TPS ---精益生产

1、1 豐田制造系統 () 精益生产产简介 豐田 ： 2 為什麼要研究TPS 營業額 GM: 2006年度營業額 1926億美元 TOYOTA：1858億美元，列汽車業第3位 世界上目前最大的汽車公司:GM 世界上賺錢最多的汽車公司:TOYOTA 利潤 TOYOTA的利潤比美國三大汽車公司的利 潤之和還要高 3 目 錄 ：目錄頁 ：豐田制造系統的概述 ：交貨期、量的保証 ：降低工時 ：品質的保証 ：作業安全與設備維護 ：創建有意義的生產崗位 ：結束頁 4 目錄一覽表 目錄一覽表 豐田生產方式的概述 平準化生產 小批量生產 看板方式 標準作業 削減、排除浪费 實施改善的方法 質量是在工序內保証的 定

2、位置停止方式 工序能力 防誤裝置 建立能保証質量合格的工序 小組活動 安全第一 設備維護 管理、監督者的職責 多技能工化 建立創新提案制度 最後 目錄 何謂豐田生產方式 交貨期、量的保証 品質的保証 降低工時 作業安全與設備維護 創建有工作意義的崗位 其他 ： ： ： ： ： ： ： ： ： ： ： ： ： ： ： ： ： ： ： ： 5 豐田生豐田生產產模式屋型架構模式屋型架構 最佳品質最佳品質最低成本最低成本 最短前置期最短前置期最佳安全性最佳安全性最高員工士氣最高員工士氣 平准化生平准化生產產 穩定且標准化的流程穩定且標准化的流程 目視管理目視管理(5(5S+S+標准作業標准作業) )

3、合理用人 適量的半成 品存貨 合理用機器 品質保障 數量及交 貨期得到 保障 減少浪費持續改善 自 働 化 及 時 生 產 現場現物 注意浪費情形 五個“為什么” 解決問題 人員與團隊 共同目標 訓練 6 ：改善產品的制造方法 ：提高產品的銷售價格 ：降低採購件、工資費用等 （、實施困難） 現狀 利潤 成本 利潤销售额成本 销 售 價 格 2 豐田生產方式的概述 成本 管理、销售費 制造經費 加工费、物流费 材料、部件费 其他 困難 VA （1 1） ） 豐田生豐田生產產方式的特征方式的特征 7 （ （2 2）豐田生）豐田生產產方式的兩大支柱方式的兩大支柱 1. 及時化生產方式 及時化生產、正

4、好趕上 在必要的時候生產必要的產品，隻生產必要的數量 提高生產性 減少庫存 8 及時化生產 基本原則 後拉式 必要的數量 決定生產節拍 工序的流暢化 小批量生產 平準化生產 看板方式 按生產順序取件 決定日生產量 徹底貫徹標準作業 防止制造過多（減少庫存） （物）同步化 （人）多技能工化 改善切換作業 方法策略 9 .自働化 異常的情況下設備停止 質量的控制是在工序內完成的 設備、機器自檢通知異常自動停止 操作者自身進行呼叫、按停止開關、停止設備生產線 不需要看守設備（降低工時） 可以達到省人 不制造大量的不合格品、不合格品不流放到後工序、減少修復作業 10 自自働働化化 自 働 化 基本原則

5、 質量在工序內保証 設備判斷異常 人異常發生時停止設備 人與機械作業的分離 （取消監視人） 方法策略 少人化 減少手工修復作業 不合格品不流到後工序 11 （ （3 3） ） 具體的實施具體的實施内容内容 改善活動需要全員參加實施 展開消除浪費、提高品質的活動， 進而提高整體的生產效率（降低成本） 實施改善的基本原則： 優先改善作業，然後才開展設備的改善 12 豐田生豐田生產產方式的手法方式的手法 目視化 管理 了解所有 工序 進一步 改善 節拍生產 找出浪費 排除浪费 工廠 標準作業 定位置停止生產 生產線停止顯示板 庫存管理（最小最大） 平均化生產 防止多余、過多生產 全員參加 毅力和努力

6、 經常觀察現場 13 交貨期、量的保証 在生產多種類產品的情況下 保証每天的生產量一定 將種類數量進行平準化生產 平準化生產是排除浪費的大前提條件 （不進行批量生產） 3.1 平準化生平準化生產產 14 3.1.1 生產計劃 年計劃 人員的採用計劃 設備投資計劃 月計劃 內部指示信息（个月前） 材料（含外購部件）、人員、設備負荷的準備 信息的確定（个月前） 材料的訂購、各工序的人員、設備負荷、計劃 日程計劃 平均化計劃確定每天的生產量 生產指示指示每天的生產量、生產品種、生產順序 12 15 3.1.2 每天的生產數量和節拍 每天的必要數量 節拍 一个月運轉天數 个月的必要數量 每天的運轉時間

7、凈運轉率 每天的必要數量 決定用幾分鐘或幾秒鐘生產一個部件或一台份的時間長短值。 16 3.1.3 平準化生產 （例）：裝配工序 種類 A D B C 合計 月產量 1820 日產量 生產比率 50 % 節拍 1820 9120 920 228 91 91 46 456 20 20 10 100 % 分/台 分/台 用一條生產線同時生產4種產品 将產品品種平準地進行生產 批量生產 ABCD ACD ABCABCD 平均化生產 B 个月周期 1周 周期 1天 周期 生產台 生產台 日 日 班（白班）班（夜班） 个循环 AAABCD A B A C A B A C A D A B A C A B

8、A C ABADA C A B A C D A B BAAAACA AA AA A A B BB BA A AC CC C A A AD D D D D A AA B B B B B A A A A A 生產比例節拍 整合(批量）生産 17 3.2 小批量生產（縮短切換作業的時間） 3.2.1 切換作業 外部切換作業 内部切換作業 調整作業 不用停止設備的運轉就可以實施的作業 （ 模具、刃具、夹具的準備、事後整理等 ） 不停止設備的運轉就不可以實施的作業 （ 模具、刃具、夹具等的交換作業 ） 精度確認、附屬設備的調整、故障的處理 停止設備進行的作業 切換時間切換時間 内部切換時間調整作業時間内

9、部切換時間調整作業時間 設備停止時間設備停止時間 18 3.2.2 切換作業的三種基本模式 單設備工序 更換的時間在分鐘以内 單触式更換 更換時間在分鐘以内 排空式的更換（多工序連續） 在多个工序設備需要更換的情况下：排空台份 （没有產品），不用停止生產線、按順序進行的更換 A A A A B AAAA BBBB 工工序序 1 2 3 4 工工序序 1 2 3 4 vs. AAA AA A BBB BB A B AA BBBB A A A BBB BB BBBB BBBB BBBB 多工序設備切換多工序設備切換 19 3.3 3.3 看板方式看板方式 看板的功能 3.3.1 3.3.1 看板（

10、卡片）的作用（部件的訂貨、交貨）看板（卡片）的作用（部件的訂貨、交貨） 生產、搬運的指示信息( 作業指示） 是用於目視管理的工具（与實物共同移動） 可控制过多的制造 ( 隻生產需要的部分） 作为改善工序、作業的工具手段来活用 了解管理狀况、能够推進改善 20 3.3.2 看板的種類 看板方式 後補充方式 前工序後工序 信息 物的移動 依取件看板隻取 需要的數量 隻生產後工序 需要的數量 看板的種類 ：取件看板使用在前工序 後工序之间 ：生產計劃看板 使用在自身工序内的生產指示 生產計劃看板 加工工序 生產情報 ：取件看板 前工序 装配工厂 装配線 看板的流動 21 3.3.3 導入看板的前提條

11、件 不向後工序輸送不合格品 後工序向前工序取件 前工序隻生產後工序需要的數量 實施平準化生產 生產變動則進行看板的調整 工序的穩定化 22 3.3.4 看板的實际運作 ：取件看板 是指示後工序向前工序提取制品的種類、數量 工序间的取件看板外購件進件看板 部件存放架编號：A5-6身份编號：A-015 部件號： 件名 : Gear-Ring 容纳數容器發行No 車型：SX50BC 容器 前工序 後工序 鍛造B-2 積機器加工 M-6B/ 進貨单位编码 進貨单位 豐田合成 所屬地 TL-25-5A 工厂名 元町工厂 條形码記號 件號 分支號码 容纳數 接收場所（符號） H 整理貨架No 件名 、挡风

12、玻璃密封胶 身份编號 23 ：生產計劃看板 生產制造後工序將提取的數量 用於工序内的加工指示 生產計劃看板 部件存放架编號：A5-6身份编號：A-015 件號： 件名：Gear-Ring 容纳數容器發行No 車型：SX50BC 容器 工序 機加 M-6 B/ 發行部門 機加科 件號： 件名：支架 批量 存放地 P16 基準 工位名 B 看板的放置位置 个托盘 装个 如果取下个托盘則看板取下 信號看板（用於批量生產） 24 降低工時 4.1.1 標準作業的條件 是以人的動作为中心的作業 要多次重復的作業 制程的標準是在作業現場實施的 4.1.2 標準作業的要素 節拍 作業步骤 SWIP 4.1

13、標準作業 25 節拍 實际運行節拍 作業步骤 操作者制造產品時，對部件、物品的搬運、装 卸到機械和質量的確認等步驟，由人来决定作業 的順序 SWIP 由於按作業順序要反復操作,在工序内持有 的最小加工品數量（包括正在加工中的物品） 運转時間（H/日） 每天必要數量 淨運转率 標準作業的要素說明 26 4.1.3 標準書類 各工序能力表 表示各工序的生產能力 標準作業指導書（步骤）書 决定標準作業順序的書面表格 標準作業要領書 記錄作業時特别注意事項 標準作業組合票 明確各工序的手工作業、歩行時間等 表明在節拍内的作業内容的表格 標準作業票 用圖式標明作業者的作業范圍的表格 制作者：担當現場的班

14、长段长（監督者） 批準確認：担當課長、技術員 27 各工序能力表 28 標準作業指導書（步骤書） 29 作業要領書 30 標準作業組合票 31 標準作業票 32 4.2 減少、排除浪费 常見浪费的種類（7種浪费） 浪费動 働 过多制造計劃預測、先行進行的生產 等待有工作剩余時間、等待指示、待材料、干涉等 搬運停滞存留、迂回搬運、重装 加工本身不能產生附加價值的加工 庫存 空间增加、搬運工具增加、時效變化（質量劣化） 動作不產生附加值的動作（歩行、取件、放置） 產生不合格品、修復原材料、工時、能源的損失 33 4.3 推進改善的方法 要观察現場，全面掌握現狀 調查現場作業的内部狀况 排除各種浪费

15、 作業的再分配 作業改善設備改善 用於改善的工具 改善的推進方法 降低工時的活動 省掉浪费 再分配作業 減少人員 34 4.3.1 調查現場作業的内部狀况 作業的實际狀态 等待 没有意义的搬運（临時放置） 换手拿工具、部件 制造積壓 部件的堆積 不合格品的修復 標準作業組合票 山積表（柱狀圖） 標準作業票 作業分析 不產生附加值的作業 實質作業 部件安装 喷涂 切削 沖壓 焊接 取部件、工具的行走 部件的開箱作業 部件的重新更換 按键按钮的操作 搬運作業 浪费 作業 減少工時：通过改善可以提高實質作業的比率 35 4.3.3 作業的再分配 靈活運用山積表 工序 作業者 節拍 節拍 減少 工序

16、現狀 再分配 當作業中有等待的情况下進行作業再分配實施減少工序 作 業 時 間 作 業 時 間 36 4.3.4 作業改善和設備的改善 實施改善要從作業改善開始到設備改善 從作業改善開始實施 設備的改善在重新修正方面困難 如果不實施作業的改善，設備改善就 不能真正地排除浪费。 設備的改善 费钱 得到改善为止需要一段時 间（费時） 而作業改善，首先 作業的標準化 減少、排除浪费 遵守標準作業 37 4.3.54.3.5 用於改善的工具（可視化） 徹底貫徹目視化管理 無論是谁都能清楚現場的狀况 ）：區劃線（白線）表示 ）：生產管理板 ）：電子顯示板（生產管理顯示板） ）：質量管理板 38 4.3.

17、5.1 畫區劃線（白線） 設備的位置、部件、台車存放地、作業場地范圍 通路等，用區劃線劃分、 徹底實施，可以用目視發現異常狀况、 39 4.3.5.2 生產管理板 表示制造工序的生產狀况 記錄生產成績、異常狀况、 生產管理板 例 時間生產計劃成績差異 ： ： ： ： ： ： ： 60, 105 50, 50 60, 170 60, 230 60, 290 60, 350 45, 45 60, 110 60, 165 55, 220 62, 282 61, 343 -5, -5 0, -5 0, -5 -5, -10 +2, -8 +1, -7 備注 設備故障 發生内径不良品 記錄者： 以下省略

18、 累計數 40 4.3.5.3 A n d o n 電子顯示板 運转 運转率 準備作業 故障 點檢 清掃 質量確認 工序名稱：（生產線運转狀况） 質量管理板（工序名：） 4.3.5.4 質量管理板 展出不良品 計劃停止 ：藍燈工序正常 ：紅燈工序停止 ：黄燈呼叫監督人員 發生不良 推移表 （工序内） 發生不良 推移表 （後工序） 質量確認 （管理圖） 對策書 防止再發生 不良記錄表 呼叫 工序 停止 停止 計劃台數 實际台數 90 90% 100 41 生 產 定位置停止作業 能够生產 必要的數量 平準化生產 降低庫存 設備能力 準備作業時間 減少人員工程變更、多能工 人的能力 質量不良 作業

19、量多 作業改善 生產線停止多 加工時間长 設備改善 防止再發生 不能生產 必要的數量 加班、临時發生 物流改善、其他 4.3.6 改善的推進方法（改善的流程圖） 作業改善 42 4.4 改善的着眼點（生產線停止不可怕） 對人的改善 降低庫存 減少等待時間 縮短歩行距離 使取件更容易化 縮短手工作業時間（半自動） 廢除對設備的監視工作 對設備的改善 縮短輸送、返回時間、 縮短加工時間以外的作業動作 暂時（喘息）停止的對策 對最大、最小庫存進行管理 減少制造堆積（標準儲備） 按順序搬入 多次搬入 提高質量 徹底防止再發生 提高直行率（合格排放） （減少生產線外的修復） 確保工序内實現質量保証 排除

20、浪费、超負荷、不均衡 43 質量的保証 基本觀念 後工序就是顧客 不向後工序流出不良品 確保質量的全部責任由制造產品 的制造部門承担 （每个工序進行質量的確認，向後工序隻流出良品） 5.1 質量是在工序内保証的 44 5.1.1 不制造、不流放不良品 不制造、不流放不良品 不良品 後工程 流 電子顯示 隻是生產 良品 可以判断 異常 異常時，用燈、聲音表示 用自動檢查装置判定 設備、機器自動停止 異常時用人来停止 因異常發生 停止 目標工具、手段方法 防誤装置 定位置、停止作業 自己、品質確認実施 自動檢查装置 遵守作業步骤 實施質量相互確認 改善難操作的作業 在工序内的質量保証四原則檢查部門

21、的職責 監査（工程、完成車） 整車的檢查 防止再發生的活動 工序内、没有檢查員 實施自檢 制造工序的監查業務 不流放 不良品 设置質量檢查工序 質量確認標準書 45 5.1.2：質量管理板 任何人都能清楚質量狀况 5.1.3：初件檢查 在生產條件變化的情况下 作業開始時 操作者更換 設備的更換 機器修理後 5.1.4：檢查員真正的任務 查出不良品 自發地進行不良品的再發生防止活動最为重要 實施制造工序的工序監查 生產開始時最初的制件 要進行質量確認 46 5.2 定位置停止作業方式 作業是從定位置停止線開始、在定位置停止線終止 作業未完成的情况下要在定位置停止線停止生產線 工序： 作業區域 定

22、位置停止線呼叫線刻畫線 紅色黄色白色 工序管理板：電子顯示 停止運转 工序 呼叫 停止 藍色 當作業發生問題時，使用呼叫 按钮呼叫監督者 紅色 紅色 黄色 表示發生問題的工序 装配線 47 定位置停止作業（標準作業的遵守） 作業開始 作業未完成時生產線停止 呼叫線 作業終了 作業延誤（異常） 定位置停止線 作業 48 5.3 確保工序能力 Cp 安定狀态、良好 Cp 全部檢查 設備機械的整備、更新 Cp Cp不良品流出 抽檢 重要質量要全部檢查 判定 工序能力指數 应對方法 49 5.4 防誤装置（ Devices) 防止不良品的流出 ：贴上颜色標記、識别記號 ：類似部件、材料的存放場地要设置

23、區分板、空间 ：用手触摸的方式就能够識别 ：標示注意事項（既要大、又要醒目） ：错件的情况下不能上夹具 ：不良發生時、機器停止 ：如果作業有誤、設備不運转 ：如果作業遗漏、在下一个工序設備停止 防誤装置在運行的情况下：進行停止機械、設備、燈亮、發出警告音等 例 從人的个感官方面敘述 由機械自動判断方法 50 5.5 建立能保証質量合格的工序（装配工序） 不讓質量問題產品流放到市場 制造檢查部門分担明確質量保証方法 5.5.1 質量保証的對象項目（重點項目） 重要質量特性 修復困難、大量费工時項目 在質量監查階段發生不良問題項目 發生市場反馈的項目 ：縮紧（安全） ：液體泄露 雨：水泄露、 ：

24、、 ：車辆火灾 外观不良問題 ：功能不良問題 重要質量特性 51 5.5.2 制造工序的保証方法 保証程度 制造工序的保証内容 已设置防誤装置 在加工、装配工序的中途一定能發現 隻實施自主檢查的工序 實施自主檢查 + 抽檢的工序 用抽檢来確認質量 在實施條件管理 没有特别方法 條件管理 ： 實施作業順序的一連串化、先頭作業 52 5.5.3 檢查工序的保証方法 當由於制造部門流出質量問題產品時， 在檢查工序是否有可能發現？ 保証程度 制造工序的保証内容 使用檢查設備進行全部確認、 隻依靠目視、手感、體感的檢查 没有檢查工序（項目） 檢具、或則目視，手感標記確認記號 （不良問題可能發現） 53

25、5.5.4 建立質量合格工序 为了滿足下述基準、進行改善 保 証 程 度 檢查工序 製造工序 檢 査 工 序 製造工序 合格基準 5.5.5 質量保証程度一覽表 判 定 檢 查 工序製造工序 檢查項目重要度 工序作業名稱 要領書 54 5.6 C小組的活動 5.6.1 C小組活動的目標 改善工作崗位的體質、創建强有力的生產崗位 創建有工作意义、明亮具有活力的生產崗位 通过此活動、提高每个人的能力 此活動原則上是自主、全員参加 C小組 在同一个生產崗位内自主地進行以提高質量为主的改善 （5名）小組 55 5.6.2 提出課題 以往質量方面問題为工作的重點 現在生產崗位問題也成为重點研究對象 質量問題的對策、提高質量 減低生產成本 增加生產產量 提高生產崗位的工作士气 確保生產崗位的安全、交通安全 课題由各个小組自主决定後，由上级領導批準 56 5.6.3 實施活動内容（C小組） 主題（課題）的選定由全體人員的綜合意見確定 現狀的把握和目標的设定 制作活動實施計劃書活動期间：个月 要因解析手段方法的靈活運用 改善内容的研討 改善的實施 效果的確認 将改善的结果標準化 成果發布会 下一个主題的選定 ：曲線分析圖 ：特性要因圖 ：