年产15万吨高精度铝板带箔项目可行性研究报告（下）

1、XXXX铝业年产15万吨高精度铝板带箔项目可行性研究报告（下）目 录目 录- 1 -1 总 论- 6 -1.1 项目名称- 6 -1.2 筹建单位概况- 6 -1.3 编制依据- 7 -1.4研究范围- 7 -1.5编制原则- 7 -1.6建设规模及产品方案- 8 -1.7外部建设条件- 8 -1.7.1厂址- 8 -1.7.2原材料供应及产品销售- 8 -1.8生产工艺及主要方案- 8 -1.8.1主要生产设施- 8 -1.8.2辅助生产与公用设施- 9 -1.9投资及经济效益- 10 -1.9.1固定资产投资- 10 -1.9.2流动资金- 10 -1.9.3项目总投资- 10 -1.9.

2、4资金筹措- 11 -1.9.5经济效益- 11 -1.9.6综合评价- 11 -2.1 铝加工产品的特性和主要用途- 13 -2.2 铝加工产品市场供应现状- 13 -2.2.1 国际市场供应现状- 13 -2.2.2 国内市场供应现状- 15 -2.2.3 国内贸易- 16 -2.3 铝加工产品市场需求及预测- 16 -2.3.1产品市场状况- 16 -2.3.2目标产品市场分析- 17 -2.3.3区域市场- 24 -2.3.4产品市场综述- 24 -2.4国内铝合金生产技术和设备状况- 25 -2.5是国内国际市场铝业发展的需要- 25 -2.6 竞争对手状况- 27 -2.7 结论-

3、 27 -3 建设规模和产品方案- 28 -3.1 建设规模- 28 -3.2 产品方案- 30 -4 厂址与建设条件- 32 -4.1 厂址所在地区现状- 32 -4.1.1地区与地理位置- 32 -4.1.2厂址所在地区现状- 32 -4.2 厂址的建设条件- 32 -4.2.1原材料、生产辅助材料、燃料的供应情况- 32 -4.2.2地形地貌、工程地质、水文地质、气象条件- 33 -4.2.3地震基本烈度- 34 -4.2.4交通运输情况- 34 -4.2.5 土地使用情况- 34 -4.2.6 公用工程概况- 35 -4.2.7 生活设施依托条件- 35 -5 生产工艺和主要生产设施-

4、 36 -5.1 熔化车间- 36 -5.1.1 生产方法- 36 -5.1.2主要设备选择- 38 -5.1.3 生产任务- 38 -5.1.4 原材料- 39 -5.1.5生产工艺技术- 39 -5.1.6设备选择- 42 -5.1.7车间配置- 52 -5.1.8 能源、主要生产辅助材料- 52 -5.1.9主要技术经济指标- 53 -5.2 压延车间- 53 -5.2.1生产方法- 53 -5.2.2 主要设备- 56 -5.2.3产品方案和金属平衡- 57 -5.2.4生产工艺过程- 58 -5.2.5主要设备原则- 60 -5.2.6 热轧车间主要生产设备- 60 -5.2.7 冷

5、轧车间主要生产设备- 68 -5.2.8工作制度和年工作日日数- 78 -5.2.9设备负荷计算- 78 -5.2.10车间平面配置- 79 -5.2.11车间劳动定员- 79 -5.2.12能源、介质- 79 -5.2.13主要技术经济指标- 79 -6 生产与公用辅助设施- 82 -6.1 机修- 82 -6.2检验- 83 -6.2.1 职能- 83 -6.2.2 产品检验规则及试验方法的选择- 83 -6.2.3 检验系统主要设备的选择- 83 -6.2.4 检验系统的组成- 83 -6.2.5 检验系统劳动定员- 84 -6.2.6 其他- 84 -6.3 电力- 84 -6.3.1

6、 编制采用的主要标准、规范- 84 -6.3.2 编制范围- 85 -6.3.3 供电- 85 -6.3.4 防雷、防静电、接地- 88 -6.4 给排水- 88 -6.4.1 概述- 88 -6.4.2 给水- 89 -6.4.3 消防设施- 91 -6.4.4 排水- 91 -6.5热能动力工程- 92 -6.5.1除盐水站- 92 -6.5.2动力中心- 96 -6.6建筑设计- 100 -6.6.1概况- 100 -6.6.2编制依据- 100 -6.6.3编制原则- 101 -6.6.4建筑构造及处理- 101 -6.6.5建筑消防- 102 -6.6.6建筑防腐处理- 102 -6

7、.7结构- 103 -6.7.1 编制依据- 103 -6.7.2 建筑抗震- 104 -6.7.3 载荷取值- 104 -6.7.4 建筑材料及对施工条件的要求- 104 -6.7.5 地基基础- 104 -6.7.6 厂房结构和构筑物- 104 -6.7.7 主要结构材料的选用- 105 -7 总图运输- 106 -7.1项目组成- 106 -7.2编制依据- 106 -7.3厂区总平面布置- 106 -7.3.1布置原则- 106 -7.3.2总平面布置- 106 -7.4竖向设计- 107 -7.4.1竖向设计原则- 107 -7.4.2竖向设计- 107 -7.5工厂内外部运输- 1

8、07 -7.5.1场外运输- 107 -7.5.2厂内运输- 108 -7.6厂内道路设计- 108 -7.6.1厂内道路系统- 109 -7.6.2厂内道路路面结构设计- 109 -7.7绿化- 109 -7.7.1绿化设计原则- 109 -7.7.2厂区绿化形式和树种选择- 109 -7.8主要经济技术指标- 109 -8 节能- 111 -8.1概述- 111 -8.1.1编制依据- 111 -8.2项目概况- 111 -8.2.1项目用能特点及节能措施- 111 -8.2.2辅助生产设备节能措施- 111 -8.2.3公用设施节能措施- 112 -8.3能耗计算机分析- 112 -8.

9、3.1熔化车间能耗- 112 -8.3.2 压延车间能耗- 112 -8.3.3 项目综合能耗- 113 -8.3.4 能耗分析- 113 -9 环境保护- 114 -9.1 建设地区的环境现状- 114 -9.2 编制采用的环境保护要求- 114 -9.2.1 环境质量标准- 114 -9.2.2 污染物排放标准 - 114 -9.2.3 其他标准- 115 -9.3 主要污染源和主要污染物- 115 -9.3.1 废气及其污染物排放情况- 115 -9.3.2 废水及其污染物排放情况- 116 -9.3.3 固体废物产生情况- 116 -9.3.4 噪声排放情况- 116 -9.4 工程建

10、设可能引起的生态变化- 116 -9.5环境保护措施及预期效果- 116 -9.5.1大气污染源及治理措施- 117 -9.5.2 废水及废液治理- 117 -9.5.3 固体废物- 118 -9.5.4噪声防治- 118 -9.5.5绿化措施- 119 -9.5.6环境保护投资估算- 119 -9.5.7环境预评价- 119 -10 劳动安全卫生- 121 -10.1 编制依据- 121 -10.2 编制原则- 121 -10.3 自然环境危害因素及防范措施- 121 -10.4 生产过程中主要危险性因素分析- 122 -10.5 针对生产过程中危险性因素采取的防治措施- 122 -10.6

11、 劳动卫生危害因素的防范措施- 123 -11 消防- 125 -11.1 编制依据- 125 -11.2 编制原则- 125 -11.3 消防站- 125 -11.4 火灾危险因素分析及火灾危险性类别- 125 -11.5 消防措施- 126 -12 项目综合实施计划- 127 -12.1 建设进度- 127 -12.1.1 设计进度- 127 -12.1.2 设备定货、制造、交货进度- 127 -12.2 计划进度控制- 128 -13 组织机构与劳动定员- 130 -13.1组织机构- 130 -13.2工作制度- 130 -13.3劳动定员与劳动生产率- 130 -13.4工资- 13

12、0 -13.5职工培训- 130 -14投资估算与资金筹措- 132 -14.1概述- 132 -14.2投资估算- 132 -14.2.1估算编制范围- 132 -14.2.2固定资产投资- 132 -14.2.3流动资金估算- 135 -14.2.4投资总额- 136 -14.3资金筹措- 136 -14.3.1资金来源 - 136 -14.3.2资本金筹措- 136 -14.4项目投资计划与资金筹措- 136 -15 财务评价- 138 -15.1综合技术经济指标- 138 -15.2总成本费用估算- 139 -15.2.1总成本计算依据- 139 -15.2.2生产投入物估算- 140

13、 -15.2.3折旧摊销估算- 140 -15.2.4总成本费用- 140 -15.3经济效益- 144 -15.3.1销售收销售税金及附加- 144 -15.3.2利润计算- 145 -15.4项目偿还贷款能力估算- 145 -15.5项目现金流量分析- 145 -15.6敏感性分析- 149 -15.7 综合经济评价- 150 -16 附图及附表目录- 151 - 24 -6 生产与公用辅助设施根据建设需要，本项目拟建的辅助、公用工程有机修、试验室、110kV变电站、循环水站、废水处理站、压缩空气及氮气站和综合仓库、废料场以及综合办公楼、科技楼、食堂浴室、职工宿舍等。6.1 机修概述根据周

14、边机械工业及配套设施情况，本项目拟设综合维修车间，承担机电设备及各类运输车辆的日常维护和修理。 编制依据与编制原则机修贯彻以修为主的原则，备件及易耗件立足外购和协作解决。机修设施承担机械设备的日常维护和修理。机修工作量压延车间机械设备重量约10742t，熔化车间机械设备重量约1100t，本设计取年机械设备替换率为5%，则年需机械备品备件量为592t。根据国内同类生产厂家的经验，机修车间年实际备品制作量按年需量的30%考虑，即177.6t，铆焊的制作量约占机械备品备件量的25%，即45t。本设计备品备件制造所需的铸锻件毛坯及铆焊所需的型钢、钢板及圆钢均外购。机修车间不设热处理设备，需要进行热处理

15、的备件外协解决。车间组成及任务根据编制原则，机修由机床工段和钳工铆焊工段组成，负责本项目机械设备的中小检修（大修外协解决），承担本项目设备维修所需的部分机械备品备件的制造及车间部分工具制造和修复，如精整用矫直辊及剪刃重磨等，以及一些简单、急用零配件的制作、零星加工和技术改造。设备选择及车间面积机修间设置Q=5t电动单梁起重机1台，CA6140型4002000普通车床1台，CW6163型6303000普通车床1台，BC6085型牛头刨床1台，X6130A型万能铣床1台，万能外圆磨床M1432B、万能工具磨床M612K、Z3050型摇臂钻床1台以及砂轮机、电焊机等。车间主跨面积1872=1296，

16、轨面标高7m。工作制度及人员全年工作330天，一班制。劳动定员为19人。管理人员、跟班抢修人员、服务人员按有关规定执行。6.2检化验室6.2.1 职能本项目检验系统的主要任务是负责年产15万吨铝板带箔项目中熔化车间炉前变形铝及铝合金试样的化学成分分析，压延车间铝板带箔成品的力学性能、金相性能检测和相关油品、循环水质的分析检测，同时协助生产车间改进生产工艺，提高生产质量。6.2.2 产品检验规则及试验方法的选择炉前分析室和质量检验中心室分析试样的取制样制度、检验规则及试验方法主要是依据下列国家标准和同类工厂多年来成熟的经验进行选择的。另外，炉前分析室采用直读光谱仪对炉前变形铝及铝合金化学成分进行

17、快速、准确的分析。质量检验中心室主要采用原子吸收分光光度计和ICP光谱仪对铝合金成品的化学成分进行测定。6.2.3 检验系统主要设备的选择直读光谱仪，1台；原子吸收分光光度计，1套；ICP光谱仪，1套；金相显微镜，1台；电子万能试验机，2台；弯曲试验机，1台。 检验室内其他主要制样设备的型号、技术性能及数量等见检验系统设备明细表。6.2.4 检验系统的组成本项目检验系统主要分为炉前分析室和质量检验中心两部分。炉前分析室熔化车间炉前分析室总建筑面积大约80平方米，布置在熔化车间一层平面上，附近应无较大振动、噪声污染。炉前分析室室内主要配置一台直读光谱仪及相应制样设备。质量检验中心室质量检验中心总

18、建筑面积大约600平方米，按二层布置在综合仓库边的位置。在配置上，力学性能检验、试样加工等检测设备应配置在底层。质量检验中心室主要包括试样加工室、力学性能检验室、高倍室、原子吸收及ICP光谱室、若干化学分析、化学处理室、油品分析室以及实验室常规配套的房间如试样收发室、天平室、比色室、马弗炉室、药品室和数据处理室等。质量检验中心药品存放室主要满足日常分析的需要，大量的分析用化学药品存储在综合仓库内，其贮存量一般以能满足23个月的分析需要为宜。质量检验中心的分析结果经局域网同意送至数据处理室进行统计和处理，再经局域网送至各生产车间，以便指导生产、采购和销售。6.2.5 检验系统劳动定员检验室劳动总

19、定员26人，其中炉前分析室8人，按三班工作制，主要内容分别包括熔化车间炉前取制样、变形铝及铝合金化学成分的分析及相关的数据处理等；质量检验中心18人，按白班工作制，主要内容分别包括压延车间生产半成品及成品力学性能检测、金相组织分析、化学成分分析、油品和循环水水质分析等。6.2.6 其他炉前分析室的直读光谱仪室、质量检验中心各光谱室、天平仪器间均设置空调以调节室内空气的温度和湿度，确保仪器良好的工作环境。化学分析室除局部设通风柜外，各化学分析室、原子吸收光谱室、试样加工室、力学性能检验室均设轴流风机排风，以保持室内的空气流通，确保工人工作的环境安全。各化学分析室和化学处理室还需设置一定数量的洗眼

20、器和喷淋装置以应对化学伤害等紧急情况。由于检验室内精密仪器的用电要求较高，需考虑单独送电以避免电网冲击对仪器产生的伤害。检验室外排废水主要包括分析用试液及玻璃器皿的洗涤用水，二者混合后带弱酸性，强污染性废水需收集后集中处理再和检验室洗涤用水仪器进入厂区工业循环水系统。6.3 电力6.3.1 编制采用的主要标准、规范有色金属加工厂电力设计规范YS5031-1997供配电系统设计规范GB50052-953110kV高压配电装置设计规范GB50060-9210kV及以下变电所设计规范GB50053-97电力装置的继电保护盒自动装置设计规范GB50062-92供配电系统设计规范GB50052-95低压

21、配电设计规范GB50054-95通用用电设备配电设计规范GB50055-93建筑设计防火规范GB50016-2006建筑物防雷设计规范（2000年版）爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50058-92建筑照明设计标准GB50034-2004火力发电厂与变电所设计防火规范GB50029-96电力工程电缆设计规范GB50217-200735110kV变电所设计规范GB50059-926.3.2 编制范围本项目电力专业的设计范围包括厂区：110kV变电站、高压配电系统、低压配电系统、照明配电系统、防爆、防雷及接地系统等。外部电源及线路、成套设备的电气控制及设备不属于本设计范围。6.3.3 供电6

22、.3.3.1 电源根据负荷情况，本项目需要两回路电源方可满足供电可靠性的要求。110Kv/35KV主回路一个，10KV/6.6KV备用回路一个。6.3.3.2 用电负荷本项目主要生产车间为熔化车间、压延车间厂房。辅助设施有空压站、循环水站、热力动力站等。本项目（年产15万吨铝板带箔）生产性负荷为一、二级负荷，少量辅助设施用电负荷等级为三级。整个厂内用电设备总台数190台左右，工作台数176台左右；用电设备安装功率约为77000kW，工作功率为76395kW，计算负荷有功功率33517kW，经无功补偿后无功功率为13787kvar；视在功率为36243kVA；功率因数为0.92。6.3.3.3

23、供电方案110kV变电站电压等级根据本项目负荷量较大并考虑后续发展和外部周边电力系统状况，以及为满足用电设备对供电可靠性的要求，本项目考虑采用两回路电源线路供电，两路电源一供一备，拟在厂区内建一座110kV变电站。进线电压等级为110kV，考虑及后一步发展要求，110kV主变采用两台并列运行，总降压配电站二次电压采用33kV。总降压变电站110kV接地方式采用直接接地方式，全站任何一台变压器均可按电力系统运行调度要求接地或不接地运行。总降压主变压器台数与容量的选择本工程估算生产性负荷约为33MVA；为提高供电可靠性，考虑尚有辅助生产性负荷未统计需留有裕量，经技术经济比较，选择2台110kV/3

24、3kV、33MVA主变压器。备用一台为10KV/6.6KV。为了减少主变压器负载变化时的母线电压的变动幅度，灵活的适应电力系统和厂内负荷的电压变化，满足电压偏差要求，3台变压器均采用有载调压变压器。110kV采用单母线主接线，设置母联断路器。满负荷情况下，主回路电源线路同时工作，半负载情况下，单母线分段运行，当任一段母线失电时，母联断路器合闸。由另一回线路带全部负荷。总降6.6kV系统采用单母线分段接线，并按四段母线配置。I段与II段、III段与IV段之间设母联断路器。正常情况下，I段与II段、III段与IV段分别分列运行。33kV配电装置采用电缆放射式向车间33KV/6.6KV变压器供电。3

25、3kV采用中性点经电阻接地的接地方式。正常情况下，2台110KV/33KV主变工作，1台10KV/6.6KV主变备用；当110KV主变故障时，该变压器退出工作，备用的变压器投入运行。确保工厂重要设备用电正常。110kV变电站配置及装置为便于110kV电源进线并尽可能靠近负荷中心，110kV变电站布置在厂区东端中部，占地约8080m2，110kV变电站内设一栋综合配电控制楼，110kV配电装置室、33kV配电装置室、二次室及其相关附属设施均设于该楼内。110kV配电装置选用GIS全封闭组合电器，33kV配电装置采用内装真空断路器的KYN28-12中置式开关柜，在110kV变电站设置一套供电系统监

26、控保护四遥系统。所用直流电源选用一套DC220V、300Ah微机监控型免维护铅酸蓄电池直流电源装置。33kV配电站及各配变电所厂区以33kV配电电压深入负荷中心供电。在厂区拟建熔化33kV配电站1座、压延车间33kV配电站2座、6.6kV配变电所5座；各车间（专用）变电所16所；辅助系统6.6kV配电站1座。6.6kV配电站：仅为6.6kV配电，采用单母线分段系统。正常情况下母线分列运行；当一路电源故障时，退出故障电源、母联开关合上由另一路电源供该配电站的全部负荷。专用变电所：为负荷较大的设备专设；选用一台变压器、单母线不分段系统。车间变电所：选用两台变压器、单母线分段系统；正常情况下两台变压

27、器分列、母线分断运行，当一台变压器故障退出运行时，母联开关合上由另一台变压器带所有（或耳机以上的重要）负荷。应急负荷两路低压电源供电，其两路电源由本变电所和邻近的变电所低压母线上取得。所有配电站的控制及保护采用微机监控、微机保护组成变、配电站综合自动化系统，以实现对站内设备及全厂的用电负荷实行实时监控和合理调配。主要供电设备（110kV变电站）以及其他33kV配电站及变电所设备见附图6110KV总降系统图。6.6kV开关柜选用中置式开关柜、低压配电柜选用MNS抽屉式配电柜、变压器选用S11油浸式变压器。6.3.3.4 电力传动及动力配电为减少电动机启动对系统电压的波动影响，除大电动机采用降压或

28、软启动起动方式外，一般电动机采用直接起动。采用PLC可编程序控制器进行生产设备自动控制，整个厂区共设四个PLC控制室：压延车间PLC、压延循环水PLC、熔化车间PLC、熔化循环水PLC；各PLC控制室拟附设在相应的车间内部。各工段的动力配线原则上采用由低压配电室一次放射式配电。对个别工段因供电半径较大，用电设备又相对局部集中的则采用二次放射式配电。在腐蚀性场所采用不锈钢等防腐材质的桥架或钢管。在高温区采用耐高温阻燃电缆。车间内起重机滑触线采用塑料护套铜芯安全滑导线，以提高起重机供电的安全和可靠性。配电线路主要采用电力电缆；有荷载的地段直埋采用“YJV22”型，无荷载则采用“YJV”型；电缆数大

29、于6时采用电缆沟或电缆桥架敷设。6.3.4 防雷、防静电、接地本工程厂房防雷按第二类工业建筑物进行设计，利用金属屋面作接闪器，钢筋混凝土基础钢筋作接地极，并埋设水平接地带将各柱基连在一起，构成环形接地网，考虑到厂房较大接地装置共用一套，故接地电阻1。110kV变电站利用独立避雷针保护站内户外设备免受直击雷的侵害，接地电阻0.5。利用避雷器防止雷电侵波过电压。全电站电气设备有可靠的接地装置。保护性气体发生站的管道均作防静电保护接地，以防止静电火花引起的火灾或爆炸。低压接地系统均采用TN-S或TN-C-S系统。6.4 给排水6.4.1 概述6.4.1.1 编制原则可研编制遵守的规程及规范：建筑给水

30、排水设计规范GB50015-2003室外给水设计规范GB50013-2006建筑设计防火规范GB50016-2006室外排水设计规范GB50014-2006建筑灭火器配置设计规范GB50140-2005工业循环水冷却设计规范GB/T50102-2003工业循环冷却水处理设计规范GB50050-2007污水综合排放标准GB8978-19966.4.1.2 编制范围本专业编制范围为主要生产设施及公辅设施室内外给水及排水系统、设备冷却水循环系统、废水处理站及消防设施工程。本项目不设给水厂，生产生活用水由市政给水管网提供。拟建厂区周围有市政排水管网，厂区生活污水排入市政排水管网，集中处理；生产废水在厂

31、区内处理，达标排放。6.4.2 给水6.4.2.1 用水量本项目生产总用水量为51217m3/d，其中：新水量为140 m3/d（市政水），循环水量为45995 m3/d，工业用水重复利用率为98.52%；本工程生活用水量为160.0 m3/d，各车间及各工段用水量情况详见表6-3。6.4.2.2 外部给水外部水源本项目厂区定在洪泽经济技术开发区，用地附近已配套建成DN300mm市政给水管网。水源接管口该工程生产用水取自厂外灌溉总渠，生活用水接自市政给水管网。本项目要求增加生产新水量为：最高日用水量1896 m3/d，最大时用水量为94.8m3/h，水质要求为工业用水（SS10.0mg/l）；

32、本项目要求增加生活用水量为：最高日用水量140.0m3/d，最大时用水量为20.0m3/h，水质要求满足国家生活饮用水卫生标准的要求。6.4.2.3 给水系统根据用水户对水质、水压、水温及供水安全性等不同要求，以及同类工厂的设计经验，给水系统分为生产水、生活水、除盐水及循环水四个部分。现就基本情况简述如下：生产水系统该系统主要供给生产工艺、循环水系统补充水的生产设备。生产最高日供水量为90 m3/d，最大时供水量为4.5 m3/h，水压按0.25MPa计。该系统主要供给生产车间配套的生产设施用水，供水方式为直流给水系统。表5-3 用水量平衡表序号户名称给水量m3/d排水m3/d损耗水量m3/d

33、总用水量新水量（厂外水）新水量（市政水）除盐水循环及回用水量废水处理站排水管网1动力中心140010/1390/102熔化车间1302030/12990/5253压延车间2738050/(200)27330310174除盐水站220(220)/20/5办公及生活设施140/140/112286未预见水量(40)(5)/合计421609014020041710314780生活水系统该系统主要供给生活水及用水量较少的生产设备。生活最高日供水量为140.0 m3/d，最大时供水量为20.0 m3/h，水压按0.25MPa计，该系统主要供给新建生产车间配套的生活设施用水，供水方式为直流给水系统。除盐水

34、系统由于压延车间净循环水系统的热轧机组生产线、拉弯矫直机、轧辊磨床、气垫式连续式热处理炉等用水设备要求水质很高，厂区生产水不能满足供水水质要求，必须采用除盐水。除盐水总水量：3600 m3/d，水压0.350.40MPa。除盐水由除盐水站提供，本项目净循环水系统除盐水补水量：6.0 m3/h。循环水系统该系统主要供给生产设备冷却用水，根据用水户对水质、水压及用水点的位置等不同要求，新建熔化、压延循环水设施共二座，分述如下：熔化循环水：该设施共设循环水系统二个，简述如下：净循环水系统：该系统主要供给熔化炉及保温炉等设备冷却用水，采用机械通风冷却+安全供水措施循环供水方式，新建循环水设施供水规模为

35、118.0 m3/h，安全供水由事故电源保证。浊循环水系统：该系统主要供给铸造机等设备直接冷却用水，该系统采用沉淀处理+全过滤处理+机械通风冷却+安全供水措施循环供水方式，新建循环水设施供水规模为422 m3/h，安全供水由事故电源保证。压延循环水：该设施共设循环水系统二个，简述如下：净循环水系统：该系统主要供给动力中心空压站及压延车间冷轧机等设备冷却用水，采用机械通风冷却循环供水方式，新建循环水设施供水规模为1280 m3/h。浊循环水系统：该系统主要供给退火炉设备直接冷却用水，该系统采用沉淀处理+全过滤处理+机械通风冷却循环供水方式，新建循环水设施供水规模为520 m3/h。6.4.3 消

36、防设施6.4.3.1 消防水系统室外消防根据工厂基地面积约1049.2亩，附有居住区人数1.5万人，按照建筑设计防火规定（GB50016-2006）有关规定，同一时间内的火灾次数按一次考虑。最大消防用水量按库房泡沫灭火及冷却用水量考虑，计42.0L/s。室外消防给水采用低压给水系统，且与工厂生产生活水系统并用，该给水管网沿厂区道路环状布置，每间隔100米左右设置一个室外地上式消火栓。室内消防另根据新建主要生产车间建筑物耐火等级为一、二级，且生产类别为可燃物较少的丁、戊类，按照建筑设计防火规范（GB50016-2006）有关规定，不设室内消防给水系统。保护性气体站的氨气压缩机房，生产类别按乙类、

37、建筑物耐火等级按一级考虑，设室内消火栓给水系统，室内消火栓用水量为10.0L/s。6.4.3.2 建筑灭火器配置根据生产、使用及贮存物品场所的危险等级和火灾类别，按建筑灭火器配置设计规范（GB50140-2005）有关规定，在各车间工段建筑物内配置若干个磷酸铵盐干粉灭火器。6.4.4 排水6.4.4.1 排水量生产、生活排水量本工程生产生活外排总废水量为150m3/d，其中：其中冷却水循环系统排水量为15m3/d，除盐水站排水量为20m3/d，废水处理站外排水量为3m3/d，生活污水排放量为112m3/d。，外排废水主要成分PH=69。雨水排水量经计算，雨水排水总量为3997.2L/s。6.4

38、.4.2 排水系统厂区排水系统拟采用雨污分流制，其中：雨水拟采用重力流就近排至厂外雨水管网；生活污水经化粪池初级处理后，重力流就近排至厂外市政排水管网；生产排水拟采用清污分流制：生产污水均压力输送至废水处理站集中处理，达标后与生活污水一并外排至厂外市政排水管网；生产废水（仅热污染）排至厂区雨水管网，采用重力流就近排至厂外雨水管网。6.4.4.3 污水处理污水量及水质本工程排出的生产污水总量为822.0 m3/a，各车间设备排出的污水量及水质祥见表6-4。表6-4 废水量及水质表序号污水来源污水量（m3/a）成分PH矿物油1压延车间拉弯矫直机清洗水150.0102热轧机和轧辊磨床的废乳化液672

39、.05%合计822.0污水处理根据上述废水量、水质条件，废乳化液经处理后残液拟外卖；压延车间拉弯矫直机清洗碱性废水（150.0m3/a）半年彻底更换一次，污水处理工艺流程见图6-1.图6-1碱性废水处理工艺流程图硫酸碱性废水调节池达标外排碱性废水经上述工艺处理后，在废水处理站出口达到国家一级排放标准后（PH-69），与生活污水一并排至厂外市政排水管网。6.5热能动力工程6.5.1除盐水站除盐水站的补水水源为厂区净循环水再经精密过滤后提供。由厂内处理供水系统直接送至除盐水站的清水箱。6.5.1.1除盐水站工艺负荷工艺专业除盐水消耗量见表6-5，要求的除盐水水质指标：电导电率（25）50S/cm。

40、根据表 6-5，除盐水总消耗量1800m3/a（除补充水）。根据除盐水消耗量及工作制度，考虑除盐水的蒸发量，除盐水计算消耗量为8m3/h，因此除盐水站规模定为10m3/h。首次工作1800/（2010）=9天，即可满足所有设备用水要求。6.5.1.2除盐水工艺系统主工艺系统除盐水处理工艺系统采用顺流再生、一级除盐水系统。处理后的水质：电导率（25）10S/cm。除盐水处理主工艺流程如下：自来水清水箱清水泵过滤器样离子交换器除二氧化碳器中间水箱中间水泵阴离子交换器除盐水箱除氧水泵用户除盐水处理系统采用母管制连接，所有阀门手动操作，设置压力、流量及电导率等必要的检测仪表，水箱液位设置高低位报警和显

41、示信号。再生系统离子交换系统的再生剂采用工业用盐酸（浓度31%）和氢氧化钠（浓度42%），再生系统包括盐酸和氢氧化钠储存、输送、计量、配置和再生投加，盐酸和氢氧化钠场外运输采用汽车槽车，储存和输送采用常压高位储存，重力自流方式，再生投加采用压力除盐水喷射器送入离子交换器中，再生系统流程如下：高位储罐计量箱喷射器阴、阳离子交换器再生水箱再生水泵分别设置1套酸再生系统和 1套碱再生系统。废水中和系统再生后的废酸、废碱及废水排入中和池后。当废水的PH值等于7时，通过耐腐蚀液下泵排入下水道。当废水的PH值不等于7时，则开启酸碱槽底部阀门，加盐酸或氢氧化钠进行调节，到PH值等于7时再排入下水道。废水的中

42、和流程为：含酸、碱废水中和池耐腐蚀液下泵废水外排表6-5 车间生产用除盐水消耗量表序号车间或工段用水点用水参数消耗量（m3/a）同期使用系数使用制度备注压力（MPa）温度（）平均最大1压延车间热轧机0.2323002首次填充乳液67个月彻底更换一次2压延车间退火炉0.2323502首次填充半年更换一次3压延车间拉弯矫直机0.2321502首次填充半年更换一次4压延车间轧辊磨床0.2322001首次填充半年更换一次6给排水设施6.0m3/h补充水说明：表中消耗量那一列中表达的意思是单台设备的 消耗量设备台数6.5.1.3除盐水站设备布置除盐水站占地面积3218=576平方米。除盐水站主厂房建筑尺

43、寸为1897.5米（长宽高），副跨694.5米（长宽高）。除盐水处理设备的布置采取室内和室外相结合的方式，各类水箱、除二氧化碳器、酸碱储罐和废水中和设备布置在室外；主体设备均布置在主厂房内；在副跨主要布置酸、碱计量箱等。主厂房内设有机修用的2t电动单梁桥式起重机，轨顶标高6.5m。6.5.2动力中心动力中心包括保护性气体站和空压站两部分。6.5.2.1空压站空压站向熔化车间、压延车间和保护性气体站提供压缩空气。空压站负荷A、空压站负荷见表6-6车间生产用压缩气消耗量表。熔化车间对压缩气的品质要求：固态颗粒5.0m，含尘量5mg/m3,液体含量5g/m3,含油量100mg/m3。压延车间对压缩气

44、的品质要求：固态颗粒5.0m，含尘量5mg/m3,压力露点-20,含油量25mg/m3。B、空压站计算负荷管道系统漏损系数K0=1.05、最大使用系数K1=1.05、净化系统自耗气率K2=1.07。压延车间合计压缩空气量：324.2m3/min，同时使用系数K3=0.35。熔化车间合计压缩空气量：40.13m3/min，同时使用系数K4=0.4。制氮机消耗压缩空气量：948/60=16.8m3/min。则空压站的计算负荷：K0K1K2(324.2K340.13K416.8)=171.4m3/min。选用5台Q=43 m3/min、P=0.85MPa的螺杆泵压缩机，4用1备。空压站工艺系统常温、

45、常压的空气被吸入螺杆空气压缩机组压缩到0.8MPa后，县全部进入缓冲罐，再由缓冲罐送出进行除尘、除油、除水进行处理，使压缩空气中的固态颗粒0.5m，含尘量5mg/m3，压力露点-20（含水量1g/m3），油含量25mg/m3。经净化处理 后的压缩空气进入并联的两个26m3压缩空气储罐，最后经管道送至各用气点。压缩空气管道为无缝钢管，管材20#钢。6.5.2.2保护性气体站保护性气体负荷A、保护性气体负荷及品质要求分别见表6-7车间用氮气消耗量表。根据上述气体消耗量表，氮气消耗量：平均155.4Nm3/h，最大179.2Nm3/h，每天332.8 Nm3；B、保护性气体计算负荷氮气消耗量：平均1

46、55.4Nm3/h，最大179.2Nm3/h，每天332.8 Nm3；由此计算出：液氮年消耗量88.4m3，65.68吨。保护性气体制备工艺纯氮气:变压吸附制氮机无氢氮气纯化设备99.999%用户表6-6 车间生产用压缩空气消耗量表序号车间或工段用气点压缩空气参数压缩空气消耗量同期使用系数不平衡系数使用制度备注压力（MPa）温度平均（Nm3/h）最大（Nm3/h）一、熔化车间8小时/天140 t熔化炉1气动元件和虹吸0.6常温200430040.48小时/天240 t熔化炉2气动元件和虹吸0.6常温200430040.48小时/天345 t保温炉1气动元件0.6常温2025020.48小时/天

47、345 t保温炉2气动元件0.6常温2025020.48小时/天4在线合金调质装置气动元件0.6常温421020.48小时/天545 t铸造机气动元件0.6常温1223020.48小时/天670t均热炉气动元件0.6常温41510.48小时/天7锯切机气动元件及吹扫0.6常温80121010.48小时/天说明，压缩空气要求干燥、无油、无尘，固态颗粒D5.0m，液体含量5g/m3，含油量0.1g/m3二、压延车间1推进式加热炉1气动0.6常温1.530.35间断2推进式加热炉2气动0.6常温1.530.35间断32600四辊可逆式轧机吹扫、气动0.6常温5010.35间断440吨中间退火炉1吹扫

48、、气动0.6常温120.35间断540吨中间退火炉2吹扫、气动0.6常温120.35间断61850冷轧机吹扫、气动0.6常温5010.35间断72600横剪机组吹扫、气动0.6常温210.35间断81850横切机组91850拉矫机组吹扫、气动0.6常温1010.35间断1040吨成品退火炉1吹扫、气动0.6常温120.35间断1140吨成品退火炉2吹扫、气动0.6常温120.35间断1240吨成品退火炉3吹扫、气动0.6常温120.35间断1340吨成品退火炉4吹扫、气动0.6常温120.35间断141850卷材自动包装机组吹扫、气动0.6常温1010.35间断15数控轧辊磨床吹扫、气动0.6

49、常温0.230.35间断16铝锭铣面机气动元件及吹扫0.6常温80121010.48小时/天17再生油及全油回收装置吹扫、气动0.6常温120.35间断三、保护性气体站制氮机0.6常温948连续表6-7 车间用氮气消耗量表序号车间或工段用气点压缩空气参数压缩空气消耗量同期使用系数不平衡系数使用制度备注压力（MPa）温度平均（Nm3/h）最大（Nm3/h）145t保温炉1炉底透气砖0.5常温15320.720小时/天245t保温炉2炉底透气砖0.5常温15320.720小时/天3压延车间40t中间退火炉10.5常温321 Nm30.5h/次每8小时充一次4压延车间40t中间退火炉20.5常温32

50、0.5h/次每8小时充一次5压延车间40t成品退火炉30.5常温320.5h/次每8小时充一次6压延车间40t成品退火炉40.5常温320.5h/次每8小时充一次7压延车间40t成品退火炉50.5常温320.5h/次每8小时充一次8压延车间40t成品退火炉60.5常温320.5h/次每8小时充一次说明：氮气品质：99.9995%6.5.2.1动力中心设备布置动力中心占地面积3616.5m，单层布置，建筑尺寸3612m。动力中心布置有保护性气体站和空压站两部分，分两个防火分区：保护性气体站火灾危险性分类为乙类，其余为丁类。防火等级不低于二级。其中，空压站厂房面积2412m，下弦标高7.0m。空压

51、机、除尘除油过滤器、微热再生干燥器及变压吸附制氮机设备、氮气纯化设备布置在厂房内，压缩气缓冲罐、储气罐和纯氮储气罐布置在室外。厂房内设2吨电动单梁起重机供检修使用，轨顶标高6.0m。副跨为配电室和仪表控制室，面积1212m，下弦标高4.5m。设防火墙将保护性气体站与空压站、配电室和仪表控制室隔开。室内设1个事故碱池280020002000（LWH），事故时将钢瓶推入池内。为降低噪声，仪表控制室设隔声窗，空压站内墙贴吸声材料。6.6建筑设计6.6.1概况本项目建（构）筑物主要有熔化车间、压延车间、熔化循环水站、压延循环水站、废水处理站、综合仓库、机修车间、除盐水站、动力中心、综合材料库、厂办公楼、厂区食堂、单身宿舍、浴室和门卫等。所有建（构）筑物的建筑等级为二级；防火等级均为二级；屋面防水等级为二、三级。库