罐体拼装检验指导书

1、过程检验作业指导书筒体总成拼装检验 文件编号FT-W-ZG-H07 版本号1.0 制定部门质量管理签发人生效日期页数1/4 适用范围：碳钢及不锈钢筒体总成拼装：1划线定位；2阻、隔板拼装；3筒体合拢；4筒体对接(选择性)；5封头拼装；6吊耳拼装；7上下封板拼装工序的检测 图示： 见附件一附件清单：1筒体.2封头.3阻浪板.4隔仑板.5三角加强板及垫板.6吊耳.7封板 国家标准/行业技术标准要求：GB18564.1-2006 道路运输液体危险货物罐式车辆第一部分：金属常压罐体技术要求 GB150钢制压力容器 检验细则： 检查项 目 规范标准： 评价/测 量技术 控制方 法 责任 样本 记录方式反

2、应计划 频率含量 1.外观 1.1表面不可有肉眼可见的凹凸缺陷、锤印； 1.2无裂纹和损伤，机械损伤深度在接触介质面不得大于板材厚度的 5%，非接触介质面不得大于板材厚度的8%； 1.3筒体无扭曲变形； 1.4筒体与封头及筒体对接接口错边量0.5mm； 1.5 吊耳焊缝周围焊渣和飞溅清除干净，不允许存在末熔合，末焊 透、裂纹、气孔、夹渣 凹坑、焊瘤等缺陷； 1.6 焊缝咬边深度0.5mm，咬边连续长度100mm，咬边总长度 不得超过该焊缝总长度的10%，焊疤须打磨平整，手摸无明显的显凹 凸感； 1.7 定位划线应清晰可见、封头、阻、隔板中心线须与筒体中心线 对正； 1.8 筒体的焊缝被其他部件

3、覆盖时，被覆盖的部分应经100%探伤检 验合格，并将焊缝打磨至与母材平齐； 1.9 不锈钢筒体外观防护，应执行不锈钢制品防锈作业指导书 ，防止因保护不当、操作不当而引起渗碳，生锈现象； 目视/测 厚仪 自检作业者100%每件 自检表或 流转单 返工，重检 巡检IPQC2H随机抽样 巡检表或 检检记录 表 标示，返工 目视 现场确 认 IPQC不定期 巡检表或 检检记录 表 通知生产车间主 编制日期审核日期 过程检验作业指导书筒体总成拼装检验 文件编号FT-W-ZG-H07 版本号1.0 制定部门质量管理签发人生效日期页数2/4 检验细则： 检查项 目 规范标准： 评价/测 量技术 控制方 法

4、责任 样本 记录方式反应计划 频率含量 2尺寸 、角度 、直线 度、垂 直度 2.1划线定位：划线位置与图纸要求一致，中心线偏差2mm ；阻浪 板、隔仓板纵向定位偏差5 mm （图示1）； 卷尺自检作业者100%每件 自检表或 流转单 再验证,退仓库 2.2 阻浪、隔仓板定位、点焊固定（图示2）: 2.2.1阻浪、隔仓板位置间隙隔纵向误差5 mm，中心线横向误差2mm; 2.2.2隔仓板、阻浪板纵向中心平面与筒体纵向中心平面偏差不得大 于1.5mm 2.2.3隔仓板、阻浪板的端面相对于筒体纵向中心平面的垂直度差不 大于3mm ； 2.2.4相邻二个加强部件之间的距离不超过1750mm； 2.2

5、.5 相邻二个隔仓板或防波板之间的罐体几何容积不大于7.5立方 ； 卷尺 自检作业者1每件 自检表或 流转单 再验证,退仓库 巡检IPQC2H3件 巡检表或 检检记录 表 隔离，通知生产车 间主任、质量工程 师 2.3 筒体合拢： 2.3.1 普通罐筒体合拢收紧间隙1.5mm（探伤罐按“探伤工艺要求 ”实施），与阻、隔板装配间隙2mm； 2.3.2 罐体表面的直线度，在1米范围内应不得大于5mm，全长范围 内不大于12 mm（图示3）。 目视/方 管靠模/ 卷尺 2.4 筒体对接： 2.4.1 普通罐装配间隙2mm；探伤罐按“探伤工艺要求”实施；2.4.2 中 心线偏差2mm； 2.4.3 筒

6、体 与筒体纵向中心平面偏差不得大于1.5mm； 卷尺 2.5 封头拼装： 2.5.1 中心线偏差2mm； 2.5.2 封头纵向中心平面与筒体纵向中心平面偏差不得大于1.5mm； 2.5.3 封头端面相对于筒体纵向中心平面的垂直度差不大于3mm 2.5.4 装配间隙2mm； 目视卷尺 编制日期审核日期 过程检验作业指导书筒体总成拼装检验 文件编号FT-W-ZG-H07 版本号1.0 制定部门质量管理签发人生效日期页数3/4 检验细则： 检查项 目 规范标准： 评价/测 量技术 控制方 法 责任 样本 记录方式反应计划 频率含量 2.6 吊耳拼焊： 2.6.1 材料及规格尺寸符合图纸要求； 2.6

7、.2 吊耳间距及位置尺寸偏差5mm； 2.6.3 吊耳的端部焊缝与筒体对接环缝间距60mm 卷尺 自检作业者100%每件 自检表或 流转单 再验证,退仓库 2.7 上、下封板拼装： 2.7.1 材料及规格尺寸符合图纸要求； 2.7.2 封板两端距封头中心线对称度偏差2mm； 2.7.3 上、下封板与封头环缝间距80mm 2.7.4 上、下封板的垫板焊缝与封头环缝间距30mm 自检IPQC2H3件 巡检表或 检检记录 表 隔离，通知生产车 间主任、质量工程 师 巡检IPQC转序时AQL=1 配件检验 记录表 返工或报废,通知车 间主任采取改善措 施 3.焊缝 及阻浪 板布置 要求 3.1 同一筒

8、节上两纵向焊缝之间的距离应不小于200mm（图示4）；3.2 相邻筒节纵向焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度s的3倍，且 不小于100mm； 3.3 筒 体纵向焊缝不应在罐体横截面中心与最低点连接半径的左右两侧各 20范围内； 3.4 阻 浪板焊缝与罐体环缝拼装间距必须30mm（图示5）； 3.5 隔仓 板焊缝与罐体环缝拼装间距必须30mm（图示5） 3.6 罐内 三角垫板端部焊缝与隔仓板正面环焊缝拼装间距20mm（图示6） 3.7 阻浪板人孔必须为左、右交错布置； 目视/卷 尺 自检作业员100%每件 自检表或 流转单 通知检验员或生产 车间主任验证 巡检 IPQC巡 检 2H3件 巡检表或

9、 检检记录 表 隔离，通知生产车 间主任或工程人员 编制日期审核日期 过程检验作业指导书筒体总成拼装检验 文件编号FT-W-ZG-H07 版本号1.0 制定部门质量管理签发人生效日期页数4/4 附页一 中心线偏差2mm；阻、隔板纵向定位偏差5mm阻、隔板中心线必须与筒体上下中心线对正 罐体表面纵向直线度：1米范围内不得大于5mm，全长 范围内不大于10mm 图1 图2图3 筒底中心线标示位置阻、隔板中心线筒体中心线 隔仑板焊缝罐体环焊缝 图4图5图6 两纵向焊缝间距应不小于200mm阻、隔板焊缝与罐体环缝拼装间距必须300mm 罐内三角垫板端部焊缝与隔仑板正面环焊缝拼装间距 20mm 编制日期

10、审核日期 过程检验作业指导书筒体总成拼装检验 文件编号 版本号 制定部门质量管理签发人生效日期页数 附件一 中心线偏差2mm；阻、隔板纵向定位偏差5mm阻、隔板中心线必须与筒体上下中心线对正 罐体表面纵向直线度：1米范围内不得大于5mm，全长 范围内不大于10mm 图1 图2图3 筒底中心线标示位置阻、隔板中心线筒体中心线 隔仑板焊缝罐体环焊缝 图4图5图6 两纵向焊缝间距应不小于200mm阻、隔板焊缝与罐体环缝拼装间距必须300mm 罐内三角垫板端部焊缝与隔仑板正面环焊缝拼装间距 20mm 编制日期审核日期 过程检验作业指导书罐体内附件拼焊检验 文件编号FT-W-ZG-H08 版本号1.0

11、制定部门质量管理签发人生效日期页数1/4 适用范围:碳钢、不锈钢罐体与内附件拼焊：1.三角加强板及垫板；2.量油尺套管；3.爬梯；4.过滤网固定螺栓拼焊及过滤网安装工序的检测；5 罐内阻浪板固定 模板；6.罐内阻浪板人孔加强圈。 图示： 见附件一 附件清单：1.三角加强板及垫板；2.量油尺套管；3.爬梯；4.过滤网；5.固定模板；6.阻浪板 人孔加强圈。 国家标准/行业技术标准要求：GB18564.1-2006 道路运输液体危险货物罐式车辆第一部分：金属常压罐体技术要求 GB150钢制压力容器 检验细则： 检查项目规范标准： 评价/测 量技术 控制方 法 责任 样本 记录方式反应计划 频率含量

12、 1.外观 1.1 表面不可有肉眼可见的凹凸缺陷、锤印； 1.2 无裂纹和损伤，机械损伤深度在接触介质面不得大于板材厚度的 5%，非接触介质面深度不得大于板材厚度的8%； 1.3 焊缝修磨光滑,周围焊渣和飞溅清理干净； 1.4 焊缝不允许存在未熔合、未焊透、裂纹、气孔、夹渣、凹坑、焊 瘤、漏焊等缺陷； 1.5 焊缝咬边深度0.5mm、咬边连续长度100mm、咬边总长度不得 超过该焊缝总长度的10%； 1.6 焊疤和板边毛刺须打磨干净； 1.7 不锈钢筒体外观防护，应执行不锈钢制品防锈作业指导书， 防 止因保护不当、操作不当而引起渗碳，生锈现象； 目视/测 厚仪 自检作业者100%每件 自检表或

13、流 转单 返工，重检 巡检IPQC2H3件巡检记录表标示，返工 目视 现场确 认 IPQC不定期 巡检表或检 检记录表 通知生产车间 主任 编制日期审核日期 过程检验作业指导书罐体内附件拼焊检验 文件编号FT-W-ZG-H08 版本号1.0 制定部门质量管理 签发人生效日期页数2/4 检验细则： 检查项目规范标准： 评价/测 量技术 控制方 法 责任 样本 记录方式反应计划 频率含量 2. 拼装 尺寸及 焊接要 求 2.1 三角加强板及垫板拼焊（图示1）: 2.2.1 位置符合图纸要求,误差5 mm； 2.1.2 两侧满焊，焊角高度45mm； 2.1.3 罐内三角加强板垫板端部焊缝与隔仓板/阻

14、浪板正面环焊缝拼装 间距20mm； 目视/卷 尺/模板 自检作业者100%每件 自检表或流 转单 返工，重检 2.2 量油尺套管拼焊: 2.2.1 位置符合图纸要求,误差5 mm(量油尺套管必须设在人孔与罐体 的中心点)； 2.2.2 满焊，焊角高度3mm； 2.2.3 拼焊好的量油尺套管用人孔盖模板试装，套管位置与量油尺口配 合良好（图示2）。 目视/卷 尺/模板 巡检IPQC2H3件巡检记录表 隔离，通知生 产车间主任、 质量工程师 转序 检 IPQC 转序 时 AQL=1 拼装检验记 录表 返工或报废, 通知生产车间 主任采 取改善措施 2.3 爬梯拼焊： 2.3.1 爬梯高度、宽度、步

15、距符合图纸要求，偏差4mm，平行度3mm； 2.3.2 拼焊位置符合图纸要求,误差5 mm； 2.3.3 上端与人孔圈、下端与垫板及罐内壁连接位置满焊，焊角高度 35mm，焊接牢固可靠，焊缝修磨光滑，焊渣飞溅清理干净（图 示3） 目视/卷 尺/ 焊 检尺 编制日期审核日期 过程检验作业指导书罐体内附件拼焊检验 文件编号FT-W-ZG-H08 版本号1.0 制定部门质量管理 签发人:生效日期页数3/4 检验细则： 检查项目 规范标准： 评价/测 量技术 控制方 法 责任 样本 记录方式反应计划 频率含量 2. 拼装 尺寸及 焊接要 求 2.4 过滤网固定螺栓拼焊及过滤网安装（图示4）： 2.4.

16、1 固定螺栓拼焊位置符合图纸要求,； 2.4.2 螺栓焊接牢固可靠，垂直于罐底平面，目视不可有明显 歪斜，焊接避免损坏螺纹， ；以免影响螺母锁配； 2.4.3 螺栓材质符合图纸要求； 2.4.4 过滤网无变形、破损，固定螺母锁紧，安装牢固。 目视/卷 尺/模板 自检作业者100%每件 自检表或流 转单 返工，重检 2.5 罐内阻浪板固定模板： 2.5.1 食品级罐车及重点订单在拼装阻浪板时，必须将阻浪板 过油孔切 割下来的板，点焊上去，待焊接完后再将此模板拿掉（防止过 油 孔处焊接后变形）。（图示5） 目视巡检IPQC2H3件巡检记录表 返工或报废, 通知车间主任 采取改善措施 2.6 罐内阻

17、浪板人孔加强圈： 2.6.1 化工罐罐内阻浪板过人孔必须加装加强圈，加强圈两边 满焊，具 体依图纸或订单要求为标准。 目视/ 焊 检尺 转序 检 IPQC转序时 AQL=1 拼装检验记 录表 返工或报废, 通知车间主任 采 取改善措施 编制日期审核日期 过程检验作业指导书罐体内附件拼焊检验 文件编号FT-W-ZG-H08 版本号1.0 制定部门质量管理签发人生效日期页数4/4 附页一 两侧满焊， 焊角高 度4-5mm 加强板端部焊缝与阻隔板 正面环缝间距20mm 拼焊好的量油尺套管用人孔盖模板试装， 套管位置与量油尺口配合良好 两端拼装位置满焊，焊角高 度35mm，焊接牢固可靠 焊缝修磨光滑，

18、焊渣飞溅清 理干净 图1 20mm图2图3 图5 阻浪板过油孔处焊接前加装固定模板 编制日期审核日期 过程检验作业指导书罐体与车架拼装检验 文件编号FT-W-ZG-H09 版本号1.0 制定部门质量管理签发人生效日期页数1/4 适用范围：碳钢及不锈钢罐体与车架拼装：1.划线定位；2.纵梁垫板拼装；3.翼板垫板拼装；4.沉淀槽拼装；5.车架拼装；6.油气回收法兰拼装；7.横梁垫板； 8.翼板拼装工序的检测。 图示： 见附页一 附件清单：1.罐体2.车架3.垫板(纵梁/横梁/翼板)4.翼板5.沉淀槽6.导流槽7.油气回收 法兰 国家标准/行业技术标准要求：GB18564.1-2006 道路运输液体

19、危险货物罐式车辆第一部分：金属常压罐体技术要求 GB150钢制压力容器 检验细则： 检查项目规范标准： 评价/测 量技术 控制方 法 责任 样本 记录方式反应计划 频率含量 车架 1 装焊前检查车架与罐体是否配套。 2 车架各悬挂支腿左右高度是否一致（2mm ），且高度符合图纸要求。 3 车架各悬挂支腿对角线（3mm ）及牵引销对角线（2mm ） 目视/测 厚仪 自检作业者100%每件 自检表或流 转单 返工，重检 外观 1.1 罐体表面不可有肉眼可见的凹凸变形缺陷、锤印； 1.2 无裂纹和损伤，机械损伤深度在接触介质面不得大于板材厚度的 5%，非接触介质面深度不得大于板材厚度的8%； 1.3

20、 焊疤须打磨平整，手摸无明显凹凸感； 1.4 所有切割口须打磨光滑，圆弧过渡圆滑； 1.5 不锈钢罐体外观防护，应执行不锈钢制品防锈作业指导书， 防 止因保护不当、操作不当而引起渗碳，生锈现象； 目视/测 厚仪 巡检IPQC2H3件巡检记录表标示，返工 目视 现场确认 IPQC 巡检表或 检检记录 表 巡检表或检 检记录表 通知生产车间主 任 编制日期审核日期 过程检验作业指导书罐体与车架拼装检验 文件编号FT-W-ZG-H09 版本号1.0 制定部门质量管理签发人生效日期页数2/4 检验细则： 检查项目规范标准： 评价/测 量技术 控制方 法 责任 样本 记录方式反应计划 频率含量 2.尺寸

21、、 角 度、直线 度、 垂直度 2.1 划线定位：划线位置与图纸要求一致，罐底中心线偏差5mm 各垫板划线位置偏差5 mm； 卷尺自检作业者100%每件 自检表或流 转单 返工，重检2.2 纵梁垫板拼装: 2.2.1 位置符合图纸要求,误差5 mm; 2.2.2 垫板与罐体拼装间隙2 mm； 2.3 翼板垫板拼装: 2.3.1 位置符合图纸要求,误差5 mm; 2.3.2垫板与罐体拼装间隙2 mm； 卷尺巡检IPQC2H3件巡检记录表 隔离，通知生产 车间主任、质量 工程师 2.4 沉淀槽拼装： 2.4.1 2.4.1 中心误差5mm（图示1）； 2.4.2 垂直度误差2（图示1） 2.4.3

22、 拼装间隙2 mm； 2.4.4 沉淀槽高度符合图纸要求,误差3 mm 目视/卷 尺/ 角 尺 转序 检 IPQC 转序 时 AQL=1 拼装检验记 录表 返工或报 废,通知生产车间 主任采取改善 措施 2.5 车架拼装： 2.5.1 大梁相对罐中心线对称度偏差5mm（图示2） ； 2.5.2 纵梁的直线度误差5mm（图示3）； 2.5.3 左右大梁水平误差3mm（图示4）； 2.5.4 装配间隙2mm； 2.5.5 严禁随意切割横梁，当车架横梁与其它如导流槽等干涉时， 应通知技术更改图纸（出具方案），必须切割时，必须加 围条满焊。 2.5.6 严禁随意切割车架纵梁，当车架与罐体拼装出现水平面

23、不 平时（车架打水平），在3mm 以下允许作业员私自修正，超 3mm 时，必须通知工艺员到现场处理。 方管靠模 /卷尺/水 平管/目 编制日期审核日期 过程检验作业指导书罐体与车架拼装检验 文件编号FT-W-ZG-H09 版本号1.0 制定部门质量管理签发人生效日期页数3/4 检验细则： 检查项目规范标准： 评价/测 量技术 控制方 法 责任 样本 记录方式反应计划 频率含量 2.尺寸、 角 度、直线 度、 垂直度 2.6 油气回收法兰拼装： 2.6.1 法兰规格尺寸与图纸相符； 2.6.2 法兰靠近车架纵梁一侧的直边应与车架纵梁保持平行，误差2mm（ 图示5）； 2.6.3 法兰面应垂直于接

24、管的轴中心线，垂直度偏差应不大于法兰外 径 的1(法兰外径小于100mm 时，按100mm 计算)，且不大于3mm；2.6.4 装配间隙2mm； 目视/卷 尺/ 角 尺 自检作业者100%每件 自检表或流 转单 再验证,退 仓库 巡检IPQC2H3件巡检记录表 隔离，通知生产 车间主任、质量 工程师 2.7 横梁垫板拼装： 2.7.1 位置符合图纸要求,误差5 mm； 2.7.2 垫板与罐体、车架拼装间隙2 mm； 转序检IPQC转序时AQL=1 拼装检验记 录表 返工或报 废,通知车间主任 采取改善 措施 2.8 翼板拼装： 2.8.1 位置符合图纸要求,误差5 mm ； 2.8.2 垂直度

25、误差2； 2.8.3 装配间隙3mm； 3.其他 要求 1 沉淀槽法兰螺栓孔不应与罐体主轴中心线重合，应对称分布于其两 侧（即要求跨中布置），有特殊要求的，应按图样要求（图示6）； 目视转序检IPQC转序时AQL=1 拼装检验记 录表 返工或报 废,通知车间主任 采取改善 措施 编制日期审核日期 过程检验作业指导书罐体与车架拼装检验 文件编号FT-W-ZG-H09 版本号1.0 制定部门质量管理签发人生效日期页数4/4 附页一： 沉淀槽法兰两孔之中心线 与罐体中心线偏差5 mm 沉淀槽与罐体面应垂直,误 差2 大梁相对罐中心线对称度(测量罐体两头车架左 右大梁腹板内侧到样冲点尺寸),左右偏差5

26、mm 左、右纵梁的直线度误差5mm 图示1 图示2 红色虚线为罐体中心线 亮绿色虚线为样冲点 图示3 图示4 图示5 图示6 用方管加水平管检测左右大梁水平度,误差3mm 法兰靠近车架纵梁一侧的直边应与车架纵梁保持平 行，误差2mm 沉淀槽法兰螺栓孔应跨罐体主轴中心线分布 编制日期审核日期 过程检验作业指导书罐体与车架焊接检验 文件编号FT-W-ZG-H010 版本号1.0 制定部门质量管理签发人生效日期页数1/4 适用范围：碳钢及不锈钢罐体与车架焊接：1.沉淀槽、导流槽焊接；2.车架总成焊接；3.穿线管、油气管焊接工序的检测。 图示： 见附页一附件清单：1.罐体2.车架总成3.沉淀槽4.导流

27、槽5.油气回收总成6.穿线管 国家标准/行业技术标准要求：GB18564.1-2006 道路运输液体危险货物罐式车辆第一部分：金属常压罐体技术要求 GB150钢制压力容器 检验细则： 检查项目规范标准： 评价/测 量技术 控制方 法 责任 样本 记录方式反应计划 频率含量 外观 1.1 表面不可有肉眼可见的凹凸缺陷、锤印； 1.2 无裂纹和损伤，机械损伤深度在接触介质面不得大于板材厚度的 5%，非接触介质面深度不得大于板材厚度的8%； 1.3 焊缝修磨光滑,周围焊渣和飞溅清理干净； 1.4 焊缝不允许存在未熔合、未焊透、裂纹、气孔、夹渣、凹坑、焊 瘤、漏焊等缺陷（图示1）； 1.5 焊缝咬边深

28、度0.5mm、咬边连续长度100mm、咬边总长度不得 超过该焊缝总长度的10%（图示1）； 1.6 焊疤和板边毛刺须打磨干净,切割边须打磨平整、圆滑,不可有锯 齿状或割手； 1.7 不锈钢筒体外观防护，应执行不锈钢制品防锈作业指导书， 防止因保护不当、操作不当而引起渗碳，生锈现象； 目视/测 厚仪/卷 尺 自检作业者100%每件 自检表或流 转单 返工，重检 巡检IPQC2H3件巡检记录表标示，返工 目视 现场确 认 IPQC 巡检表或 检检记录 表 巡检表或检 检记录表 通知生产车间主 任 编制日期审核日期 过程检验作业指导书罐体与车架焊接检验 文件编号FT-W-ZG-H010 版本号1.0

29、 制定部门质量管理签发人生效日期页数2/4 检验细则： 检查项目规范标准： 评价/测 量技术 控制方 法 责任 样本 记录方式反应计划 频率含量 2.尺寸、 角 度、直线 度、 垂直度 2.1 沉淀槽、导流槽焊接： 2.1.1 采用手工电弧焊焊接，双面满焊； 2.1.2 焊接时采用罐体水平位置（罐体置于翻转架，罐底朝上时罐外 施焊；罐体置于支架或铁凳上，罐底在下时，焊罐内面）； 2.1.3 焊角高56mm，腰高34mm； 目视/焊 检尺 自检作业者100%每件 自检表或流 转单 返工，重检 2.2 车架总成焊接: 2.2.1 采用手工电弧焊接或半自动二氧化碳焊接均可； 2.2.2 纵梁外侧及纵

30、梁垫板外侧与罐体连续焊；（图示2） 2.2.3 纵梁内侧、纵梁垫板内侧及横梁垫板与罐体间断焊（80/80）（图 示3）； （国外产品需满时按工艺要求执行） 2.2.4 纵梁加强板与纵梁、纵梁垫板间断焊（80/80）；（国外产品需满 时按工艺要求执行） 2.2.5 翼板与翼板垫板及纵梁外侧双面满焊； 2.2.6 翼板垫板与罐体双面满焊； 2.2.7 纵梁焊角高度68mm，翼板与横梁垫板焊角高度45mm； 2.2.8 敞开式翼板与纵梁及纵梁垫板组合的夹角不可满焊，封闭式翼 板与纵梁及纵梁垫板组合的夹角必须满焊（图示4）； 2.2.9 纵梁、横梁与罐体的角焊缝需满焊（图示5）； 2.2.10 前、后

31、封头焊缝下方纵梁垫板与罐体留2040 mm 不需（严禁） 焊接（图示6）。 目视/焊 检尺 巡检IPQC2H3件巡检记录表 隔离，通知生产 车间主任、质量 工程师 目视/焊 检尺 转序 检 IPQC 转序 时 AQL=1 拼装检验记 录表 返工或报 废,通知生产车间 主任采取改善 措施 2.3 穿线管、油气管焊接： 2.3.1采用手工电弧焊焊接； 2.3.2 内外侧双面满焊，焊角高度45mm 。 编制日期审核日期 过程检验作业指导书罐体与车架焊接检验 文件编号FT-W-ZG-H010 版本号1.0 制定部门质量管理签发人生效日期页数3/4 附页一： 气孔 飞溅 夹渣纵梁外侧及纵梁垫板外侧与罐体

32、连续焊 纵梁垫板 图示1 图示2 焊瘤 咬边 错边 图示3 图示4 纵梁 纵梁内侧、纵梁垫板内侧及横梁垫板 与罐体间断焊 横梁 敞开式翼板与纵梁及纵梁垫板组合 的夹角不可以满焊 封闭式翼板与纵梁及纵梁垫板 组合的夹角必须满焊 编制日期审核日期 过程检验作业指导书罐体与车架焊接检验 文件编号J-ZZ-H010 版本号1.0 制定部门质量管理签发人生效日期页数4/4 附页一： 纵梁、横梁与罐体的角焊缝需满焊 前、后封头下方焊缝纵梁垫板与罐体留2040 mm 不需焊接 图示5 图示6 编制日期审核日期 过程检验作业指导书罐体上附件拼焊检验 文件编号FT-W-ZG-H011 版本号1.0 制定部门质量

33、管理签发人生效日期页数1/5 适用范围： 碳钢及不锈钢罐体与上附件拼焊：1.油气回收管；2.围板；3.油气回收法兰座及丝牙/倒牙；4.人孔座圈；5.活动护栏铰链座、气撑杆铰链；6.落水管；7. 示廓灯支架；8.电气路固定装置；9.走台拼焊工序的检测。 图示： 见附页一附件清单：1.油气回收管、油气回收法兰座、丝牙2.围板3.人孔座圈、 4. 5. 6. 国家标准/行业技术标准要求：GB18564.1-2006 道路运输液体危险货物罐式车辆第一部分：金属常压罐体技术要求 GB150钢制压力容器 检验细则： 检查项目规范标准： 评价/测 量技术 控制方 法 责任 样本 记录方式反应计划 频率含量

34、1外观 1.1 表面不可有肉眼可见的凹凸缺陷、锤印； 1.2 无裂纹和损伤，机械损伤深度在接触介质面不得大于板材厚度的5% ，非接触介质面深度不得大于板材厚度的8%； 1.3 焊缝修磨光滑,周围焊渣和飞溅清理干净； 1.4 焊缝不允许存在未熔合、未焊透、裂纹、气孔、夹渣、凹坑、焊瘤 、漏 焊等缺陷 1.5 焊缝咬边深度0.5mm、咬边连续长度100mm、咬边总长度不得超 过该焊缝总长度的10%； 1.6 焊疤和板边毛刺须打磨干净； 1.7 不锈钢筒体外观防护，应执行不锈钢制品防锈作业指导书，防 止因保护不当、操作不当而引起渗碳，生锈现象； 目视/焊 检尺/卷 尺 自检作业者100%每件 自检表

35、或 流转单 返工，重检 巡检IPQC2H3件 巡检记录 表 标示，返工 现场确 认 IPQC 巡检表 或检检 记录表 巡检表或 检检记录 表 通知生产车间 主任 目视 编 制日 期审 核日 期 过程检验作业指导书罐体上附件拼焊检验 文件编号FT-W-ZG-H011 版本号1.0 制定部门质量管理签发人生效日期页数2/5 检验细则： 检查项目规范标准： 评价/ 测量技 术 控制 方法 责任 样本 记录方式反应计划 频率含量 2.拼装尺 寸及焊接 要求 2.1 油气回收管拼焊： 2.1.1 管两端伸出罐体顶部、底部尺寸依图纸,误差5 mm（图示1）； 2.1.2 双面满焊，焊角高度46mm 目视/

36、 卷尺/ 焊检尺 自检作业者100%每件 自检表或 流转单 返工，重检 2.2 围板拼焊: 2.2.1 宽度误差5mm； 2.2.2 直线度每米5 mm全长12mm（图示2）； 2.2.3 对接错边量0.5mm； 2.2.4 对称度6mm（图示2） 2.2.5 内外侧满焊，焊角高度45mm； 目测/ 卷尺/ 钢丝/ 焊检尺 自检作业者1每件 自检表或 流转单 返工，重检 2.3. 油气回收阀法兰座及丝牙/倒牙开孔、拼焊: 2.3.1 开孔位置符合图纸要求,误差5 mm; 2.3.2 法兰座拼焊两螺栓孔孔中心线偏转角度应符合图纸要求（图示 3） 2.3.3 拼焊尺寸：法兰座按油气回收管道控制阀总

37、成图要求；丝牙/倒 牙按罐顶油气回收总成图要求； 2.3.4 满焊，焊角高度46mm； 目视/ 卷尺 / 角尺 巡检IPQC2H3件 巡检记录 表 隔离，通知生 产车间主任、 质量工程师 2.4 人孔座圈拼焊： 2.4.1 人孔圈露出罐顶高度（以图纸为标准），偏差5mm（图示4） 2.4.2 装配垂直度1mm；平行度2mm（图示4） 2.4.3 焊接后平面度3mm（图示5） 2.4.4 双面满焊，焊角高度5mm； 目视/ 方管/ 卷尺/ 角尺 / 焊检尺 /模板 转序 检 IPQC 转序 时 AQL=1 拼装检验 记 录表 返工或报 废,通知生产 车间主任采取 改善 措施 2.5 活动护栏铰链座、气撑杆铰链拼焊： 2.5.1 铰链座及铰链位置符合图纸要求,垂直度误差2 mm（图示6）； 2.5.2 焊角高度45mm，焊接牢固； 2.5.3 将护栏拉起、放倒反复几次，铰链座应与护栏无干涉、卡住，用 力不得大于30kg（图示7）； 目视/