主桥现浇箱梁施工方案

1、目 录 1、编制说明51.1编制范围51.2 编制依据51.3编制原则52、工程概况52.1 设计概况62.2 工程地质概况123、施工组织安排123.1工期安排123.2施工组织及计划133.2.1主要材料133.2.2主要设备133.2.3 施工组织机构144、总体施工方案144.1、箱梁墩顶段164.1.1墩顶预埋件检查184.1.2托架拼装184.1.3托架预压184.1.4清理基础顶面214.1.5施工放样214.1.6钢筋、波纹管的存储，加工与安装214.1.7模板安装244.1.8线形监控264.1.9浇注混凝土264.1.10养护284.1.11拆模284.1.12预应力施工2

2、84.2、悬臂浇注段施工314.2.1挂篮构造314.2.2挂篮拼装334.2.3 2#段施工344.2.4挂篮前移344.2.5 3#12#悬浇段施工344.2.6挂篮拆除354.3、边跨现浇段施工354.3.1模板施工374.3.2钢筋施工374.3.3混凝土施工384.3.4现浇段支架拆除384.4合拢段施工384.4.1合拢段临时锁定384.4.2钢筋、模板394.4.3合拢段混凝土灌注404.4.4合龙段施工加载操作414.4.5合龙段预应力施工414.5 T型刚构的施工控制424.5.1线形控制424.5.2主模标高的确定434.5.3浇筑过程中精度控制要求434.5.4标高调整方

3、法434.5.5监测点的布置和埋设434.5.6监测精度444.5.7监测精度控制措施445、质量保证措施445.1工程质量保证体系445.2施工质量技术保证措施475.2.1坚持技术交底制度475.2.2施工中坚持“三检”制度475.2.3坚持隐蔽工程检查签证制度475.2.4材料检验制度485.2.5施工过程质量检验485.3施工保证措施485.3.1混凝土质量保证措施485.3.2钢筋工程质量保证措施495.4混凝土质量通病及预防措施495.4.1表面不平整495.4.2麻面495.4.3露筋505.4.4蜂窝515.4.5缺棱掉角515.4.6孔洞525.4.7缝隙、夹层525.4.8

4、强度不够，均质性差536、安全保证措施546.1安全生产目标546.2工程施工安全保证体系及职责划分546.2.1工程施工安全保证体系546.2.2安全生产组织结构及职责划分556.3施工安全管理机构及责任制556.3.1安全规章制度566.3.2安全检查制度566.3.3安全管理制度567、文明施工措施587.1文明施工措施587.2环境保证体系598、雨季施工措施609、冬季施工措施61南沟大桥主桥现浇箱梁施工方案1、编制说明1.1编制范围本方案编制范围为铜黄高速公路TH-C04合同段K79+235南沟大桥主桥（刚构桥）现浇箱梁施工。1.2 编制依据G65陕西境铜川至黄陵公路路基桥隧施工技

5、术规范（2009.11月）；公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）；公路工程质量检验评定标准(JTG F80/1-2004）；高速公路标准化施工技术指南（桥梁分册）（2010版）；高速公路标准化施工技术指南（文明施工分册）（2010版）；公路工程施工工艺标准（桥涵）；铜黄高速公路建设项目滚压直螺纹连接作业指导书（陕高咨TH-ZJB发201026号）相关设计图、设计文件相关合同文件现场调查资料。1.3编制原则本施工方案编制以合同文件、施工图纸以及国家现行施工规范、质量评定验收标准及有关法规为依据，并结合现场实际情况，参照公司相关工程施工经验编制。2、工程概况中铁二局第一工程有限公司承建

6、铜黄高速公路THC04标段，标段起止里程为K78400K83960，路线全长5.56km，其中路基长度4.358km，桥梁长度1.202km。总工期28个月，其中刚构桥梁施工工期为28个月，其余桥梁及路基工程施工工期为22个月。标段主要工程为：正线桥梁3座（虎沟大桥、南沟大桥、公家沟大桥）、跨线天桥四座、涵洞工程六座、通道三处、服务区一处。2.1 设计概况TH-C04合同段南沟大桥主桥上部结构为55m+100m2+55m预应力混凝土连续刚构，由一个单箱单室箱型断面组成。墩顶0#段长9m，1#段长1.5m，整个墩顶现浇段长12m；箱梁根部高度6m，2/2断面处梁高5.796m；箱梁顶板宽16.6

7、5m；底板宽8.65m；顶板厚0.32m；底板0#段厚度为1.1m，1/1断面处厚度为0.8m，2/2断面处厚度为0.771m；腹板在0#段厚度为0.9m，1#段厚度为0.7m。除主墩（单肢墩）墩顶箱梁内设2道横隔板外，副主墩（双肢墩）墩顶箱梁内设置4个横隔板，桥面横坡采用不同腹板高度予以调整。箱梁采用纵、横、竖3向预应力体系：纵向预应力主桥顶板束、合拢束、中跨底板束、边跨底板束、腹板下弯预应力钢束采用22,s15.20钢绞线、OVM15-22锚具和19,s15.20钢绞线、OVM15-19锚具，锚下控制应力con=1395MPa。横向预应力顶板采用3,s15.20钢绞线、BM15-3扁锚具，

8、以50cm间隔布置，交叉单端张拉锚固，锚下控制应力con=1395MPa。竖向预应力采用JL32精轧螺纹钢，设计张拉力560KN，腹板厚70cm采用双肢布置，腹板厚50cm采用部分双肢、单肢布置。所有预应力管道采用预埋塑料波纹管成型，其中22,s15.20钢绞线波纹管内径12cm、19,s15.20钢绞线波纹管内径10cm、横向3,s15.20钢绞线波纹管V1V2=6cm2cm、竖向预应力钢筋塑料波纹管内径5cm。各墩设计情况详见表1。表1 桥梁墩顶段现浇箱梁工程数量表单位工程部位项目名称尺寸（m）数量(个)C50混凝土（m3）钢筋长宽高(Kg)南沟大桥3号双薄壁副主墩0#、1#段（左）121

9、6.6561366.658473.10#、1#段（右）1216.6561366.658473.14号单薄壁主墩0#、1#段（左）1216.6561321.952570.00#、1#段（右）1216.6561321.952570.05号双薄壁副主墩0#、1#段（左）1216.6561366.658473.10#、1#段（右）1216.6561366.658473.1墩顶段现浇箱梁主要结构形式见图1、2、3。图1双肢空心墩墩顶现浇箱梁侧面图（单位：mm）图2 单/双肢空心墩墩顶现浇箱梁0-0断面图（单位：mm）图3 主墩墩顶现浇箱梁立、平面图（单位：cm）南沟大桥悬臂现浇箱梁全桥单幅共计83个梁段

10、，其中墩顶现浇段0#段3段、1#段6段；挂蓝现浇段2#12#段各6段；边跨现浇段14#段、15#段各2段；合拢段13#段共4段。梁段划分及各梁段结构尺寸见图4。图4 现浇箱梁各梁段立、平面图（单位：cm）2.2 工程地质概况地形地貌：黄土梁沟壑区，地形起伏较大，沟谷呈U字形，沟谷切割较深，两岸坡稍陡，沟底有水流，桥址区地面标高介于870-980之间，桥台区地形稍平缓。地层岩性：(1)第四系全新统上部冲洪集层：主要分布在沟谷，由粉质土组成，黄色，具粘性，厚度在8-12米之间。(2)第四系上更新统上部风积层：为黄土和古土壤，黄土呈褐黄色，大孔隙发育，含少量蜗牛壳，结构疏松，主桥区分布广泛，厚度在4

11、-9米。古土壤呈红褐色，具团粒结构，偶见小空隙及针状孔隙，可见钙质结核，分布在黄土底部，厚度一般在1-3米。(3)第四系中更新统上部风积黄土层：主要分布在沟谷两侧，黄土呈褐黄色，大孔隙发育，含有少量蜗牛壳，结构致密，含姜石块，在桥区呈多层分布，夹古土壤，单层厚度在15-20米。古土壤呈红褐色，可见白色菌丝状钙质条纹分布，具团粒结构，桥址呈多层分布，单层厚度一般在2-3米左右。(4) 第四系中更新统下部风积黄土层：主要分布在沟谷两侧，黄土呈褐黄色，局部可见零星小孔，含少量块状姜石，夹古土壤，单层厚度在2-16米。古土壤呈红褐色，可见白色菌丝状钙质条纹分,具团粒结构，单层厚度一般在1-3米。(5)

12、 第四系中更新统下部冲洪积层：主要由粉质粘土组成，分布在桥区二阶地上，呈棕红色，具粘性，厚度在36米左右。(6)二系下统山西组：本层主要为灰白色，灰绿色中厚层砂岩夹灰黑色泥岩组成，砂岩以细粒砂岩及份细岩为主，砂岩细粒结构，中厚层状构造，泥岩呈薄层状，钙质胶结，强风化层厚度约在7-28米。3、施工组织安排3.1工期安排根据TH-C04合同段工期要求和现场施工进度情况，刚构桥现浇箱梁施工工期计划见表2。表2 施工进度计划表序号桥梁名称部位工期开始时间完成时间1南沟大桥0#、1#块施工1832011年6月20日2011年12月20日2挂篮安装、预压1172011年9月25日2012年1月20日3悬浇

13、梁施工2412011年11月02日2012年6月30日4合拢段施工872012年6月10日2012年9月05日3.2施工组织及计划3.2.1主要材料主要材料数量见表1。3.2.2主要设备主要设备数量见表3。表3 主要设备数量表序号机械名称规格型号单位数量备 注1混凝土灌车83辆6混凝土送输设备2吊车25t台2 模板、钢筋施工3电焊机台10钢筋施工4弯曲机GW-40-1台25.5kw5搅拌站120m3座16空压机台4混凝土凿毛7混凝土输送泵台18塔吊QTZ80台39塔吊QTZ65台110施工电梯SCD200台322Kw11模板套5主墩、分隔墩13全站仪DTM-352C台1测量、放样14水准仪DZ

14、S 3-1台1高程控制15激光垂直仪台2垂直测量控制16千斤顶500T台419、22束钢绞线张拉17千斤顶26T台2横向钢绞线单根张拉18千斤顶60T台2竖向精轧钢张拉19真空压浆设备套120挂蓝套123.2.3 施工组织机构全桥施工总负责人为项目经理杨勇，总工程师陆勇。下设工程技术部、质量安全部、物资设备部、计划合同部、财会部、综合办公室、工地试验室等共六部三室（详见下图5），虎沟大桥由桥梁作业一队负责施工，南沟大桥由桥梁作业二队负责施工。国家高速公路网包头至茂名高速公路（G65）陕西境铜川至黄陵高速公路项目THC04合同段项目经理部项目经理桥梁作业三队桥梁作业一队路基作业队桥梁作业二队总工

15、程师项目副经理计划合同部财务部质量安全部工程技术部物资设备部档案室工地试验室综合管理部农民工管理办公室图5 组织机构框图4、总体施工方案空心墩施工至墩顶部分需要预埋箱梁0#、1#段托架的预埋件，模板和钢筋的安装高度根据设计确定，预埋件的预埋位置详见箱梁0#、1#段托架设置图。61 / 61文档可自由编辑打印4.1、箱梁墩顶段墩顶0#、1#段现浇箱梁采用在墩顶预埋牛腿后安装托架施工。模板采用大块定型钢模板，模板安装和材料垂直运输采用塔吊辅助，施工人员采用施工电梯上下。混凝土的浇筑采用高压输送泵泵送。空心薄壁墩墩顶施工时，要预埋牛腿，后安装支撑托架和现浇箱梁底模系统。托架安装完毕进行预压，根据各部

16、位（腹板、底板）混凝土重量用钢材作为预压材料按120%加载。预压完毕合格后重新调整标高系统，进行测量放样，放样出箱梁纵横轴线和梁端线，并用墨线弹出标记。根据墨线，对墩身范围内的混凝土凿毛处理，并校正深入箱梁的墩身钢筋，安装箱梁钢筋和波纹管及其他预埋件。模板、钢筋、波纹管、预埋件（主要是挂篮）等施工完毕经检验合格后浇注混凝土。混凝土分2次浇筑：第一次浇筑底板和腹板（上倒角下部），第二次浇筑顶板和腹板的上倒角。混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土罐车运输至现场，用高压输送泵泵送。混凝土浇注后用在箱梁四周布置喷淋水管进行保湿养护，顶部用土工布覆盖洒水保湿养护。待混凝土强度达到设计强度90%且混凝土龄期不

17、小于5天后，张拉、压浆、封锚，最后拆除模型和托架并及时检查验收，施工下道工序。综上，墩顶0#、1#段现浇箱梁施工流程为：编制施工方案施工方案报监理工程师审查安装托架托架预压施工放样钢筋加工安装预埋波纹管、钢筋绑扎模板安装报检浇注混凝土养护张拉压浆封锚。墩身施工工艺框图见图6。图6 墩顶段现浇箱梁施工工艺图4.1.1墩顶预埋件检查根据墩顶段托架布置图预埋牛腿的分布及位置，在墩身施工时预埋。预埋牛腿采用20mm厚钢板后焊接型钢和钢筋加固。4.1.2托架拼装主托架采用工45工字钢，托架支撑采用双224工字钢。间距根据箱梁腹板底板的分部情况布置，详见墩顶段托架布置图。工45工字钢上按照间距90cm间距

18、布置工24工字钢作为翼板支架的底部平台。1#段工45工字钢之上铺钢模板，钢模板用墩身8.65m方向钢模（去除模板后面双槽钢背枋），工字钢和模板之间用510cm的木楔调整，方便拆模。4.1.3托架预压4.1.3.1 加载前检查验收支架、底模板、侧模板安装完毕，由作业队、项目部组织质量、安全检查小组检查验收。发现不合格部位及时返工；检查时做好记录，特别针对支架焊接质量、模板标高、水平位置、各杆件连接情况等。4.1.3.2预压目的及加载程序为保证箱梁混凝土结构的质量，铺设底模板后进行托架预压，以消除托架、支撑方木和模板的非弹性变形影响，同时取得托架弹性变形的实际数值，作为梁体立模的抛高预拱值数据设置

19、的参考。托架安装、检查完成后，用钢材对托架进行预压。预压过程中，在托架顶设置观测点，托架顶的观测点根据梁跨度设在底模板的轴线及腹板位置，纵向跨中和梁端设置，以观测托架的变形，并与理论计算值对比总结。图7 分级加载监控点布置及平面图预压加载时，按照梁体荷载的50、100、120分级进行。在压载过程中采用水准仪和全站仪观测支架的变形情况并作好记录。在进行压载施工中，边进行压载，边观测托架的变形情况，发现异常立即停止压载作业，及时查找原因，处理正常后再进行压载。表4分级加载顺序及各点沉降测量数据表序号加载部位及荷载观测点读数（）备注步骤1腹板(0KN/M)点位左1#左2#左3#左4#加载前沉降值底板

20、(0KN/M)点位中1#中2#中3#中4#沉降值腹板(0KN/M)点位右1#右2#右3#右4#沉降值步骤2腹板(76KN/M)点位左1#左2#左3#左4#加载荷载50% 沉降值底板(103KN/M)点位中1#中2#中3#中4#沉降值腹板(76KN/M)点位右1#右2#右3#右4#沉降值步骤3腹板(152KN/M)点位左1#左2#左3#左4#加载荷载100%沉降值底板(206KN/M)点位中1#中2#中3#中4#沉降值腹板(152KN/M)点位右1#右2#右3#右4#沉降值步骤4腹板(182KN/M)点位左1#左2#左3#左4#加载荷载120%沉降值底板(247KN/M)点位中1#中2#中3#中

21、4#沉降值腹板(152KN/M)点位右1#右2#右3#右4#沉降值步骤5腹板(152KN/M)点位左1#左2#左3#左4#卸载至荷载100%沉降值底板(206KN/M)点位中1#中2#中3#中4#沉降值腹板(152KN/M)点位右1#右2#右3#右4#沉降值步骤6腹板(0KN/M)点位左1#左2#左3#左4#卸载至0沉降值底板(0KN/M)点位中1#中2#中3#中4#沉降值腹板(0KN/M)点位右1#右2#右3#右4#沉降值4.1.3.3预压总结根据预压结果调整底模板标高。4.1.3.4预压过程中注意事项a、加载前对托架各部位进行仔细检查，确保各部位连接、锚固可靠；对加载用各类机械设备进行检修

22、，以保证正常使用。b、加载前布置好各种监控和测量基准点，并作出明显的标志、标识并有效的进行保护，同时测定其初始数据。c、每级加载都按照混凝土的浇筑顺序进行，静载24h后测量点位变化值，分析合格后继续加载。d、建立完善的加载人员组织协调工作和必要的安全保障工作。e、保证加载均衡进行，并控制加载速度，做到缓慢加载。4.1.4清理基础顶面预压合格后对墩身深入箱梁的钢筋范围内的混凝土进行凿毛处理，凿毛要达到凿除混凝土浮浆，露出新鲜砼的效果，并用高压水或高压风吹干净。4.1.5施工放样依据设计资料及图纸，复核箱梁轴线控制网和高程基准点，测定箱梁纵横中心线及高程水准点，在地面上放出控制点，用垂直仪投射到梁

23、部调模板，后用全站仪在模板上放点复核，放样完毕在用墨斗弹出中线。4.1.6钢筋、波纹管的存储，加工与安装4.1.6.1钢筋、波纹管的保护及存储钢筋储存在专门的钢筋棚内，放置于地面以上0.5米的平台，垫木或其他支承上；当应用于工程时，钢筋表面无灰尘和有害的锈蚀或其他杂物；钢筋在加工过程中，必须对弯起，焊接等部位，采用涂防锈漆的防锈处理。预应力钢筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把向预应力钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力钢筋坚决不能使用。波纹管进场后分类堆放并覆盖，禁止尖锐物体接触损伤。4.1.6.2钢筋制作a、钢筋加工前对图纸复核后绘出加工图，并由技术干部根据设计在加

24、工场地上放样，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并跟据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。b、钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，并严格执行操作规程，确保安全。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除。c、 钢筋弯曲成型钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔在钢筋上标示出各弯曲点位置，同时注意以下三个方面：根据不同弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半。钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线应增加0.5 d 。弯曲点标注工作从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋，

25、也可以从钢筋的一端开始划线，但要注意校核各弯曲段的定型尺寸。钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径是钢筋直径的2.5 倍，成型轴加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。同时，为使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加角钢调整）。箍筋成型时，应先做样品。弯钩要求：135弯钩的平直段长度为10 d ，且两端弯钩成等号平行，长度误差不得超过5 mm。d、钢筋加工质量要求钢筋拉平直，无局部曲折。钢筋切断断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋的长度应力求准确。钢筋弯曲成型形状正确，平面上没有翘曲不平现象。钢筋加工的允许偏差见下表表5 钢筋加工允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方

26、法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）155钢筋保护层厚度与设计值偏差+506其他钢筋偏移量20注：表中钢筋保护层厚度实测值偏差不得超出允许偏差范围。成型好的钢筋按平面布置图的指定地点堆放，防止锈蚀和污染。挂上标牌，并标注尺寸、型号、规格、形状、使用部位、数量等。4.1.6.3钢筋安装钢筋连接根据设计和规范要求采用套筒连接、焊接或绑扎。在双面焊困难时可采用单面焊。接头双面焊的焊缝长度不应小于5d，单面焊的焊缝长度不应小于10d（d为钢筋直径）；绑扎时绑扎铁丝的尾端不应深入保护层内。钢筋采

27、用22 号钢丝绑扎。所有钢筋交错点均绑扎，且必须牢固。同一水平直线上相邻绑扣呈“八”字形，朝向混凝土体内部（局部无法朝向内部的，只有朝向外部，但绑扣露头部分应与水平筋相贴，且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向应正反交错），露头部分与水平筋成45，且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向正反交错。钢筋在安装前先在模板上用石笔画出钢筋安装边线，并保证保护层厚度满足设计；成品保护层垫块按照梅花形布置于模板和箍筋之间，并用22号钢丝穿过垫块中部的小孔与钢筋绑扎牢固。在设计没有明确说明的情况下禁止截断钢筋，对确实要截断的必须报技术负责人同意，截断后在其四周按照规范要求对该位置进行加强。4.1.6.4钢绞线、精轧钢、

28、波纹管安装预应力管道的设计高程及中心位置由测量组精确放样并标示于骨架钢筋或内模板上。波纹管采用塑料波纹管，安装时采用定位钢筋按放样位置固定，定位钢筋直线段平均间距1m，在有平弯和竖弯的地方间距0.5m。如管道位置与骨架钢筋位置相抵触时，保证管道位置不变，调节骨架钢筋。预应力钢绞线采用,15.20mm，fpk=1860MPa，截面积139mm2，Ey=1.95105 MPa低松弛高强度钢绞线，钢绞线、波纹管、锚具具体参数参考设计图纸。竖向预应力粗钢筋采取就地散绑法，具体为：将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管安装配套后，安装到指定位置，安事先划好的定位线，校核底部标高后再就位。然后将整个预

29、应力管道按设计图纸位置固定。a、钢绞线下料要在特制的放盘框中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞；b、散盘后的钢绞线需仔细检查其外观是否有劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等，若存在必须处理；c、钢绞线下料要在平坦、干净的地面上进行，下料采用砂轮片切割，禁止用割枪或电焊切割。d、预应力束的设计高程及中心位置由测量组精确放样并标示于骨架钢筋或内模板上。安装波纹管时采用定位钢筋按放样位置固定，定位钢筋按设计图设置，焊接在钢筋骨架上。e、预应力筋进场后认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把向预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力粗钢筋坚决不能使用。f、电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆

30、盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。g、施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。4.1.6.5预埋件施工在箱梁混凝土浇筑前，仔细核对图纸(包括通用图纸)，必须保证梁体所有预埋件、预埋钢筋（例如挂蓝预埋钢筋、防护墙预埋钢筋、泄水孔、通气孔、应变器、温度感应计等）安装完毕，不可遗漏，并保证以下项目：a、预埋时保证各预埋件的尺寸和位置准确，在施工中注意保护；b、所有预埋预埋件外露部分应进行防腐处理后方可预埋，预埋后在外

31、露部分补涂一层面漆；4.1.7模板安装4.1.7.1模板构造模板分为底模、侧模、内模、端模及隔墙模板，分别做如下设计：a、底模底模采用墩身大块钢模板，模板铺在托架之上，底模设置高程需根据预压沉降值，结合设计预拱度确定。底模与托架间设5-10cm木楔打紧，模板间的缝隙用双面胶带填塞以防漏浆。b、外模外模采用整体钢模板。c、内模内模采用墩身钢模，局部（如倒角部分）采用1010cm方木骨架贴1.5cm厚竹胶模板拼接，内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连，加固，同时在可行的位置设置自撑体系。d、横隔墙模板横隔墙用墩身钢模板（局部用木模补充调整）、倒角模板用1.5厚的竹胶板，为便于模板的拆运，模板骨架用1

32、0cm10cm方木、10cm15cm方木作模板背枋，用长拉杆穿过两内模对拉。e、端模板端模上预留预应力管道和钢筋孔洞，位置要求准确，模板采用钢模。钢模面板采用0.5cm厚钢板，根据箱梁端截面尺寸及预留洞口的位置和直径切割出孔洞。f、其他锚具张拉槽口模板根据图纸需求加工，材料采用5mm钢模板，槽口模外表打磨光滑以利于拆模。4.1.7.2模板安装及注意事项a、安装底模板时首先在托架上划出立模边线，调整底模到位，并点焊成整体；b、侧模采用塔吊吊装、人工协助调整，吊装到位后调整到设计高程，用撬棍拨接后上螺栓；c、模板拼接前需在接缝处贴双层厚双面胶带，避免漏浆；模板拼接要平顺，禁止出现错台；d、模板吊装

33、过程中，吊物下面禁止站人，当模板下放距作业平台1m时，作业人员方可靠近操作。e、模板组装要严格按照模板配板图尺寸拼装成整体，模板在现场拼装时，要控制好相邻板面之间拼缝，两板接头处要加设厚双面胶带，以防漏浆，拼装完成后用铁丝把模板和竖向钢管顶托绑扎牢固，以保持模板的整体性。表6 模板安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（）检验方法1梁段长10尺量2梁高103顶板厚+10，0尺量检查不少于5处4底板厚+10，05腹板厚+10，06横隔板厚+10，07腹板间距108腹板中心偏离设计位置109梁体宽1010模板表面平整度51m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于3吊线尺量不少于5处12孔

34、道位置5尺量13梁段纵向旁弯10拉线尺量不少于5处14梁段纵向中线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置1016底模拱度偏差3测量检查17底模同一端两角高差218底面预埋件轴线位置3尺量f、模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板浇水湿润，但模板内没有积水；g、模板与混凝土的接触面清理干净并涂刷隔离剂；h、浇筑混凝土前，模板内的杂物清理干净；i、腹板、隔墙模板的对拉螺栓孔平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶。穿墙螺栓套硬塑料管，塑料管长度比墙厚少23mm。4.1.8线形监控根据监控单位制定方案实施。4.1.9浇注混凝土4.1.9.1混凝土的运输箱梁混凝土设计标号为C50，混凝土由拌合站集中拌制

35、，混凝土罐车运送到现场，混凝土输送泵输送入模浇筑。4.1.9.2混凝土的浇筑混凝土分2次浇筑：第一次浇筑底板和上倒角以下腹板，第二次浇筑顶板和上倒角。混凝土灌注采用斜向45分段、水平分层先隔板后由梁端向中间逐步推进的方法连续灌注，每层浇筑厚度不得大于30cm，浇注顺序要求进行浇筑，一次成型。浇筑过程中根据浇筑速度调整分段长度，并注意平衡推进，避免对模型造成偏压。混凝土浇注部位总体上按照底板腹板顶板的顺序，先灌注腹板与底板结合处（下倒角顶30cm）及底板混凝土，然后从内模顶面预留的混凝土灌注孔下料补浇底板混凝土（到上倒角底部），最后灌注顶板。严格控制各部位混凝土浇筑的时间差，以不超过混凝土的初凝

36、时间为准，要求混凝土在初凝时间之前一次浇筑完毕，避免造成过多施工缝，影响混凝土的外观质量。在混凝土浇筑过程中，梁腹板与顶板、底板连接处加强振捣，确保混凝土密实，同时捣固时避免碰撞模型等，并由专职模型工对整个浇筑过程中的模型和预埋件等进行检查，保证其位置符合设计要求。浇筑顶板混凝土时，顶部标高以两侧翼缘模型板上挂线进行控制，特别是最后抹面时认真进行调整，保持梁面平整。混凝土浇筑完毕后，用手压检查混凝土表面不变形时即可在表面覆盖土工布并浇水养护，养护不能采用集中水流，养护要求保温、保湿、防晒养护不少于7天，尽量减少收缩、温差影响，以保证混凝土的施工质量。混凝土浇注注意事项：1） 混凝土灌注采用斜向

37、分段、水平分层的方式连续灌注，布料先从箱梁中、边腹板同步对称均匀进行，灌注腹板混凝土时，应采用同步对称灌注腹板混凝土，防止混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。当腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土。桥面混凝土也从两端向中间连续分段灌注，以利表面收浆摸面。在第一层混凝土初凝前，必须浇筑第二层混凝土。2） 混凝土采用插入式捣固器进行振捣。混凝土捣固的质量标准及要求：捣固棒的插入间距为振捣器作用半径的1.5倍，现场控制在20cm左右，移动距离应不超过30cm。捣固棒插入下层混凝土的深度5cm10cm。振捣时间为2030秒，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈泛浆为准，同时要防止过振或漏振。捣固棒不能靠近模

38、型，预埋件，波纹管等。浇筑过程中注意加强对箱梁端头、倒角以及钢筋密集部位的振捣，重点加强转角、腹板与底板的交界面处的振捣。在底板浇注过程中，班组人员要对混凝土厚度检查，确保底板灌注厚度。加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。3） 浇筑过程中，模型班要专人检查模板和支架，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，钢筋班组须及时调整保证位置正确。4） 施工过程中，做好混凝土灌注记录。现场由工程部牵头负责。重点记录混凝土分层，分段情况，每层混土的捣固时间。5） 浇筑箱梁底板过程中，由安质部门负责组织安全专项检查，避免施工事故。6）在晚间浇注混凝土，安装适当的照

39、明设施。7）工程的每一部分的浇注时间及浇注条件及时做好完整记录。混凝土初凝至达到拆模强度之前，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。4.1.10养护混凝土浇筑完毕，采用土工布覆盖并在侧模板设置喷淋装置撒水保湿养生。混凝土的洒水养护时间为7天，可以根据空气的湿度，温度和水泥品种以及外加剂等情况，及混凝土内外温差的实际，酌情延长或者缩短，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。气温低于5度时，应覆盖保温，不得洒水养生。4.1.11拆模拆模之前应经试验室做强度试验，当第一节混凝土强度达到设计要求的90%，且混凝土强度龄期达到5天之后进行张拉。4.1.12预应力施工4.1.12.1预应力张

40、拉a、 穿束首先根据预应力管道号数和长度，用砂轮切割机下料，用铁丝将单根钢绞线编制成整束，避免错股，使锚孔对位。将钢绞线穿入端戴上铁帽并固定紧，穿束时抬高钢绞线束尾端，并放慢速度，使钢绞线端头全部进入管道。如发生个别钢绞线顶弯，将其更换后再行穿束。b、 张拉准备：张拉锚具必须是购买定点厂家的合格产品，在储存、运输和使用过程中，对锚具妥善保护使其不被锈蚀、污染或受到损伤。油泵灌油前将油管、泵体管路清洗干净，灌油时严格过滤且油内不得含水、酸及其他混合物。经常检查油管及油管接口，如有裂伤、丝扣不完整、规格不合适必须更换。根据张拉力合理选择千斤顶。千斤顶在使用前对千斤顶进行标定，使用过程中定期进行维修

41、、校核、内部清洗等工作。高压油表精度选用不低于1.5级，使用前必须进行鉴定校正，并与千斤顶同时建立使用卡，记录校正日期和配套顶号。所有张拉设备在首次使用前和使用过程中每隔3个月或使用次数超过50次，进行保养和鉴定一次。预应力张拉实行张拉力与伸长量双控。事先对钢束按照张拉吨位进行伸长量及张拉油压计算，并与设计数据进行复核，并取得监理工程师的同意，以确保张拉质量。c、张拉程序：预应力分阶段一次张拉完成，张拉在梁体强度及弹性模量达到设计强度的90后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天。预应力张拉顺序严格按施工图要求顺序进行，预应力钢束采用两端对称张拉，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右

42、对称进行。同一施工阶段的预应力按纵向-横向的顺序张拉，并及时压浆。当钢束初始应力达到张拉控制应力的10%左右时，在钢绞线上划一个记号，作为测量延伸率的参考点，并检查钢绞线有无滑动和孔道轴线、锚具和千斤顶是否在同一条线上，并注意钢束中每根钢绞线是否受力均匀。张拉程序按三个阶段控制：预张拉、初张拉、终张拉张拉程序：00.1k（测初始伸长量及夹片外露量）0.2k（测初始伸长量及夹片外露量）k(持荷2min)锚固(测锚固回缩量)张拉时，如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，立即停止操作进行检查，并作详细记录。当滑丝、断丝数量超过设计规定的容许值时，抽换钢束。d、张拉作业安全操作注意事项安全阀调整至规定值

43、后方可开始张拉作业。张拉时千斤顶升压或降压速度缓慢、均匀，切忌突然加压或卸压。张拉过程中，千斤顶后方不得站人，测量伸长值或打楔时，人员站在千斤顶的侧面。张拉加力时，不得敲击和碰撞张拉设备。油压表要妥善保护避免受震。预应力筋的锚固在控制张拉应力处于稳定状态下进行。4.1.12.2压浆压浆时间：管道压浆采用真空压浆技术，张拉完成后，在两天内进行管道压浆，压浆前请监理工程师到场，并征得同意后，进行压浆作业。压浆材料：压浆前管道内清除杂物及积水，压入管道水泥浆饱满密实，水泥浆搅拌结束至压入管道时间间隔不超过40min。浆体由水泥、水、专用助剂组成，其混合体达到下列指标：a、在满足和易性需要的条件下，水

44、泥浆的水灰比控制在0.40.45左右。b、水泥浆在拌和3小时后，其泌水率小于2%，且泌水在24小时内被浆体完全吸收。c、水泥浆搅拌及压浆时浆体温度小于35。d、水泥浆稠度控制在14s18s，在45分钟内，浆体的稠度变化不大于2s。压浆工艺：由于压浆质量对整个预应力体系的建立至关重要，针对以往传统压浆工艺出现的压浆不饱满、预应力筋容易锈蚀导致桥梁使用的耐久性出现问题，采取真空辅助压浆以保证压浆的质量。a、压浆前一天，用1：1的水泥砂浆将锚圈、钢绞线与锚塞之间的缝隙堵死。压浆前用水在最大工作压力下检查管道是否畅通。b、张拉完毕后，在两天内进行压浆，压浆前，管道内应清除杂物和积水。压浆时及压浆后3d

45、内梁体及环境温度不得低于5。c、真空辅助压浆施工工艺流程为：i、清除锚垫板上浮浆及杂物，检查密封罩盖上的螺栓孔是否有堵塞及杂物，若有，应清除。在压浆密封罩盖上安装O型橡胶圈，在O型橡胶圈周围涂抹一层玻璃胶，压浆封罩盖用螺栓固定在锚垫板上，密封罩盖四周应均匀受压。ii、将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上。以串联的方式将负压容器、三项阀门和压浆孔连接起来，其中锚垫板压浆孔和之间用透明塑料管连接。iii、压浆前关闭所有排气阀门（连接真空泵的除外），启动真空泵抽真空，使压力达到-0.07Mpa。在真空泵运转的同时，启动压浆泵开始压浆，直至压浆管的透明塑料管中出现水泥浆，打开压浆三项阀门，当

46、阀门口流出浓浆时关闭阀门，继续压浆并在0.5Mpa压力下持压2min。d、压浆管进口处设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔径采用1.01.0mm。e、压浆人员要详细记录压浆过程，包括每个管道的压浆日期、水灰比、掺加料、压浆压力、试块强度等。f、压浆过程要连续一次进行，中途不得停顿，搅拌至压入管道的时间间隔不超过40min。4.1.12.3封锚封锚混凝土浇筑在管道压浆以后进行，封锚前对锚槽进行凿毛处理，并利用焊在锚板上的钢筋和槽口钢筋焊接，保证封锚端混凝土与梁体混凝土连为一体，封锚后进行防水处理，锚槽外侧涂刷防水材料。封锚混凝土采用C40混凝土进行浇筑封锚。4.1.12.4模板托架拆除在压

47、浆强度达100%及封锚完成后拆除托架。4.2、悬臂浇注段施工每个梁段悬浇过程为：前移并调整挂篮定位绑扎底板、腹板钢筋安装预应力管道安装内模板绑扎顶板钢筋安装预应力管道测量复核浇筑砼养护依次张拉竖向、纵向、横向预应力移挂蓝。4.2.1挂篮构造挂篮主要由主桁架、吊挂调整系统、行走及锚固系统、底平台系统、模板系统五大部分组成（见挂篮设计图）：主桁架系统主桁架采用三角桁架式结构，由2 片三角形桁架和横联组成。每片桁架置于腹板中心。桁架杆件与杆件间采用经热处理后的高强销轴连接，两三角桁架间采用同截面形式横联系联结。主桁后部用,32 精轧螺纹钢锚在梁体竖向预应力筋上, 主桁架前部安装前上横梁与,32精轧螺

48、纹钢吊杆及前下横梁形成悬臂吊架。吊挂调整系统系统包括前上横梁、前下横梁、后下横梁及吊杆、千斤顶等组成。前上横梁固定在桁架上，上横梁与下横梁连接采用,32 精轧螺纹钢吊杆，前后下横梁共同承托模板及梁段钢筋混凝土重量。吊杆的升降采用千斤顶进行调整, 以达到梁段所需标高。行走及锚固系统行走系统是挂篮前后位移装置, 包括内外滑梁及走行轨道。走行轨道材料为240b。挂篮与模板前移同步进行, 挂篮在悬浇完一段箱梁，混凝土强度达到要求，预应力筋张拉完毕后开始前移。挂篮前移时，通过后锚千斤顶将上拔力转换到行走小车上，由反扣于工字型钢轨道上的行走小车来平衡倾覆力矩，前支点采用挂篮走船，由液压油缸顶推前移。采用焊

49、接的轨道分长轨和短轨两种，由锚固梁与箱梁竖向预应力筋连接并锚固。浇筑混凝土时，通过预埋在箱粱顶板上的竖向预埋精轧螺纹钢及箱梁竖向预应力筋，采用连接器联结精轧螺纹钢与主桁后结点锚固。 底平台系统底平台系统由底篮前后横梁、纵梁等组成，模板直接铺于底平台上，前后横梁悬吊于主桁架，浇筑混凝土时，后横梁锚固于前段已完箱梁底板。模板系统模板结构包括外模、内模、堵头模板等。外模分模板、骨架及滑梁，外模模板由6mm钢板加型钢带组成，与内模模板用对拉螺杆连接，外加支撑固定。支承模板及滑架的滑梁前端悬吊于主桁。内侧滑梁后端悬吊于已浇箱梁翼板，外侧滑梁后端悬吊于主桁，浇筑混凝土时均锚于前段已完箱梁翼板，拆模时放松锚

50、固端，随平台下沉和前移。4.2.2挂篮拼装利用塔吊进行挂篮的拼装，根据塔吊的允许起吊重量，安装轨道，并锚于箱梁竖向预应力筋及预埋筋上。安装前将轨道下的箱梁顶板用砂浆及薄钢板找平。安装主桁架。轨道安装后，先将下结点、后锚点及1#、4#杠件安装在轨道上，并用方木支垫稳固，再将在场地上预拼好的单片主桁架上部三角部分用塔吊吊装就位后，与下结点、后锚点、1#杠件连接成一个整体三角桁架。此时应及时将挂篮后锚点锚固，同时拉缆风绳稳固已拼装的单片三角桁架，以防倾覆。安装主桁架横联及两侧翼翅杠件。安装前上横梁和前吊杆。主桁架连接在一起。然后将纵梁逐根吊入安装完成，并吊入底模完成铺设。同时用后下锚杆将后下横梁锚固在已浇砼节段顶端。安装外模走行梁，将外模落在外模走行梁上。用手拉葫芦将外模沿外模走行梁从0#、1#段滑移至2#段位置。调整底模高程，设置预拱度。绑扎底板钢筋和腹板钢筋，安装腹板纵向预应力管道及竖向预应力筋。安装内模走行梁，拼装内模。4.2.3 2#段施工在挂篮主桁架及底平台、外侧模安装到位后，对底模、外侧模进行高程及尺寸调整，然后进行2#段底板和腹板钢筋安装，安装腹板纵向预应力管道及竖向预应力筋，再安装内模走行梁，拼装内模。内模安装好后，进行顶板钢筋、纵向、横向预应力管道的安装，经检查合格后，进行砼浇注。待砼强度达到设计强度90%,且混凝土