钢结构加工厂技术交底

1、钢结构加工技术交底一、原材管理1. 原材料进厂要求按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、钢板、型钢数量，按规定验收 原材料。2. 材料保管材料场区搬运时，应采取必要的措施避免损伤母材。 材料应有序堆放并进行 标识，避免与其它工程的材料相混。为防止变形，材料应平放垫平，吊运操作时 应规范。若发现钢板平整度或翘曲超差， 应进行矫正处理。经切割下料后所剩的 余料应按材料的牌号、规格堆放好，并标识。3. 材料检验对于制作所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。材料入 库后由项目部门组织质量管理部门对入库材料进行检验。按供货方提供的供货清单检查质量证明文件并清点各种规格材料数量，计算到货重

2、量。按规范要求，对于各种规格钢板，抽查其长宽尺寸、厚度及平整度，检查型钢管及钢板的外表面 质量。并对钢材进行见证复验，做好各项检查记录，进行备案。4. 材料场区内储存材料储运按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用 或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。二、加工工艺1. 放样、号料(1) 样板应精确制造，其尺寸偏差应符合下表规定偏差名称极限偏差(毫米)300零件划线用的样板-1.00.0-1.50.0-1.50.0矩形样板平面两对角线之差0.51.02(2)制作样板和放样号料时，根据工艺要求预留切割、刨铣的加工余量和焊接收缩量。(3)样板必须经质量部门鉴定后放可投入使用

3、。使用过程中，经常校对，如需修整，应经放样负责人同意修整后的样板必须经过质检部门的验收。(4)放样、号料前,对影响放样、号料的钢材，进行初步矫正矫正后的尺寸偏2. 下料切割(1) 火焰切割1) 腹板翼缘板采用自动或半自动气割，其他可用手工气割2) 切割前,钢材表面沿切割线宽度50m80mm范围内的铁锈、油污应清除 切割后清除切口表面的毛刺、飞溅物等。3) 气割的尺寸偏差应符合以下规定 手工切割：w 2.00mm 自动、半自动切割：w 1.5mm 精密切割：w 0.5mm 自动、半自动、精密切割面应符合下表规定偏差名称极限偏差(mm)表面粗糙度G切割边缘承受拉力SW 100SW 100GX 25

4、 卩 m G 50 卩 m切割边缘不受拉力时G 25卩m平面度当板厚度SW 20时B20时B 2%3不受外力作用的自由边B 3%5垂直度 3%5直线度 2切割线偏移 1气割面上的熔化度边缘塌边宽度 1.5(2)手工切割面质量应符合下表规定偏差名称极限偏差(mm)表面粗糙度G120 G 250 卩 m不受力的自由边缘GC 1.5平面度 4%3 （板厚）垂直度 4%3 （板厚）直线度 4切割线偏移 21）所有的切口阴角处，均设有半径不小于 12mm勺圆弧过度，严禁裂口。2）切割后必须清除熔渣、加渣、气孔等缺陷。3）对于气割边缘的缺陷深度,采用磨消法进行10%勺抽样检查（3）机械剪切1）厚度小于等于

5、16m m的材料可以剪切成形。2）用于梁的连接,厚度大于14mm勺角钢，剪切下料后，进行热处理,锯床切 割的角钢不用热处理。3） 厚度大于20mm勺材料剪切成形后应做热处理，热处理时应加温到625C 25,保温或不保温，随后在空气中或炉中冷却。4）当环境温度低于-15 C温度时,不得进行冲孔，锤击和剪切。5）剪切后，所有切口边缘不得有裂纹和超过 1.0mm缺楞，切口毛刺应清除干 净。（4）机械剪切的尺寸偏差应符合下表规定。偏差名称极限偏差（mm）1、按划线切断时3000主板 1.5肋板1.0 3.0节点板 3.02、用固定器固定切割时 1.0 2.03、长度偏差 2.0 2.0（5）剪切面质量

6、应符合下表规定偏差名称极限偏差型钢端部的剪切斜度 1.5边缘斜度 1/10厚度剪切线偏移 2.03. 边缘和端部加工(1) 边缘加工后的尺寸偏差及表面粗糙度应符合下表规定偏差名称极限偏差(mm)6000外形尺寸 1.0 1.5刨后两对角线长度差 1.5 2.0刨边线与号料线偏移 1.0 1.5刨边线弯矢咼 1/5000 且 1.5mm表面粗糙度不低于25卩m不低丁 25 Gy m(2)坡口尺寸及角度偏差应符合下表规定不清根清根接头钝边f 1.5无限制有垫板的根部间隙R 1.5+1.5-3.0无垫板的根部间隙R+6.0-1.5不适用坡口角+10-5 +10-5 邙一机2皿4.组对(1) 在组装前

7、，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求， 并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。(2) 组装焊接处的连接接触面及沿边缘 3050mm范围内的铁锈、毛刺、污 垢、冰雪等必须在组装前清除干净。(3) 板材、型材需要焊接拼接时，应在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。（4）构件的隐蔽部位应先行涂装、焊接，经检查合格后方可组合；完全封闭 的内表面可不涂装。（5）构件组装应在适当的工作平台及装配模上进行。（6）组装焊接构件时，对构件的几何尺寸应依据焊缝等收缩变形情况， 预放 收缩余量。（7）胎模或组装大样定型后需经自检， 合格后

8、质检人员复检，经认可后方可 组装。（8）构件组装时的连接及紧固，宜使用活络夹具及活络紧固器具； 对吊车梁 等承受动载荷构件的受拉翼缘或设计文件规定者，不得在构件上焊接组装卡 夹具或其他物件。（9）拆取组装卡夹具时，不得损伤母材，可用气割方法割除，切割后并磨光 残留焊疤。（10）翼缘板只允许长度方向拼接，腹板在长度、宽度方向均可拼接，拼接 缝可为“十”字形或“丁”字型，翼缘板和腹板的拼接缝应错开 200mm以上, 拼接缝的焊接应在T型钢组装前进行；为了减少焊接变形，T型钢组装前， 翼板和腹板必须校正平直；焊接时一般宜使工件处于船型位置施焊，焊缝交替进行。5. 焊接本工程施工钢材为Q345B Q2

9、35B材质，主要焊接形式为H型钢焊接，箱型构 件焊接，焊接宜选用CO2气体保护焊、埋弧自动焊等。6. 矫正与修正（1）火焰矫正的加热温度不得超过下列温度，并应避免局部过热，对于普通 碳素结构w 590 r ;对于低合金钢结构w 650 r（2）机械矫正前，应先检查其厚度并清除表面上的毛刺等。（3）矫正后的质量偏差应符合下表的规定偏差名称极限偏差（mm）局部弯曲矢咼板厚14时,fl w 1.0,板厚14时,f1 w 1.5边缘弯曲矢咼弧长/3000且不大于2.0角钢肢的不垂直度 20时w 1.0(4)修正1)气割和剪切边缘出现气孔等局部缺陷时，可按下表规定进行修整缺陷状态修整要求长度(mm)深

10、度(mm)w 25不需探测,不需修整25w 3不需修理，但需探测深度253w 6需清除修平，不必焊补256w 25全部清除并补焊，补焊累计长度应不大于边缘总长度的20%2525有技术负责人提出修整方案补焊后的表面应磨平，不补焊的修整面应平缓过度，而且其斜率不大于1:10。2) 制孔后应清除孔边毛刺，清除孔边毛刺是不得使孔塌边和凹陷。3) 连接件，接触面上的毛刺飞边，焊瘤飞溅等影响接触面密贴的突出物，必须 彻底清除。7. 抛丸除锈所有的钢构件在涂装前应进行除锈后方可进行涂装。除锈主要采用抛丸除锈工艺方法，在全自动、全封闭的美国藩帮公司生产的抛丸除锈机中进行。抛 丸除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐

11、蚀能力，并提高漆膜的附着力。抛丸除锈后钢构件表面质量应符合现行国家标注涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级。除锈等级达到Sa2.5级，同时钢构件在抛丸除锈时应采取以下 一些质量保证措施：(1) 除锈前应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢(2) 除锈时，施工环境相对湿度不应大于85%，钢材表面温度应高于空气露点温度3C以上。（3）抛丸除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求。（4）经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹 净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。（5）钢构件除锈经验收合格后，应在 3h内（车间）涂完第一道底漆。（6）除锈合格后的钢构件表面，如

12、在涂底漆前已返锈，需重新除锈，如果返 锈不严重，可只进行轻度抛丸处理即可，同样也需经清理后，才可涂底漆。8. 涂装工艺本工程钢构件经除锈处理后应喷涂水性无机富锌底漆，底漆干膜厚度不小于80微米，制作完后再涂两道环氧云铁中间漆，油漆总干膜厚度不小于150微米。除锈合格后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按 设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行 作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工 艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书 控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，

13、构件编号等标记和标识。主要采用设备：高压无气喷漆机喷涂。（1）施工气候条件的控制1）涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的大 气环境。通常涂装施工工作应该在5C以上，相对湿度应在85%以下的气候条 件中进行。2）以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢 材温度低于露点以上 3C时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点 3 C才能施工。3）当气温在5C以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停 止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气 流通的办法解决。4）气温在30C以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，

14、必须采用加 入油漆自身重量约5% 勺稀释剂进行稀释后才能施工。（2）基底处理1）表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。2）采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工。（3）涂装施工1） 防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、 技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。2）施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。3）对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后

15、进行熟化后方可使用。4）施工可采用喷涂的方法进行。5）施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。6）喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭 漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。7）施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、 无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。8）漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚 仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。9）不同类型的材料其涂装间隔各有不同， 在施工时应按每种涂料的各自要求 进行施工，其涂装间

16、隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响 漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。（4）工艺及技术要求1）涂装前准备构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面除锈等级要求达到Sa2.5 ;人工除锈达到ST3,并按照GB50046和GB8932 涂装前钢材表面除锈等级和涂装等规定执行。2）涂装工艺及技术措施根据工程设计规定，涂装采用措施如下： 涂装工艺方案：工厂内先涂底漆。 施工方法：工厂内涂装采用高压无气喷涂机喷涂涂装，在工地现场的油漆 补涂，工地现场油漆补涂采用空气压缩喷涂和手工刷涂。 钢构件涂装工艺

17、控制要点施工条件：气温5C35C,相对湿度w 85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不 可施工，底材温度大于60 C时暂停施工。表面除锈处理后3小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在72小时之内涂 装，否则均应作相应的除锈措施。喷涂前要对涂料进行充分的搅拌，使涂料混合均匀。若前道涂料涂装时间过久，涂后道涂料时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘 污物后再涂装，以保证层间附着力。施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，涂料现配现用，须在8小时内用完。漆膜未干化之前，应采取保护措施。为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手 工刷涂一道。严格按产品说明书规定的混合配比，稀

18、释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参 数要求施工。涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底。对于以下工厂不油漆的部位，应采用易清除的胶布或用纸板角将其包裹起来 等其他措施进行隔离后，再进行喷涂。a、817/AH轴线、67/DE轴线和57/AB轴线处钢柱-7.650m 以下， 1822/AB轴线钢柱-8.250m以下，其余钢柱-3.450m以下，钢柱不需要喷涂 油漆。b、钢梁上翼缘的上表面不需要喷涂油漆（特别说明：梁顶标高为 -8.600m的EG/121轴线，DE/721轴线区域的平行于字母轴的主梁上翼缘上表面需要 喷涂油漆）。c、钢柱牛腿上翼缘的上表面，钢柱牛腿上翼缘上表面至其上

19、返 300mm勺钢柱 区域，不需要喷涂油漆。d、钢柱对接焊口上下两边各100mm不喷涂油漆，以及其它工地焊接处，在焊 接线两侧各100mm范围；e、摩擦型高强螺栓连接摩擦面；f、预定实施工地超声波检查部分；9. 编号、弹线(1) 钢构件应打钢印并编号，钢印处要预先打磨，钢印必须清晰。(2) 钢印的位置及编号方法，应按公司的规定执行。(3) 弹出钢柱土 0.000线；(4) 弹出钢柱每层控制线，控制设置在每层层高 1.2m处；(5) 在钢柱距土 0.000线1.5m,距钢柱分段口下返100mn四面弹出钢柱中心 线，并打上洋冲眼。(6) 在钢柱上下口各下上返100mn处，四面弹出钢柱中心线，并打上

20、洋冲眼。(7) 钢管柱编号的标识A. 钢管柱柱编号分别标识到柱子的两个面， 位置位于距柱子下口端1.5米处B. 钢管柱编号用漏字板及醒目油漆标记柱表面，字体大小为80X 60。三、钢构件运输管理1. 成品运输对于钢结构件长度在15米以下的构件，将截面大小相同，长度相同的构件, 以3件为一单位用钢丝绳打捆包装，并注意如下事项。1、在钢丝绳捆扎部位采用木方或橡胶垫对构件进行保护，以免损坏构件表 面。2、成品构件待油漆膜干后方可包装发运，构件要垫牢固放平稳。3、对于细长散件原则上至少两根以上捆绑在一起运输，以防止弯曲。4、单一包装捆不得超过20吨。(1) 构件长度长于15米的，因运输问题，尽量采用分

21、段制作的方法，再于 吊装现场组装。(2) 构件在卡车运输途中，根据构件长度、宽度、高度及重量，采用保护 架，并用枕木垫起，绑扎牢固，在绑扎件与构件之间必须用麻袋保护，以免碰坏 构件。(3) 在运输过程中采取安全可靠的防滑移措施。(4) 对于已完成涂装、编号、标识且经检验合格的零部件和构件应进行包 装，分类堆放，确保零部件不损坏、不变形。(5) 运输途中严格遵守交通法规，做到万无一失。2. 散件运输散件运输，合理配载运输，构件之间用垫木、草包等作衬垫保护，以保证构 件之间相互不撞击。3. 运输防护 在各构件之间应用隔板或垫木隔开，构件上下支承垫木应在同一直线上， 并加垫楞木或草袋等物使其紧密接触

22、，用钢丝绳和花篮螺栓连成一体并拴牢于车 箱上，以免构件在运输时滑动变形或互碰损伤。 装卸车起吊构件应轻起轻放，严禁甩掷，运输中严防碰撞或冲击。 根据路面情况好坏掌握构件运输的行驶速度，行车必须平稳。 构件运输应配套，应按吊装顺序方式，按平面布置卸车就位、堆放，先吊 的先运，避免混乱和二次倒运。 大型构件采用拖挂车运输构件，在构件支承处应设有转向装置，使其能自 由转动，同时应根据吊装方法及运输方向确定装车方向，以免现场调头困难。构件堆放构件堆放应布置合理，易于安装时的搬运，具体应满足下列要求： 按安装使用的先后次序进行适当堆放。 装配好的产品要放在垫块上，防止 弄脏或生锈。 按构件的形状和大小进

23、行合理堆放， 用垫木等垫实，确保堆放安全，构件 不变形。 露天堆放的构件应做好防雨措施，构件连接摩擦面应得到切实保护。 现场堆放必须整齐、有序、标识明确、记录完整。4. 搬运和装卸在厂内使用行车和龙门吊行搬运和装卸，在施工安装现场使用汽车吊进行搬 运和装卸严禁自由卸货，吊车工、铲车工应持证上岗，搬运、装卸时应轻拿轻放， 必须做到以下几点：1、确保过程安全，包括人员安全、零部件及构件安全，厂内或现场的建筑 物及装备的安全。2、按规定的地点堆放，不使编号、规格等搞错、混淆。3、及时、准确和按规定要求的方法搬运。5. 堆放构件的堆放应满足以下要求：1、按使用(加工、搬运、运输、安装等)的先后次序进行

24、适当堆放。2、按构件的形状和大小进行合理堆放， 用条木等垫实，确保堆放安全整齐， 构件不变形。3、零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的应做好防雨、雾处理，连 接摩擦面应得到确实保护。4、厂内、现场堆放都必须整齐、合理、标识明确、记录完整。高低不平、 低洼积水等地块不能堆放。6. 运输安全注意事项运输应做到以下几点：1、根据运输量、构件特点，提前与运输承揽单位签订运输合同，提前制订 运输计划。2、应根据构件长度、形状、重量选择运输工具，确保运输过程中的安全和 产品质量，特别是对构件应采用专用胎架、保持胎架固定后运输。3、装卸时应轻拿轻放，文明装卸，车上构件应绑扎牢固，堆放合理，按产 品的特性

25、进行绑扎固定。4、与运输承揽单位签订行车安全责任协议，严禁野蛮装运。5、对于驶入市区的车辆，应严格遵守当地的交通管理的相关条例， 严格遵守 相关交通法规。四、工厂制作质量标准1. 一般规定本章适用于钢构件在制作工艺中的过程控制，具体详见以下各节的要求。2. 切割I主控项目(1)钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm勺缺棱。检查数量：全数检查。检查方法：观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。n 一般项目(2) 钢板气割钢板气割的允许偏差应符合下表规定:项目允许偏差mm控制目标mm检查方法零件长度、宽度 3.0 2.5钢尺、游标卡尺切割面平面度0.05t 且

26、w 2.00.05t 且w 2.0水平尺、塞尺割纹深度0.30.3游标卡尺局部缺口深度1.01.0游标卡尺注：t为切割面厚度。(3) 钢板机械切割钢板机械切割允许偏差应符合下表规定:项目允许偏差mm控制目标mm检查方法零件长度、宽度 3.0 2.5钢尺、游标卡尺边缘缺棱1.01.0钢尺、游标卡尺型钢端部垂直 度2.01.5直角钢尺检查数量：按切割面数量抽查10%且不应少于3件.检查方法：观察检查或用钢尺、塞尺进行检查。3. 矫正和成型I主控项目(1) 碳素结构钢在环境温度低于-16 C、低合金结构钢再环境温度低于-12 C 时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时， 加

27、热 温度不超过900C (控轧钢和正火钢加热温度不应超过 820C)。低合金结构钢在 加热矫正后应自然冷却。检查数量：全数检查。检查方法：检查制作工艺报告和施工记录。(2) 当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900r1000C(控轧钢和正火钢加热温度不应超过 820C)；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别 下降至700C和800C之前，应结束加工，低合金结构钢应自然冷却。检查数量：全数检查。检查方法：检查制作工艺报告和施工记录。n 一般项目(3) 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于 0.5mm,且不应大于该钢材厚度夫允许偏差的 1/2。检查数量：全数检查。检查方法