理。 物料管理（异常处理及呆滞物料处理） .1 物料品质维护：在物料收货、点数、借料、贴条码、摆放、入库、归位、储存的过程中，遵循仓库“十二防”安全原则，防止物料损坏，有异常品质问题进行反馈处理。 .2 发现物料异常信息，如储位不对、帐物不符、品质问题需要及时反馈处理。 .3 每月对库存物料进行呆滞分析和召开会议进行处理，根据处理结果对物料进行分别管理。 .4 保持物料的正确标示和定期检查，由仓库管理责任人负责。对标示错误的需要追查相关责任。 单据、卡、帐务管理 .1 仓库所有单据需要按照“仓库单据作业管理流程”中的登帐方式和要求当天按

27、时完成。 .2 需要给到财务的单据打印电脑联和手工单据一起给到财务。 .3每月的单据登帐人员需要保管好。上月仓库所有单据统一由指定责任人进行分类保管。遗失需要追查相关责任。 .4 仓库对贵重物料、包装材料进行卡帐登记，由指定人员管理。 盘点管理 .1 盘点人员根据“仓库盘点作业管理流程”对物料进行盘点。 .2 盘点时作业人员根据“盘点内部安排”文件进行相关作业。 .3 盘点过程中发现异常问题及时反馈处理。 .4 盘点时需要尽量保证盘点数量的准确性和公正性，弄虚作假，虚报数据，盘点粗心大意导致漏盘、少盘、多盘，书写数据潦草、错误，丢失盘点表，随意换岗等，不按盘点作业流程作业等需要根据情况追查相关

28、责任。 .5 盘点初盘、复盘责任人均需要签名确认以对结果负责。 帐物不符处理 .1 库存物料发现帐物不符时需要查明原因，查明原因后根据责任轻重进行处理。 6.2 包装管理规定 数据导出及打印取货单 .1 无特殊情况当天的销售数据必须当天导出且生成取货单给到仓储组安排取货，且如估计星期天销售量在3500个单以上时需要提前在早上8点到公司导出数据生成取货单。下午的销售单也需要打出来安排发货。 .2 在销售量大时需要在早上安排包装德国客户产品，避免很晚才包装完成导致物流公司不能配合出货。 包装前物料确认 .1 需要按要求在物料进行包装前检查物料是否有取货错误及其他错误并在“仓库错误统计表”中予以登记

29、。 .2 有取货错误的根据工作繁忙的程度需要查核取货错误的原因和责任人。 包装过程 .1 包装人员在包装产品前需要检查信封、宣传单、其他包装材料是否正确、并熟知包装要求和规范，根据取货单的要求对产品进行包装和不要遗漏宣传单。 .2 包装完成后的产品不要堆积过高以防产品压坏和倾倒。 .3 包装过程产生的垃圾需要放入垃圾桶或空余时间将包装纸屑和废品放入垃圾桶。 .4 定时或中午下班和下午下班后检查包装拉下是否有垃圾堆积，并由7S卫生值日人及时清理。 扫描包装产品贴客户地址 .1 在扫描客户地址发现异常需要及时处理，需要保证扫描速度，当扫描速度影响后续包装速度时需要协调安排人手处理。 .2 根据客户

30、分拣信息对产品进行初步分选。 其他国家分选 .1 在非德国货物的分选过程中，需要仔细核对，避免出错。 .2 在分选完成后需要再一次对袋装产品进行国家和标牌的确认，看是否出错，由责任人负责。 .3 最后需要根据“大量邮寄空邮清单”对所有非德国产品进行最后发货确认。 德国件、新西兰件分选 .1 德国件、新西兰件的处理由指定人员负责，在点数、称重、记数、表格统计的过程中需要仔细认真，杜绝和其他国家的产品混在一起，和其他国家分选人员讲清楚不能把产品混入德国类产品。 .2 在装箱过程中以品质保护的原则进行处理，避免压坏产品。装箱完成后总称重时仔细记录。 .3 在发货统计表格制作时发现问题及时处理，保证发

31、货所有环节万无一失。 6.2.7 7S管理 .1 相关规定要求同6.1.7 6.3 仓库工作作风及态度 仓库工作人员应该培养良好的工作习惯和工作作风，形成良好的工作态度。 仓库工作人员倡导细心（严谨）、负责、诚实、团结互勉的工作态度和作风。 6.4 其他 下达的工作任务无特殊原因需要在规定时间内完成，且保证工作品质。 需要请假的需要事先提前1天办理请假手续，特殊原因的需要当天在下班之前2小时办理请假手续。 已安排加班人员需要到指定人员处登记“仓库加班情况记录表”并审核批准。未按要求打卡的需要到指定人员处登记“仓库未打卡情况记录表”并审核批准。 仓库每日根据“仓库工作品质统计表”对各组进行评比并

32、进行工作指导和总结。 上班时间需要严格遵守公司劳动纪律，遵守作息时间，不得大声喧哗、玩闹、睡觉、长时间聊天、不应擅自离开岗位，不得以私人理由会客等。 安排加班的需要到指定人员处登记“仓库加班情况记录表”。 需要严格遵守公司的各项管理规定。 仓库人员调动或离职前，首先必须办理账目及物料、设备、工具、仪器移交手续，要求逐项核对点收，如有短缺，必须限期查清，方可移交，移交双方及部门主管等人员必须签名确认。 对于在工作中使用的的办公设备、仪器、工具必须妥善保管，细心维护，如造成遗失或人为损坏，则按公司规定进行赔偿。 仓库人员要保守公司秘密，爱护公司财产，发现异常问题及时反馈。 6.5 奖惩规定 工作评

33、估 .1 部门将定期根据“绩效考核表”对员工的表现和业绩进行评估，以便于： .1.1肯定员工的工作成果，鼓励员工继续为公司作出更大的贡献； .1.2 检查工作表现是否符合岗位的要求； .1.3 衡量是否能按所制定的工作要求完成工作； .1.4工作评估将以一定方式与员工沟通，以鼓励员工与管理人员之间就工作的要求和工作成绩进行讨论和交流，以提高工作效率； .1.5创造互相理解的气氛，以鼓励员工团结一心地工作，以实现公司的经营宗旨及经营目标。 .2 对未达到工作表现要求的员工，公司将视该员工不能正常工作，并对其提供进一步的培训或调整岗位。 奖惩级别 .1 奖励 .1.1 通报表扬： 对于日常工作表现

34、优良按照仓库管理规定执行的给予记“书面表扬”，并予以通告。 .1.2 嘉奖：对于日常工作表现突出的按照仓库管理规定执行的给予记“表扬”，并予以通告，奖励50元。 .1.3 小功：对于在工作上有特殊贡献的给予记“小功”，并予以通告，奖励100元。 .1.4 大功：对于在工作上有特大贡献的按照仓库管理规定执行的给予“小功”，并予以通告，奖励150元。 .2 惩罚 .2.1通报批评：对于日常工作表不好的不按照仓库管理规定执行的给予记“书面警告”处分，并予以通告，不予以罚款。 .2.2 警告：对于日常工作表现差的不按照仓库管理规定执行的给予记“警告”处分。并予以通告，罚款50元。 .2.3 小过：对于

35、违反仓库管理规定且损害到公司利益的给予记“小过”处分，并予以通告，罚款100元。 .2.4 大过：对于严重违反仓库管理规定且损害到公司很大利益的给予记“大过”处分，并予以通告，罚款150元，数额巨大的根据公司财产损失的20%予以罚款，并提交公安机关追究法律责任。 奖惩原则 .1 仓库奖惩规定本着公平、合理、公正、有效的原则进行处理，起到激励、惩罚、指导、纠正的作用。 奖惩规定 .1 奖惩评估小组：由仓库经理、仓库组长组成奖惩评估小组，对责任事件进行评估。当评估小组人员为当事人时，由2名资深仓库人员代替评估。 .2 奖惩结果最终由评估小组确定，并告知行政部及沟通并予以执行。第三章：仓库安全作业指

36、导书 仓库安全作业指导书是仓库日常安全管理工作的指导性文件，通过对仓库日常入库、储存、包装、装卸、移位、出库等操作的安全方面进行指引和规定，以保证仓库日常工作的有序和安全的进行。 1 目的 通过建立、完善库房安全管理制度，做好防火、防盗、防事故工作，预防库存物料遭受损失。 2 范围 本规定适用于各库房 3 职责 3.1 仓库管理人员 负责库房的安全性检查以及异常事故的通报、处理 3.2 仓库组长 负责库房的安全性检查以及异常事故的通报、处理，各个库房的安全性检查进行监督、抽查 3.3 仓库主管 负责对各个库房的安全性检查进行监督、抽查 4 定义 4.1 仓库安全：是指库存物料实物安全，无因规定

37、的不完善或人为的失误导致物料被盗、丢失或受损； 4.2 仓库储存区：指仓库除办公区及办公区通道以外的区域； 4.3 外部人员：指由于业务需要，必须进入库区的非仓库管理人员，包括物控员、质检人员、供应商送货人员、退库人员、领料人员、消防检查人员、清洁人员等。 5 运作程序 5.1 库房内部管理要求 仓库实行封闭式管理，库房入口处要有“库房重地，非仓库人员未经允许，不得入内”字样的警示标识，并在入口醒目处张贴进入库房管理规定(内容见第5.3条)，仓库各区域用标识牌标示清楚。 仓库分为成品储存区、电子料储存区、组装料储存区、电芯储存区、包材储存区、待检区、物料交接区、备料暂放区、杂物周转区等。 物料

38、交接区，主要用于与外部人员进行物料的交接、清点，具体位置根据库房实际情况而定。 备料暂放区，用于套料单备料的临时周转。 废弃包装材料的处理 .1 作业完成后，必须马上清理现场，做到人走无垃圾。 .2 空去的包装箱暂时不使用或丢弃时，如果里面有泡沫等填充材料，需要区分开，对各种纸箱，不论大小，一律要拆开、压平，能再次利用的，放入杂物区，不能利用的，放进垃圾箱。 .3 用于包装物料的塑料管、包装袋等包材在丢弃时，要检查是否有物料残留，不许将塑料管等材料放在其外包装内一起丢弃。 库房内各种用电设备与物料至少保持0.5米距离。 库区消防栓、灭火器以及消防通道在任何情况下都不得堵塞。 放在栈板上储存的物

39、料在符合外包装标示叠放要求的基础上控制高度，摆放要符合消防要求。 电芯需放置专区保存，并对储存环境定期检查。 5.2 设立仓库安全员值班制度 仓库安全员主要负责库房上下班、加班时的开门、关门，照明、电气等电源的开关等工作。 仓库安全员由各仓库管理人员担任，如遇请假，需交由其他库房人员代执行，值班期间由值班人员负责，指定的值班人员履行安全员一切职责，临时安全员需要报主管审批。 仓库安全员每天早上9:00对门、窗、架柜、库房设施等完好性的例行检查并作好记录，对安全隐患应及时报告。 检查消防通道是否通畅，物料的摆放是否合理，发现不合格项要马上处理。 下班时，检查门、窗等是否关闭、上锁，办公设备、照明

40、、电气等电源是否关闭。 仓库安全自检表要求每天早晚各登记一次，要放在仓库进门处附近位置，库房主管、组长对表的填写进行监督与检查。 5.3 外来人员进入仓库区域的管理规定 非仓库管理人员严禁进入仓库储存区域。 物料人员在库房物料交接区域内与仓管人员进行物料交接。 送货人员在卸货区域内与仓管人员进行物料交接。 对必须进入仓库物料储存区的相关业务人员（如IQC、品质复检、稽查审核等），经库房同意后、在外来人员登记表上进行登记，并由仓库人员陪同后方可进入，严禁携带与物料无关的物品进入，离开时在登记表中登记“离开时间”，如有携带物品，要接受仓库人员的检查。 对物料进行筛选、维修的供应商指派人员，在指定的

41、接待区域进行，不得进行库房物料储存区域内。 清洁人员只能在正常工作时间进入仓库区域。 进入仓库区域的外来人员有义务接受仓库员工的监督与检查。 外来人员登记表需放在库房门口处位置。 5.4 安全管理检查 仓库主管、组长是库区安全检查的负责人，每天都要对库区安全性进行抽查。 检查安全检查表的记录是否完整，对记录不完整的要记录责任人的姓名及违规事实。 检查进入库区的外来人员手续是否完整。对进入库区的外部人员，看是否有准入许可证，如果没有劝其离开；对有许可证的外来人员，要抽查是否进行登记；对违反规定的人员要记录其姓名。 垃圾及垃圾箱的检查。垃圾的清理要及时，垃圾箱不许压黄色地标线，垃圾箱内的废弃物要用

42、手翻查，如发现里面有物料或未拆开的包装盒/箱，马上找责任人改进。 检查物料的摆放是否符合要求。如发现垃圾箱内有物料或物料的摆放超高，马上找责任人进行整改。 检查人员要如实记录检查情况，并向部门负责人汇报检查结果。 5.5 安全事件的处理 发生安全事件，安全员和仓库组长为第一责任处理人；对重大安全事件，责任人在知情后应马上报部门主管处理，并保护好现场。 5.6 违规人员的处罚 对违反本规定的外来人员，仓库员工要尽可能记录其姓名，每月将违反规定的外来人员信息进行汇总，报主管处理；对违规情节严重以及以非正常方式进入库区的外部人员报总经办处罚。对每发现三起外来人员违规，奖励发现人员一次（金额视实际情况

43、而定）； 对检查中发现的问题，对责任人进行处罚（金额视实际情况而定）。 6 附件 6.1 本文只是通用规定，如库房由于业务的需要，不能严格遵守上面的要求时，改变项必须经部门主管同意并备案后方可执行。 第四章：仓库盘点管理流程仓库盘点管理流程是仓库在盘点作业方面的指导操作性文件，它通过对盘点的安排、计划、组织、初盘、复盘、稽核、查核、数据输入、盘点表审核、数据校正、盘点总结等方面进行说明、规定和指导，以给仓库盘点管理工作指明方向和给出措施方法。 制定合理的盘点作业管理流程，以确保公司库存物料盘点的正确性，达到仓库物料有效管理和公司财产有效管理的目的。 盘点范围：仓库所有库存物料 仓库部：负责组织

44、、实施仓库盘点作业、最终盘点数据的查核，校正，盘点总结。 财务部：负责稽核仓库盘点作业数据，以反馈其正确性。 IT部：负责盘点差异数据的批量调整。 6.1 盘点方式 定期盘点 .1 月末盘点 .1.1 仓库平均每两月组织一次盘点，盘点时间一般在第二月的月底； .1.2 月末盘点由仓库负责组织，财务部负责稽核； .2 年终盘点 .2.1 仓库每年进行一次大盘点，盘点时间一般在年终放假前的销售淡季； .2.2 年终盘点由仓库负责组织，财务部负责稽核； .3 定期盘点作业流程参照6.2-6.11执行； 不定期盘点 .1 不定期盘点由仓库自行根据需要进行安排，盘点流程参考6.2-6.11，且可灵活调整

45、； 6.2 盘点方法及注意事项 盘点采用实盘实点方式，禁止目测数量、估计数量； 盘点时注意物料的摆放，盘点后需要对物料进行整理，保持原来的或合理的摆放顺序； 所负责区域内物料需要全部盘点完毕并按要求做相应记录； 参照初盘、复盘、查核、稽核时需要注意的事项； 盘点过程中注意保管好“盘点表”，避免遗失，造成严重后果； 6.3 盘点计划 盘点计划书 .1 月底盘点由仓库和财务部自发根据工作情况组织进行，年终盘点需要征得总经理的同意； .2 开始准备盘点一周前需要制作好“盘点计划书”，计划中需要对盘点具体时间、仓库停止作业时间、帐务冻结时间、初盘时间、复盘时间、人员安排及分工、相关部门配合及注意事项做

46、详细计划。 时间安排 .1 初盘时间：确定初步的盘点结果数据；我司初盘时间计划在一天内完成； .2 复盘时间：验证初盘结果数据的准确性；我司复盘时间根据情况安排在第一天完成或在第二天进行； .3 查核时间：验证初盘、复盘数据的正确性；我司查核时间安排在初盘、复盘过程中或复盘完成后由仓库内部指定人员操作； .4 稽核时间：稽核初盘、复盘的盘点数据，发现问题，指正错误；我司稽核时间根据稽核人员的安排而定，在初盘、复盘的过程中或结束后都可以进行，一般在复盘结束后进行； .5 盘点开始时间和盘点计划共用时间根据当月销售情况、工作任务情况来确定，总体原则是保证盘点质量和不严重影响仓库正常工作任务； 人员

47、安排 .1 人员分工 .1.1 初盘人：负责盘点过程中物料的确认和点数、正确记录盘点表，将盘点数据记录在“盘点数量”一栏； .1.2 复查人：初盘完成后，由复盘人负责对初盘人负责区域内的物料进行复盘， 将正确结果记录在“复盘数量”一栏； .1.3 查核人：复盘完成后由查核人负责对异常数量进行查核，将查核数量记录在“查核数量”一栏中； .1.4 稽核人：在盘点过程中或盘点结束后，由总经理和财务部、行政部指派的稽核人、和仓库经理负责对盘点过程予以监督、盘点物料数量、或稽核已盘点的物料数量； .1.5 数据录入员：负责盘点查核后的盘点数据录入电子档的“盘点表”中； .1.6 根据以上人员分工设置、仓

48、库需要对盘点区域进行分析进行人员责任安排； 相关部门配合事项 .1 盘点前一周发“仓库盘点计划“通知财务部、深圳QC组、深圳采购组、客服主管、EBAY销售主管、IT主管，并抄送总经理，说明相关盘点事宜；仓库盘点期间禁止物料出入库； .2 盘点三天前要求采购部尽量要求供应商或档口将货物提前送至仓库收货，以提前完成收货及入库任务，避免影响正常发货； .3 盘点三天前通知QC部，要求其在盘点前4小时完成检验任务，以便仓库及时完成物料入库任务； .4 盘点前和IT部主管沟通好，预计什么时间将最终盘点数据给到，由其安排对数据进行库存调整工作； 物资准备 .1 盘点前需要准备A4夹板、笔、透明胶、盘点盘点

49、卡； 盘点工作准备 .1盘点一周前开始追回借料，在盘点前一天将借料全部追回，未追回的要求其补相关单据；因时间关系未追回也未补单据的，借料数量作为库存盘点，并在盘点表上注明，借料单作为依据； .2 盘点前需要将所有能入库归位的物料全部归位入库登帐，不能归位入库或未登帐的进行特殊标示注明不参加本次盘点； .3 将仓库所有物料进行整理整顿标示，所有物料外箱上都要求有相应物料SKU、储位标示。同一储位物料不能放超过2米远的距离，且同一货架的物料不能放在另一货架上。 .4 盘点前仓库帐务需要全部处理完毕； .5 帐务处理完毕后需要制作“仓库盘点表”，表的格式请参照附件；并将完成后的电子档发邮件给对应财务

50、人员（有单项金额）； .6 在盘点计划时间只有一天的情况下，需要组织人员先对库存物料进行初盘； 6.4 盘点会议及培训 仓库盘点前需要组织参加盘点人员进行盘点作业培训，包括盘点作业流程培训、上次盘点错误经验、盘点中需要注意事项等； 仓库盘点前需要组织相关参加人员召开会议，以便落实盘点各项事宜，包括盘点人员及分工安排、异常事项如何处理、时间安排等； 盘点前根据需要进行“模拟盘点”，模拟盘点的主要目的是让所有参加盘点的人员了解和掌握盘点的操作流程和细节，避免出现错误； 6.5 盘点工作奖惩 在盘点过程中需要本着“细心、负责、诚实”的原则进行盘点； 盘点过程中严禁弄虚作假，虚报数据，盘点粗心大意导致

51、漏盘、少盘、多盘，书写数据潦草、错误，丢失盘点表，随意换岗；复盘人不按要求对初盘异常数据进行复盘，“偷工减料”；不按盘点作业流程作业等（特殊情况需要领导批准）； 对在盘点过程中表现特别优异和特别差的人员参考“仓库管理及奖惩制度”做相应考核； 仓库根据最终“盘点差异表”数据及原因对相关责任人进行考核； 6.6 盘点作业流程 初盘前盘点 .1 因时间安排原因，盘点总共只有一天或时间非常紧张的情况下，可安排合适人员先对库存物料进行初盘前盘点； .2 初盘前盘点作业方法及注意事项 .2.1 最大限度保证盘点数量准确； .2.2 盘点完成后将外箱口用胶布封上，并要求将盘点卡贴在外箱上； .2.3 已经过

52、盘点封箱的物料在需要拿货时一定要如实记录出库信息； .2.4 盘点时顺便对物料进行归位操作，将箱装物料放在对应的物料零件盒附近，距离不得超过两米； .3 初盘前盘点作业流程 .3.1 准备好相关作业文具及“盘点卡”； .3.2 按货架的先后顺序依次对货架上的箱装（袋装，以下统称箱装）物料进行点数； .3.3 如发现箱装物料对应的零件盒内物料不够盘点前的发料时，可根据经验拿出一定数量放在零件盒内（够盘点前发货即可）；一般拿出后保证箱装物料为“整十”或“整五”数最好； .3.4 点数完成后在盘点卡上记录SKU、储位、盘点日期、盘点数量、并确认签名； .3.5 将完成的“盘点卡”贴在或订在外箱上；

53、.3.6 最后对已盘点物料进行封箱操作； .3.7 将盘点完成的箱装物料放在对应的物料零件盒附近，距离不得超过两米； .3.7 按以上流程完成所有箱装、袋装物料的盘点； .4 初盘前已盘点物料进出流程 .4.1 如零件盒内物料在盘点前被发完时，可以开启箱装的已盘点的物料； .4.2 开启箱装物料后根据经验拿出一定数量放在零件盒内（够盘点前发货即可），一般拿出后保证箱装物料为“整十”或“整五”数最好； .4.3 拿出物料后在外箱上贴的“盘点卡”上予以记录拿货日期、数量、并签名； .4.4 最后将外箱予以封箱； 初盘 .1 初盘方法及注意事项 .1.1 只负责“盘点计划”中规定的区域内的初盘工作，

54、其他区域在初盘过程不予以负责； .1.2 按储位先后顺序和先盘点零件盒内物料再盘点箱装物料的方式进行先后盘点，不允许采用零件盒与箱装物料同时盘点的方法； .1.3 所负责区域内的物料一定要全部盘点完成； .1.4初盘时需要重点注意下盘点数据错误原因：物料储位错误，物料标示SKU错误，物料混装等； .2 初盘作业流程 .2.1 初盘人准备相关文具及资料（A4夹板、笔、盘点表）； .2.2 根据“盘点计划”的安排对所负责区域内进行盘点； .2.3 按零件盒的储位先后顺序对盒装物料进行盘点； .2.4 盒内物料点数完成确定无误后，根据储位和SKU在“盘点表”中找出对应的物料行，并在表中“零件盒盘点数

55、量”一栏记录盘点数量； .2.5 按此方法及流程盘完所有零件盒内物料； .2.6 继续盘点箱装物料，也按照箱子摆放的顺序进行盘点； .2.7 在此之前如果安排有“初盘前盘点”，则此时只需要根据物料外箱“盘点卡”上的标示确定正确的SKU、储位信息和盘点表上的SKU、储位信息进行对应，并在“盘点表”上对应的“箱装盘点数量”一栏填上数量即可，同时需要在“盘点卡”上进行盘点标记表示已经记录了盘点数量； .2.8 如之前未安排“初盘前盘点”或发现异常情况（如外箱未封箱、外箱破裂或其他异常时）需要对箱内物料进行点数；点数完成确定无误后根据外箱“盘点卡”上信息在对应盘点表的“箱装盘点数量”一栏填上数量即可； .2.9 按以上方法及流程完成负责区域内整个货架物料的盘点； .2.10 初盘完成后根据记录的盘点异常差异数据对物料再盘点一次，以保证初盘数据的正确性； .2.11 在盘点过程中发现异常问题不能正确判定或不能正确解决时可以找“查核人”处理。初盘时需要重点注意下盘点数据错误原因：物料储位错误，物料标示SKU错误，物料混装等； .2.12 初盘完成后，初盘人在“初盘盘点表”上签名确认，签字后将初盘盘点表复印一份交给仓库经理存档，并将原件给到指定的复盘人进行复盘； .2.13 初盘时如发现该货架物料不在所