年产500万吨合格铸坯炼钢厂转炉炼钢系统设计

1、年产500万吨合格铸坯炼钢厂转炉炼钢系统设计第一章 文献综述1.1 国内外钢铁产业的发展情况钢铁产业是国民经济的重要支柱产业，涉及面广、产业关联度高、消费拉动大，在经济建设、社会发展、财政税收、国防建设以及稳定就业等方面发挥着重要作用。为应对国际金融危机的影响，落实党中央、国务院保增长、扩内需、调结构的总体要求，确保钢铁产业平稳运行，加快结构调整，推动产业升级，特编制本规划，作为钢铁产业综合性应对措施的行动方案。2008年下半年以来，随着国际金融危机的扩散和蔓延，我国钢铁产业受到严重冲击，出现了产需陡势下滑、价格急剧下跌、企业经营困难、全行业亏损的局面，钢铁产业稳定发展面临着前所未有的挑战。应

2、当看到，钢铁产业在经历了长期粗放型扩张后，必然要进行一次大的调整。现阶段，我国城镇化、工业化任务依然繁重，内需潜力巨大，钢铁产业发展的基本面没有改变。必须抓住机遇，制定实施钢铁产业结构调整和振兴规划，促进钢铁产业平稳运行、健康发展。按照规划目标：力争在2009年遏制钢铁产业下滑势头，保持总体稳定。据2010年初统计，2009年粗钢产量超过1000万吨的钢铁企业共有11家。钢铁产业粗放发展方式得到明显转变，技术水平、创新能力再上新台阶，综合竞争力显著提高，支柱产业地位得到巩固和加强，步入良性发展的轨道。（1）总量恢复到合理水平。2009年我国粗钢产量5.6亿吨，同比下降8%；表观消费量维持在5.

3、3亿吨左右，同比下降5%。到2011年，粗钢产量控制在5亿吨左右，表观消费量4.5亿吨左右，工业增加值占gdp的比重维持在4%的水平。（2）淘汰落后产能有新突破。按期淘汰300立方米及以下高炉产能和20吨及以下转炉、电炉产能。提高淘汰落后产能的标准，力争三年内再淘汰落后炼铁能力7200万吨、炼钢能力2500万吨。（3）联合重组取得重大进展。形成若干个具有较强自主创新能力和国际竞争力的特大型企业，国内排名前5位钢铁企业的产能占全国产能的比例达到45%以上，沿海沿江钢铁企业产能占全国产能的比例达到40%以上，产业布局明显优化，重点中心城市钢铁企业污染明显减少。（4）严格控制新增产能，不再核准和支持

4、单纯新建、扩建产能的钢铁项目，所有项目必须以淘汰落后为前提。2010年年底前，淘汰300立方米及以下高炉产能5340万吨，20吨及以下转炉、电炉产能320万吨；2011年底前再淘汰400立方米及以下高炉、30吨及以下转炉和电炉，相应淘汰落后炼铁能力7200万吨、炼钢能力2500万吨。实施淘汰落后、建设钢铁大厂的地区和其它有条件的地区，要将淘汰落后产能标准提高到1000立方米以下高炉及相应的炼钢产能。目前我国的钢铁产能己超过6亿吨，从长远的发展趋势看，新建中小规模的炼钢项目相对较少，对系统的升级和技术改造将成为主要方向。转炉本体设备安装的新工艺，在技术改造工程中具有一定的优势，对该工艺的应用进行

5、深入的研究，将对该工艺在今后进一步的推广实施提供更多的经验和资料1。在这种不稳定的经济条件下，许多小规模小产量的钢铁企业逐渐被淘汰和重组，因为这些企业无法抵抗市场的冲击。而重组后的钢铁企业，必将建设大型的钢铁生产设备，所以，扩大钢铁生产规模是每个钢铁企业必行之路。年产500万吨合格铸坯炼钢厂转炉炼钢系统必将被大规模的使用。而根据目前许多大型钢铁企业的建设来看，年产500万吨合格铸坯转炉系统是必要的并且科学的。1.2 转炉炼钢发展情况1.2.1 氧气转炉炼钢法的诞生顶吹氧气转炉是将高压、高纯度（含氧气99.4%以上）的氧气通过水冷氧枪，以某种距离（喷头到熔池面的距离约为13m）从熔池上面吹入的。

6、为了使氧流有足够的能力穿入熔池，使用出口为拉瓦尔型的多孔喷头，氧气的使用压力为（1014）104pa， 氧流出口速度可达440400m/s。1846年，英国人贝塞麦发明了底吹酸性空气转炉炼钢法。将空气吹入铁水，使铁水中硅、锰、碳高速氧化，依靠这些元素氧化放出的热量将液体金属加热到能顺利地进行浇注所需的温度，从此开创了大规模炼钢的新时代。由于采用酸性炉衬和酸性渣操作，吹炼过程中不能去除磷、硫，同时为了保证有足够的热量来源，要求铁水有较高的含硅量。1879年，英国人托马斯又发明了碱性底吹空气转炉炼钢法，改用碱性耐火材料作炉衬，在吹炼过程中加入石灰造碱性渣，并通过将液体金属中的碳氧化去除到0.06%

7、以下的“后吹”操作，集中化渣脱磷。在托马斯法中，磷取代硅成为主要的发热元素，因而此法适合于处理高磷铁水，并可得到优质磷肥。西欧各国一直使用此法直到20世纪60年代。早在1846年，贝塞迈就提出利用纯氧炼钢的设想，由于当时工业制氧技术水平较低，成本太高，氧气炼钢未能实现，直到19241925年间，德国在空气转炉上开始进行富氧鼓风炼钢的试验，结果表明，随着鼓入空气中氧含量的增加，钢的质量有明显的改善。当鼓入空气中富氧的浓度超过40%时，炉底的风眼砖损坏严重，因此又开展了用co2+o2或co2+o2+h2o汽）等混合气体的吹炼试验，但效果都不够理想，没能投入工业生产。氧气顶吹转炉炼钢法出现以后，在世

8、界各国得到了迅速发展，不仅新建转炉停建平炉，而且还纷纷拆除平炉改建氧气转炉，如日本到1997年底平炉已全部拆除。进入20世纪70年代，炼钢技世纪术日趋完善，公称吨位400吨的大型氧气顶吹转炉先后在前苏联、前联邦德国等国投入生产，单炉生产能力达400500万t/年，大型转炉的平均吹炼时间为1115min，月平均冶炼周期已缩短到2628min。氧气转炉不仅能冶炼全部平炉钢种，而且还可以冶炼部分电炉钢种。随着炉衬耐火材料性能的不断改善，炉衬寿命不断提高，大型氧气转炉炉衬寿命在日本高达10110次2。1.2.2 我国氧气转炉的发展概况1951年，碱性空气侧吹转炉炼钢法首先在我国唐山钢厂试验成功，并于1

9、952年投入工业生产。1954年开始了小型氧气顶吹转炉炼钢的试验研究工作，1962年首钢试验厂将空气侧吹转炉改建成3t氧气顶吹转炉，开始了工业性试验。在试验取得战功的基础上，我国第1个氧气顶吹转炉炼钢车间(230t)在首钢建成，于1964年12月26日投入生产。以后，又在唐山、上海、杭州等地改建了一批3.44t的小型氧气顶吹转炉。1966年上钢一厂将原有的一个空气侧吹转炉炼钢车间，改建成有3座30t氧气顶吹转炉的炼钢车间，并首次采用了允进的烟气冷化回收系统，于半年月月投入生产，还建设了弧形连铸机与之扣配套，试验和扩大了氧气顶吹转炉炼钢的品种。这些都为我国日后氧气顶吹转炉炼钢技术的发展提供了宝贵

10、经验。此后，我国原有的一些空气侧吹转炉挛间逐渐改建戊中小型氧气顶吹转炉炼钢车间，并新建了一批中、大型氧气顶吹转炉车间。小型顶吹转炉有天律钢厂20t转炉、济南钢厂13t转炉、邯郸钢厂14、转炉、太原钢铁公司引进的40t转炉、包头钢铁公司40t转炉、武钢40t转炉、马鞍山钢厂40t转炉等；中犁的有鞍钢140t和180t转炉、攀校花钢铁公司120t转炉和本溪钢铁公司120t转炉等；20世纪80年代，宝钢从日本引进建成具有70年代末技术水平的300t大型转炉3座，首钢购入二手设备建成210t转炉车间；90年代，宝钢又建成250t转炉车间，武钢引进250t转炉，唐钢建成150t转炉车间，重钢和首钢又建成

11、80t转炉炼钢车间；许多平炉车间改建成80t氧气顶吹转炉车间等。顶吹转炉钢占年钢总产员的83，1999年我国转炉钢产量突破1亿t;达到10247.2万t;占全国钢产量比重上升到82.7%3。近年来，转炉钢产量持续处于高速增长态势，2002年我国转炉钢产量高达15330万t，仅时隔3年转炉钢产量增长近50%。1994年我国1384万t平炉钢产能至2002年已全部被转炉钢所取代4。据统计2003年我国转炉钢产量已接近1.9亿t，占我国钢产量的85.2%，约占世界转炉钢的25%。50300 t转炉由2001年的75座增至2003年的134座，工艺技术进一步优化5。我国转炉冶炼新钢种和优质钢种增长迅速

12、，其中包括低合金、耐候钢、trip(相变诱发塑性)钢以及合金结构钢、齿轮钢、轴承钢、锅炉用钢等特殊钢。今后转炉钢的增长主要是对条件较好转炉钢厂挖潜改造，进一步提高装备水平、扩大品种、提高质量以及降低消耗，改善环境6。随着钢产量的增加，转炉所占的产钢比例也在迅速增加。自2000年以来我国各种炼钢法产钢量和转炉炼钢比例变化情况7。2000年到2006年的6年间，我国转炉钢产量由10584.3万t增长到37671.4万t，年均增幅23.56，转炉钢比例始终保持在80以上，高于世界平均水平，且总体呈上升趋势。这是由于我国废钢资源短缺，电力缺乏，电价偏高，致使电炉钢产量的增长受到一定程度的制约；平炉被淘

13、汰，生铁资源的充裕，给转炉钢产量的增长提供了良好条件，因此转炉钢产量近年来获得了快速增长。2006年转炉钢产量37671.4万t，比例达到创记录的89.48，相当于当年电炉钢的9倍。粗钢实际费量扣除补库存因素将超过5亿吨。这表明，在应对国际金融危机的大环境下，固定资产投资的高速增长和我国工业化、城镇化步伐的不断加快，拉动了钢材消费大幅度增长；也表明国家一揽子刺激经济计划措施有效地抵御了国际市场需求萎缩对我国钢铁业的冲击，钢铁复苏为我国率先实现经济形势回升向好做出了重要贡献。1.3 转炉炼钢技术的发展随着钢铁行业的日益发展，各地的钢铁企业不断合并重组，为了适应对钢品种的要求，降低生产成本，提高生

14、产效率，减少能耗和生产成本，保护环境，现代转炉炼钢不断采用各种转炉新技术，如：铁水预脱硫技术、水冷炉口技术、顶底复合吹炼技术、烟气除尘及煤气回收利用技术、挡渣出钢技术、溅渣护炉技术和终点控制技术等，使转炉实现了自动化、高效化、节能化、寿命长寿化、钢种多样化、环境友好化。1.4 结论250t转炉本体部分结构合理，功能齐全，技术先进，具备当今世界一流水平，其中许多技术及结构在国内还是首次应用，转炉的整个冷却系统，在设计中考虑的十分周全，冷却点分布很广，可大大延长设备的使用寿命。从结构、性能及技术参数上看，设计方案先进合理，产品性能优良可靠。大力发展100t到300t的转炉设备，比较适合我国国情，应

15、进一步完善冶炼、分析、检测的自动控制，推广挡渣技术。随着钢铁企业的改造和重组，100t以上转炉设备将会大量上马占有市场的主导地位。故设计建造年产500万吨合格铸坯炼钢厂转炉炼钢系统是可行的，也是必要的。第二章 生产规模及产品方案2.1 金属平衡计算87%铁水510.78万吨入炉金属料587.1万吨13%废钢76.32万吨93%转炉钢水546万吨97%钢包529.62万吨lf精炼529.62万吨3%损失16.38万吨2%损耗10.59万吨98%rh精炼519.03万吨0.7%损失3.63万吨99.3%中间包515.40万吨0.03%氧化铁皮0.15万吨97.5%钢坯502.51万吨1.2%连铸切

16、头6.18万吨1%中间罐结壳5.15万吨0.5%连铸废品2.51万吨99.5%合格坯500万吨图2.1 金属平衡表2.2 生产规模的确定该转炉车间的生产规模是年产合格铸坯500万吨。2.2.1 转炉座数和大小的确定设计年产500万吨合格铸坯的转炉炼钢系统。由金属平衡表计算可知，所需的转炉钢水年产量为546万吨。每一座吹炼转炉的年出钢炉数n为： （2-1）式中： t1每炉钢的平均冶炼时间，min；t2一年的有效作业天数，d；1440一天的日历时间，min；365一年的日历天数，d；转炉的作业率，取84%；转炉车间年产钢水量：w=nnq （2-2）式中： w转炉车间年产钢水量，t；n转炉车间经常吹

17、炼炉子座数；n每一座吹炼炉的年出钢炉数；q转炉公称容量，t。nq=546000011037.6=494.7吨 所以，取n= 2，则q=250t所以：本设计选两座250吨的转炉进行炼钢。3.1 转炉炉型选择及计算转炉炉型选筒球形，其中球缺体半径取r=1.1d。3.1.1 转炉主要尺寸参数的确定和计算（1）炉容比炉容比取0.90m3/t（2）熔池尺寸计算 熔池直径d （3-1）式中： g新炉金属装入量，取公称容量250t；t平均每炉钢纯吹氧时间，min，（取16min）；k系数（取1.50）d熔池直径，mm； 熔池深度h （3-2） （3-3）式中： v池转炉熔池有效容积，m3 ；t转炉内钢水密度

18、，取6.8t/m3 ；(3) 炉帽尺寸计算 炉帽倾角：取=60 炉口直径d口：d口=（0.430.53）d (3-4)本设计取d口=0.43d=0.435929.3=2549.6mm 炉帽高度h帽： （3-5）式中h口炉口直线段高度，取h口=300： 炉帽总容积v帽：m3 （3-6）（4) 炉身尺寸计算 炉身体积v身：取炉容比为0.90m3/tvt=0.90t=0.90250=225m3 （3-7）v身=vt-v帽-v池=143.23m3 （3-8）式中：vt转炉有效容积，m3； 炉身高度h身： (3-9)（5）出钢口尺寸的确定 出钢口中心线水平倾角1：取1=0； 出钢口直径d出： （3-10

19、）（6）转炉有效高度h内：h内= h+h身+h帽=1668.92+5190.4+3226.91=10086.23 (3-11)（7）转炉总高h总：h总=h内+h衬+底+帽=10086.23+1060+130=11276.23 （3-12）（8）炉壳直径d壳：d壳=d+d衬+2身=5929.3+2020+160=8109.3 (3-13)式中：身炉身钢板厚度，取80；d衬炉身处两侧炉衬的厚度；(9) 高宽比核定：h总/d壳=11276.23/8109.3=1.39 (在1.21.4范围内）所以设计合格。3.2 转炉炉衬设计炉衬设计得主要任务是选择合适的炉衬材质，确定合理的炉衬组成和厚度，并确定相

20、应各层厚度，以确保获得经济上的最佳炉龄。3.2.1 炉衬材质选择表3.1 转炉炉衬厚度选取值 名称工作层/填充层/永久层/绝热层/炉帽6009014020炉身（加料侧）8009015020炉身（出钢侧）7009015020炉底60090350203.3 复吹转炉底部供气构件设计3.3.1 底气种类本设计确定采用加强搅拌型，所以顶枪吹氧，底部吹惰性气体和中性气体n2等。3.3.2 底气用量采用底吹n2、ar、co2等气体时，供气强度小于0.03m3/（tmin）时，其冶金特征已接近顶吹法；达到0.20.3m3/（tmin），则可以降低炉渣和金属的氧化性，并达到足够的搅拌强度。最大供气强度一般不超

21、过0.3m3/（tmin）。全程吹ar，成本太高；全程吹n2，又会增加钢中的氮。考虑到经济效益和产品需求，底部全程供气，只是前期吹n2，末期再改吹ar。3.3.3 供气构件本设计采用类环缝式喷嘴，在环缝中设有许多细金属管，它兼有透气砖和喷嘴的优点，适用于喷吹各种气体和粉剂，还简化了细金属管砖的制作工艺，是很有发展前途的一种供气构件。在本设计当中，由于是250t转炉，喷嘴数量选6个。3.3.4 底吹元件布置底吹喷嘴布置应使底吹和顶吹产生的熔池环流运动同向，且是熔池搅拌均匀时间最短，以此获得最佳的搅拌效果。喷嘴布置在按炉底部=0.45d同心圆上，且相互成60分布即偏轴心布置。3.4 转炉炉体金属构

22、件设计转炉金属构件是指炉壳、支承装置（托圈与耳轴）和倾动机构。3.4.1 炉壳设计炉壳通常由炉帽、炉身和炉底三部分组成。主要承受钢水、炉渣及耐材的静载荷，以及金属料冲击；热应力作用，其材质应具有高的强度，本设计采用锅炉钢板和合金钢板。3.4.3 倾动机构的设计本设计采用全悬挂式倾动机构，采用无级调速，转速为0.151.5r/min。第四章 氧气转炉供氧系统设计4.1 氧气的供应4.1.2 转炉炼钢车间需氧量计算（1）一座转炉吹炼时的小时耗氧量计算 平均小时耗氧量q1（nm3/h）： nm3/h （4-1）式中： g平均炉产钢水量，t；w吨钢耗氧量，m3/t，可取4555m3/t；t1平均每炉钢

23、水冶炼时间，min。 高峰小时耗氧量q2（m3/h）：nm3/h （4-2）式中：t2平均每炉纯吹氧时间，min。（2） 车间小时耗氧量 车间平均小时耗氧量q3(m3/h）：q3=nq1=220625=41250m3/h (4-3)式中：n车间经常吹炼的炉座数。 车间高峰小时耗氧量q4（m3/h）：q4=n/nq2=41250m3/h （4-4）4.1.3 制氧机能力的选择根据转炉车间的小时平均需氧量确定选取制氧机座数及能力。本设计选取2座26000m3/h的制氧机。4.2 氧枪设计氧枪由喷头、枪身和尾部结构三部分组成。喷头常用紫铜制成；枪身由三层无缝钢管套装而成；尾部结构连接输氧管和冷却水进

24、出软管。4.2.1 喷头设计（1）喷头类型与选择本设计选用拉瓦尔型喷头，孔数定为5孔，喷孔夹角为15，喷孔布置选择周边布置，出口马赫数m=2.0。（2） 喷头尺寸计算 氧流量计算m3/min （4-5）式中：每吨钢耗氧量为5565m3/t，本设计选55m3/t； 理论计算氧压由等熵流函数表可查得：当马赫数m=2.0时，p/p0=0.1278，将选取的p=1.01105pa带入，则可求得p0=7.90105pa其中： p转炉炉膛内气体压力，即喷孔出口处气流的压力，pa，选取范围（1.011.04）105pa；p0使用氧压，在设计喷头时按理论计算氧压选取，pa； 选用喷孔出口马赫数与喷孔数。综合考

25、虑，选取马赫数ma=2.0。参照武钢炼钢三分厂250t转炉氧气使用情况，选取转炉喷孔数为5孔，能保证氧气流股有一定的冲击面积与冲突深度，熔池内尽快形成乳化区，减少喷溅，提高成渣速度和改善热效率。 计算吼口直径。喷头每个喷孔氧气流量q：m3/min(标态） （4-6）喷管实际氧气流量qv： (4-7)式中： 一般单孔cd=0.950.96；三孔喷头cd=0.900.96。由式(4-7)，并且取cd=0.96，t0=290k，又p0=7.90105pa，代入上式，则由上式可求得： d喉=47 求喷孔出口直径根据等熵流表，在ma=2.0时，a出/a喉=1.6875，即，故喷孔出口直径 （4-8） 计

26、算扩张段长度。取扩张段的半锥角为4，则扩张段长度 （4-9） 确定喷孔倾角：多孔喷头的各个流股是否发生交汇以效应角为界，大于则各流股很少交汇，小于则必定交汇。按照经验，喷头倾角=12.815.4为宜。综合考虑选取=15。 喷孔喉口段长度确定喉口段长度的作用：一是稳定气流；二是使收缩段和扩张段加工方便，为此过长的喉口段反而会使阻损增大，因此喉口段长度推荐为510。本设计选取8。4.2.2 氧枪枪身设计氧枪枪身由三层无缝钢管套装而成，内层管是氧气通道，内层管与中层管之间是冷却水进水通道，中层管与外层管之间是冷却水通道。(1) 枪身各层尺寸的确定 中心氧管管径的确定管内氧气工况流量q0： （4-10

27、）式中： p标标准大气压，pa；p0管内氧气工况压力，pa；t标标准温度，273k；t0管内氧气实际温度，一般取290k。取中心管内氧气流速v0=50m/s，则中心氧管内径 （4-11）式中： f1中心氧管内截面积，；v0管内氧气流速，m/s，一般取4050m/s，这里取v0=45m/s；根据标准热轧无缝钢管产品规格，选取中心钢管为2198。 中外层钢管管径根据生产实践经验，选取氧枪冷却水耗量q水=250t/h；冷却水进水速度v进=6m/s，出水速度v出=7m/s。又中心氧管外径d1外=219，则：进水环缝面积 （4-12）出水环缝面积 （4-13）所以，中层钢管的内径d2： （4-14）选取

28、中层钢管d2外=2538。同理，外层钢管内径 （4-15）选取外层钢管d3外=2808。（2）氧枪长度的确定氧枪全长包括下部枪身长度l1和尾部长度l2。氧枪尾部装有氧枪把持器，冷却水进出管接头，氧气管接头和吊环等。故l2的长度取决于炉子容量和烟罩尺寸。本设计参照宝钢三百吨转炉参数，取氧枪总长为24m，氧枪工作行程为18m。第五章 转炉车间原材料供应5.1 铁水供应由于所建的是两座250吨的转炉，所以采用容量为600吨的混铁车。车间所需混铁车台数n（台）为： （5-1）式中： pmax高炉铁水最高日产量，t/d；q混铁车容量，t，取600t；n混铁车装满系数，可取0.9；c混铁车日周转次数，一般

29、取23次/d；混铁车作业率，约取0.75；经计算得知，选取14个鱼雷罐车。5.1.2 铁水包选择由金属料平衡可计算出每炉钢水需要铁水231t，考虑过余装量10%后可装254t，由此选择铁水包容量为260t。参照盛钢桶尺寸计算，选取铁水包全高为4759，空铁水包重72.05t，其它数据兼同钢包。铁水包耳轴位置选取为铁水包全高一半偏上500。本设计铁水包数选用6个，其中两个为备用。5.2 废钢的供应废钢是作为冷却剂加入转炉的。根据氧气顶吹转炉热平衡计算，废钢的加入量一般为1030%。加入转炉的废钢块度，最大长度不得大于炉口直径的1/3， 最大截面积要小于炉口的面积的1/7。根据炉子吨位的不同，废钢

30、块单重波动范围为1502000kg。（1）废钢的加入方式目前在氧气顶吹转炉车间，向转炉加入废钢的方式有两种，一种是直接用桥式吊车吊运废钢槽倒入转炉；另一种是用废钢加料车装入废钢；本设计选用直接用桥式吊车吊运废钢槽倒入转炉。（2） 废钢堆场面积废钢间面积的大小决定于废钢需要的堆存用的面积、铁路条数、料槽位置及称量设备占用的面积，高度取决于工艺操作所需要的吊车轨面标高。废钢堆积的面积可按下式估算： （5-2）式中： q每日所需废钢量，t/d；x废钢储存定额（天数），d，取3天；h废钢储存允许高度，有坑时包含的深度，取1.2m；废钢堆积密度，t/m3，取2.2t/m3；（3） 废钢料斗容积v（m3）

31、：废钢入炉一般通过废钢料斗，由普通吊车像兑铁水那样装入转炉。废钢料斗容积的大小决定于每炉废钢的装入量。废钢料斗容积v计算如下： （5-3）式中： q每炉加入废钢量，t；n料斗装满系数，取0.8；f每炉加入废钢的斗数，取1；废钢堆积密度，t/m3；5.3 散状材料的供应转炉散状材料包括石灰、白云石、萤石、铁矿石、氧化铁皮、焦炭等。品种多，批量少，批次多，要求迅速、准确、可靠的供料。供应系统包括散状料堆场、地下（地面）料仓、由地下料仓送往主厂房的运料设施、转炉上方高位料仓、称量和向转炉加料的设施。散状料供应流程如5.3.1 散状料的供应流程5.3.2 散状料供应和主要设备选型（1） 地面料仓容积和

32、数量的确定地面料仓的容积v（m3）： （5-4）式中： q一天需要的原料量，t；t贮存天数；0.8料仓装满系数；y散料堆积密度，t/m3；根据公式5-4可得：铁矿石： 石灰： 萤石： 白云石： 焦炭粉： 选用标准料仓，总容量为： v总=126m3故料仓需要个数：铁矿石料仓个数： n=936.2/126=7.43 取8个石灰料仓个数： n=1212.1/126=9.6 取10个萤石料仓个数： n=455.4/126=3.6 取4个白云石料仓个数： n=2661.3/126=21.1 取22个焦炭粉料仓个数： n=201.6/126=1.6 取2个（2） 上料方式的选择本设计采用全胶带运输上料系统

33、，其作业流程如下：地下（或地面)料仓固定胶带运输机转运漏斗可逆式胶带运输机高位料仓分散称量漏斗电磁振动给料器汇集胶带运输机汇集料斗转炉这种上料系统的特点是运输能力大，上料速度快而且可靠，能够进行连续作业，有利于自动化；但它的占地面积大，投资多，上料和配料时有粉尘外逸现象。5.3.3 高位料仓容积和数量的确定高位料仓的作用在于临时储料，并利用重力向转炉及时和可靠地供料保证转炉正常生产。高位料仓的横截面一般为矩形，上部为长方体，下部为四角锥形。椎体部分的倾角不小于4550，放料口尺寸为标准散状料尺寸的36倍以上，一般大致为150300，以保证料仓内的散状料能自由下落，避免堆积成拱和卡料。高位料仓沿

34、炉子跨纵向布置有三种方案，分布为共用高位料仓、部分共用高位料仓、单独高位料仓。本设计选用共用高位料仓。高位料仓容积计算： （5-4）式中： v料仓容积；q一天内转炉原料消耗量，t；0.8料仓装满系数；t原料贮存时间，h；y散料堆积密度，t/m3；石灰按68小时备料，其它24h，白班上料，y堆比重t/m3。铁矿石： 石灰： 萤石：白云石：焦炭粉：各散料标准仓计算和数量的确定：铁矿石、石灰、萤石、白云石、焦粉用料仓容量选25m3，则：铁矿石料仓的个数为：93.62/25=3.7 取4个石灰料仓个数： 404.03/25=16.2 取17个萤石料仓个数： 45.54/25=1.8 取2个白云石料仓个

35、数： 266.13/25=10.64 取11个焦炭粉料仓个数： 20.10/25=0.8 取1个采用共用料仓，其优点是料仓数目少，停炉后料仓中剩余石灰处理方便。缺点是称量及下部给料器的作业频率太高，出现临时故障时会影响生产。5.4 铁合金的供应铁合金料仓容积计算： （5-5）式中： v料仓容积；q一天内转炉原料消耗量，t；0.8料仓装满系数；t原料贮存时间，h；y铁合金堆积密度，t/m3；铁合金储存天数为3天fesi（si45）： femn（mn76）： 各种铁合金标准仓计算和数量的确定：铁合金用料仓容量选25m3，则：fesi（si45）所用料仓个数：104.5/25=4.18 取5个fem

36、n（mn76）所用料仓个数：109.9/25=4.3 取5个大型转炉炼钢车间的铁合盒供应采用类似于散状料系统的全胶带供料系统。这种系统工作可靠，运输量大，机械化程度高，对于需要铁合金品种多，用量大的炼钢车间特别适用。第六章 转炉车间烟气净化与回收6.1 转炉烟气与烟尘6.1.1 烟气特征（1） 烟气来源及化学组成在转炉吹炼过程中，熔池碳氧反应生成的co和co2，是转炉烟气的基本来源；其次是炉气从炉口排出时吸入部分空气，可燃成分有少量燃烧生成废气，也有少量来自炉料和炉衬中的水分，以及生烧石灰中分解出来的co2气体等。在未燃的烟气中，烟气主要成分是co，含有少量co2和n2以及极少量的o2和h2。

37、（2） 烟气温度转炉未燃烟气温度为14001600，燃烧烟气温度为18002000，因此烟气净化系统中必须设置冷却设备。（3） 烟气量转炉未燃法平均烟气量为6080m3/t。（4） 烟气的发热量转炉未燃法中，当烟气含60%80%co时，其发热量波动在7745.9510048.8kj/m3。6.1.2 烟尘的特征（1） 烟尘的来源在氧气转炉熔池反应区内，局部温度可达25002800，使一定数量的铁和铁氧化物蒸发，并夹带部分散料粉尘和渣粒，组成烟尘，随炉气排出。烟尘量约为入炉金属料量的0.8%1.3%，烟气中的含尘量为15120g/m3。在大型炉每熔炼1t钢约产生20kg粉尘，吹氧时烟气含尘浓度可

38、达2030g/m3。（2） 烟尘成分未燃法转炉烟尘中60%以上为feo，其颜色呈黑色。（3） 烟尘粒度转炉未燃法尘粒大于10m的达70%。6.2 烟气净化方案选择(1) 炉口附近烟气处理方法转炉烟气从炉口逸出，在进入烟罩过程中或燃烧，或不燃烧，或部分燃烧，然后经过汽化冷却烟道或水冷烟道，温度有所下降；进入净化系统后，烟气还需进一步冷却，有利于提高净化效率，简化净化设备系统本设计炉口烟气处理方法选用未燃法，并选用炉口微压差控制法来控制烟罩不吸入空气。（2） 转炉烟气净化方法本设计转炉烟气净化采用未燃法干法静电除尘，未燃法电除尘通常是将空气过剩系数控制在0.3以下，故烟气量小得多，且可回收煤气和获

39、得干尘，被认为是最经济的方法，越来越受到各国的重视。6.3 烟气净化系统参照邯钢集团邯宝公司炼钢厂2座250t顶底复吹转炉,年设计生产能力是520万t转炉除尘系统26。本设计采用lt法干法除尘系统。该lt法烟气净化系统的主要参数如下：炉气量： 17000m3/h炉口烟气温度： 1450从汽化冷却烟道出来烟气温度：8001000从蒸发冷却器出来烟气温度：150200放散管处烟尘浓度： 68mg/m3煤气进入煤气柜温度： 70煤气回收量： 100m3/t6.4 烟气净化回收系统主要设备6.4.1 烟罩烟罩位于炉口之上，主要作用是收集烟气使之不外溢，且可控制吸入的空气量。烟罩一般有固定段与活动段两部

40、分组成，二者用水封连接。活动烟罩下沿直径d2：d2（2.53）d口=63737648.8 取7200式中：d口转炉炉口直径，；活动烟罩的高度ht：ht0.5d口=0.52549.6=1274.8可使烟罩下沿能降到炉口以下200300处。活动烟罩的升降行程s为300500。固定烟罩内的直径要大于炉口烟气射流进入烟罩时的直径。取烟气从炉口喷出自由射流的扩张角25，由此可求得烟气射流直径为：d口+2httan25=3738.5所以本设计固定烟罩直径d1取4000。烟气在烟道内的流速取3040m/s。烟道垂直段高度一般为34m，斜烟道的倾斜角为5560。6.4.3 静电除尘器静电除尘的原理是利用放电作

41、用，使烟气中气体分子电离，由此导致尘粒带电，遂被静电吸引沉积于集尘电极上。根据收尘电极的形式可分为管式电除尘器和板式电除尘器。管式电除尘器的管径通常为150300，长25m。烟气在静电除尘器内的流速一般为23m/s，烟气温度控制在不低于150200。静电除尘器效率高，可达到99.9%，而且除尘效率稳定，不受气量波动的影响，最适合于捕集小于1m的烟尘，处理气体量大，阻力损失小（一般在300pa以下）。6.4.4 煤气柜煤气柜是贮存煤气之用，以便于连续供给用户成分、压力、质量稳定的煤气，是复吹转炉回收系统中重要设备之一。由于转炉煤气容易爆炸，从安全与回收煤气质量出发，要求整个系统严密，并规定当煤气

42、中含o2量大于2%时停止回收，利用燃烧器所产生的co2废气，清洗烟道中残存的o2以保证安全。经过静电除尘器精除尘的烟气经煤气冷却器降温至70后进入煤气柜。参照参照邯钢集团邯宝公司炼钢厂250t转炉烟气回收系统，选用10万m3的煤气柜。第七章 冶金辅助设备的计算7.1 盛钢桶的计算7.1.1 盛钢桶容积计算（1） 盛钢桶容纳钢水量本设计盛钢桶的额定容量为p=250t，一般考虑应有10%的过余装量，则钢包内钢水实际容量为：p+0.1p=1.1p=1.1250=275t (7-1)(2） 盛钢桶内渣量出钢时一般将炉内熔渣全部或绝大部分随钢水倒入钢包内。渣量一般为金属量的3%5%,设计时取较大比例为1

43、5%，即渣量为：1.1p0.15=2750.15=41.25t （7-2）（3） 盛钢桶的容积及尺寸计算盛钢桶的实际容积即为钢与渣的总容积，取钢液比容为0.15m3/t，熔渣比容取0.28m3/t。因此，钢包容积为：0.151.1p+0.28（1.1p0.15)=0.2112p=52.8m3 （7-3）设钢包内型上部宽为d，下部宽度dh,高为h，若采用d/h=1,锥度为15%，则钢包下部内径宽：dh=d-0.15h=0.85d （7-4）盛钢桶的容积按圆锥台计算： （7-5）将h=d,dh=0.85d带入上式得：v=0.673d3 （7-6）所以可求得：d=0.680p1/3=4.28mh=0

44、.680p1/3=4.28mdh=0.578p1/3=3.6m（4） 盛钢桶砖衬的厚度钢桶桶壁砖衬厚度约等于：jb=0.07d=0.074280=299.6钢桶砖衬厚度约为：jd=0.1d=0.14280=428（5) 盛钢桶外壳。桶壁一般选1428，桶底用1835的钢板焊制或衔接。b=0.01d=42.8d=0.012d=51.36其中 b桶壁壳板厚度，；d桶底壳板厚度，；已求得盛钢桶内部尺寸、砖衬厚度、钢壳厚度之后，可计算出外壳的外部尺寸：外壳内高： h1=h+jd=d+0.1d=4708外壳全高： h2=h+jd+d=d+0.1d+0.012d=4759外壳上部内径： d1=d+2jb=

45、1.14d=4879.2外壳上部外径： d2=d+2jb+2b=4964.8外壳下部内径： d3=dh+2jb=4237外壳下部外径： d4=dh+2jb+2b=4322.87.1.2 钢包需要量计算车间需要的盛钢桶数q10的计算式如下： （7-7）式中： q11车间每昼夜生产周转使用的盛钢桶个数，q11=at1/(2460)；q12车间每昼夜冷修的盛钢桶个数，q12=at/24f;q13车间备用的盛钢桶数，取盛钢桶总数的1020%，取10%；a车间每昼夜出钢炉数；t1每炉钢使用盛钢桶的作业时间，即周转时间（min），取260min；t每个冷修盛钢桶修理周转时间（h），取44h；f盛钢桶使用寿

46、命，视盛钢桶容量、包衬材质及修砌方式等而不同，取20；7.1.3 钢包质量计算盛钢桶质量可由上述已经确定的主要尺寸参数与选材可较粗略地算出盛钢桶的质量。（1） 桶衬质量。桶壁砖衬体积为：=0.219d3=17.17m3 （7-8）桶底砖衬体积为： （7-9）砖衬总体积：v总=（0.219+0.077）d3=0.296d3=23.21 （7-10）砖衬质量计算时，取各种耐材的平均密度约为1.81t/m3计算，得：w总=0.219d31.81+0.077d31.81=0.396d3+0.139d3=0.535d3=41.9t （7-11）（2） 外壳钢板质量外壳钢板质量：wk=0.384d3=30

47、.11t （7-12）（3） 空的盛钢桶质量w1=0.535d3+0.384d3=0.919d3=72.05t （7-13）（4） 装满钢水与熔渣后的总质量盛钢桶容量可超装10%，渣量为金属量15%计，则装满钢水与熔渣后的最大质量为：w2=w1+1.1p+0.165p=384.8t （7-14）7.2 渣罐计算车间所需渣罐数量q40为： （7-15）式中： q41车间每昼夜周转使用的渣罐数量，q41=zt4/24;q42生产时常安放在炉下渣车上和其它指定位置上的渣罐或渣盘数（一般漏铁炉前12个、每个铸锭平台前12个铸余渣罐），取4；q43车间渣罐备用数，约取总数的1015%；z每昼夜车间生产需

48、要的渣罐或渣盘数，取4炉装一罐，则z=9;t4一个渣罐或渣盘的作业周转时间，取13h；第八章 转炉车间主厂房工艺布置氧气转炉炼钢车间主厂房设计为三跨式，包括原料跨、炉子跨和浇注跨三个跨间。布置设计为炉子跨位于主厂房中间，其一侧为原料跨，另一侧为浇注跨，可实行两面操作，一侧兑铁水和加废钢，另一侧出钢，互不干扰，物料流顺行。8.1 原料跨间布置在原料跨间内主要完成兑铁水、加废钢和转炉炉前的工艺操作。一般在原料跨的两端分别布置铁水工段和废钢工段。铁水供应：所建为250t的大型转炉，所以采用混铁车。采用混铁车供应铁水时，应设铁水罐倒灌站。铁水罐倒灌站布置于原料跨一端的外侧，混铁车在此将铁水倒入铁水坑内

49、的铁水罐中，通过移送车将铁水罐运往原料跨。废钢供应布置：由于所建转炉加入的废钢量较大，所以选择在原料跨一端的外侧另建废钢间（一般垂直于原料跨），在废钢间内加工处理后的废钢装入料斗称重后，由地面或高架台车送进原料跨待用。转炉渣罐的运转方式：从原料跨内直接转运，渣罐运输线一般与废钢线在跨间的同一端或为贯通线。原料跨厂房的长度为铁水供应区、废钢供应区、和转炉加料区三者长度之和，并加上两端检修吊车所需长度。原料跨厂房的宽度取决于转炉容量及工艺布置，一般在2127m之间。取决于兑铁水、加废钢以及受铁坑所占的宽度，本设计取25m。原料跨厂房的高度：吊车轨面标高应保证能将铁水包中的铁水全部兑入转炉。铁水吊车

50、轨面标高h(m)为：h=h1+h2+h3+h4 （8-1）式中： h1铁水吊车主钩升高极限，m，取1.8m；h2安全距离，一般取1m；h3兑铁水时铁水包耳轴中心线至转炉耳轴水平中心线的距离，m；h4转炉耳轴中心线标高，m；h3取铁水包约倾翻100,转炉约45左右，经过计算：h3=1800+4340=6140=6.1m式中：4340根据转炉耳轴到炉口距离计算求得，1800为选取值。耳轴中心线标高h4计算如下：h4=h11+h22+h33+r=1200+3569+300+6436.6=11505.6=11.5m式中： h11钢包车的台面标高，取1200mm；h22钢包车的台面至塞棒最高点（采用滑动

51、水口时为钢包的上沿）的距离，m，取钢包高度的3/4，为3569；h33钢包最高点到转炉最大旋转位置的最小距离，取300；r转炉最大回转半径，通过以上数据可得到铁水吊车轨面标高h(m)：h=h1+h2+h3+h4=1.8+1+6.1+11.5=20.4m8.2 炉子跨布置炉子跨是主厂房的核心部分，很多重要的生产设备和辅助设备都布置在这里，如转炉、转炉倾动系统、散状料供应系统、供氧系统、底吹气系统、烟气净化系统、铁合金供应系统、出钢出渣设施等，有的还把拆修设备及炉外精炼设备也布置在此跨内。8.2.1 横向布置横向布置是指跨间横向柱列线中心线之间的布置。(1) 转炉在横向上的位置。转炉应布置在靠近原料跨处，转炉中心线与靠近原料跨的厂房纵向柱列线中心线的距离a，既要保证原料跨的吊车能顺利向转炉兑入铁水和加入废钢，又要在可能条件下，尽量保持足够大的距离，以便较好的布置氧枪升降机构，保证氧枪和副枪的正常工作。a值的关系式为：a=r+r-l1-l2=4340+2000-2200-1540=2600=2.6m （8-2）式中： r转炉倾动到3045受铁位置时，炉口内沿到转炉耳轴中心线的水平距离；r铁水罐内全部铁水兑入转炉时，罐嘴前沿到铁水罐耳轴中心线的水平距离，根据铁水罐耳轴到罐上沿距离1880,选取r=2000；