车身焊装工艺通则培训

1、制造技术部焊装工艺科制造技术部焊装工艺科 发布人：刘伟发布人：刘伟 20112011年年8 8月月 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 焊装工艺科焊装工艺科 2014.022014.02 一、焊接操作中应注意安全事项：一、焊接操作中应注意安全事项： 1.焊接前应检查工作场地周围情况，不允许在5米内有易燃易爆物品； 2.每天班前应先检查设备、工装、状况是否完好，确认后开启水电气，检查水 压，正常后方可焊接； 3.操作者作业过程中必须按照规定穿戴防护服、安全帽、手套、绝缘鞋、护目镜 等防护用品并保持干燥； 4.操作设备及工装时，必须注意工装设备上警戒色，避免造成事故； 5.操作过程中

2、，零部件、工具、工位器具等可人工移动物件必须轻拿轻放，禁止 野蛮操作； 6.严禁人员穿越车身主焊线线体； 7.有踏台工位必须使用踏台进行焊接操作，严禁违规操作； 8.车门压合时必须确认安全后方可操作； 9.焊接作业完成后必须切断水电气源开关，查看本工位是否有安全隐患，确认安 全才能离开。 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 二、焊接前操作要求：二、焊接前操作要求： 1.必须检查定位面表面清洁，无分流烧伤、碰伤痕迹、无焊渣赃物附着（见图1-1）；夹紧 状况下和工件间的间隙0.1mm（用塞尺检查 见图1-2）。 图1-1 （注：S面上

3、若有焊渣和灰尘附着，零件则不能接触到S面，不能安装到正确位置） 图1-2 S面 焊渣 灰 尘 S面 工件 塞尺 有0.1mm以上的间隙不行。 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 2. 基准销表面，无分流烧伤痕迹、无焊渣赃物附着 对定位销的磨损状况、装配状况进行日常点检和定期检查（如图1-3所示：装上工件， 在夹持机构没有夹的状态下，用手板动一下工件，如能活动，应进一步检查确认以下 项目）。 检查固定销紧固状况（图1-4）：用手从销的径向和轴向搬动，若能活动（能用手转动或拔出）， 则不行。 图1-3 检查工件 是否松动 固定销紧固状 况检查：用手 搬动一下，若 能动，则不行。 图1

4、-4 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 检查基准销工作段磨损状况（图1-5）：（磨损极限：组焊工位：销径磨损0.2mm、单面0.1mm、增打工 位：销径磨损0.5mm、单面0.25mm）。若超过上述极限，应及时更换新销。 图1-5 基准销工作段磨损状况检 查标准：组焊工位：销径 磨损0.2mm、单面 0.1mm、增打工位：销径磨 损0.5mm、单面0.25mm 检查活动式基准销导向段磨损状况（图1-6）：活动销在工作（伸出）状态下，关闭气源，从径向两个方向上推动销 子，用游标卡尺测量摆动量，极限值应0.2mm，否则，应进一步检查销和衬套的磨损状况，将超差者更换 车身焊装工艺通则

5、培训资料车身焊装工艺通则培训资料 检查活动式基准销导向段磨损状况（图1-6）：活动销在工作（伸出）状态下，关闭气源，从径向两个方向上推动销 子，用游标卡尺测量摆动量，极限值应0.2mm，否则，应进一步检查销和衬套的磨损状况，将超差者更换 图1-6 石墨铜衬套 活动式定位销 应小于0.2mm。 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 检查定位销的有效长度（图1-7），用钢板尺从安装好的工件上表面测量，销伸出工件表面的直径部 分不低于3mm，低于该范围应进行调整或更换新销。 钢板尺 定位销 工 件 销伸出工 件表面的 直径部分 不低于3mm 图1-7 S面 车身焊装工艺通则培训资料车身焊

6、装工艺通则培训资料 3.必须检查各气缸、输气气管是否漏气，出现漏气需及时维修。 4.必须检查焊钳、工具及其气源压力，不得小于0.3Mpa、工厂现用气源压力范围在0.3-0.5Mpa，检查油水 分离器，放出积水； 5.必须检查电极头形状、尺寸是否符合工艺要求，电极头形状为圆锥形，电极头端面表面平整。不符合工 艺要求要用电极头样板检查电极头的形状（不做记录）； 6.班前必须修磨电极，并作撕拉试片试验（试片厚度与焊钳焊接零部件厚度保持一致），必须符合焊接强 度要求，将做好的试片贴上标签，注明本工位名称及焊钳型号，放到检测台待检； 7.当出现图1图4缺陷时，必须用平锉刀进行修理使电极头形状符合图5要求

7、，上下两个电极头接触面平 整，对正，保持电极头的光洁； 8.必须对上序件检查合格后方能使用； 9.必须使工件焊接接头处搭接良好，搭配形状相符合，贴和紧密；必须对零部件进行自检，保证其表面无 磕碰、划伤、裂纹、油污、锈蚀、氧化皮等，不合格零部件不得使用。 10.检查气体保护焊的气瓶、减压计、气体流量计构成的供气系统、预热器工作是否正常、零部件装夹位 置是否正确及焊缝搭接间隙。 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 常用点焊电极有锥形电极、平面电极、尖头电极、球面电极、偏心电极、冒状电极等。常用点焊电极有锥形电极、平面电极、尖头电极、球面电极、偏心电极、冒状电极等。 电极修磨要求：电极

8、修磨要求： 1.电极修磨时，要保证上下两个接触面对称，不能有偏差大于0.5mm，要不然会导致焊接位置的错位，保证不了焊接质量。 2.电极修磨时，上下接触面要平、不能有缝隙产生，要不然会导致焊接时飞溅过大，压痕过深，保证不 了焊接质量。 3.电极修磨时，上下两电极接触面不能 太大，修磨时要保证6-8mm才能达到焊接标准。 电极 电极 6 8mm 4.更换旧电极帽时，要看电极帽是否有凸起状态，电极帽表面是否有凹坑产生，更换修理时要遵守以 上三种操作，才能保证焊接质量和焊接要求，才能符合电极使用和更换标准操作规程。 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 电极修磨操作步骤电极修磨操作步骤

9、1.将焊接开关打至调整状态； 2.修倒角：修磨电极侧面一周； 3.修磨接触面：将搓放于上下电极间，按焊钳开关，焊钳夹紧后，旋转板锉看端面是否平整，修磨接触面； 4.焊接开关打至焊接状态； 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 焊接质量要求焊接质量要求 焊接表面应平滑，不应有焊渣、裂纹、密集气孔、大弧坑、焊丝头、焊穿、深咬边、边缘未焊透等 缺陷，焊熘不高于1.5，此检验每位操作者必须自检，焊接完成后，应将焊接飞溅、毛刺等清理干净； 焊点要求焊点要求 1.焊点不允许有裂纹、烧穿、飞刺，焊点外观呈圆形或椭圆形； 2.外观件上，点焊压痕深度不大于焊件厚度的20%或有感知但不明显； 3.外观

10、件上，点焊焊接变形目视或触摸有感知但不明显； 4.板厚与焊点位置的要求按下表规定； 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 5.焊点间距应均匀，焊于点焊接头搭边的中部，基本平行于搭边外边缘，必要时可用通用量具进行测量。 6.焊点位置及焊接顺序按工艺卡规定或附图位置分布，焊点的位置与标准焊点位置的距离偏差L不超过 10mm ； 7.点焊质量应可靠，允许开焊点数不超过焊点总数的5且不超过5处，但不允许两点连续开焊及连续的 焊点间隔开焊现象； 8.焊点熔核状况，对于虚焊及明显存在或怀疑熔核直径过小的焊点熔核必须用游标卡尺测量熔核直径， 判定其是否满足工艺要求。熔核若呈椭圆形或不规则时，则取

11、最大直径和最小直径的平均值。所有的熔 核的直径不小于最小熔核直径标准值。 9.最小熔核直径标准值也可参照下表执行，以下表为准。 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 凸焊要求凸焊要求 1.凸焊焊点周边有裂纹视为不合格，由电极留在表面的压痕区域内的裂纹是允许的； 2.含孔的、由各种原因被击穿的焊点视为不合格； 3.螺栓螺柱凸焊后，螺纹部分垂直板材焊接面为合格，螺母焊接以不挡孔为合格； 4.螺栓、螺母焊接完毕后螺纹有烧蚀、焊渣、变形、螺距变短等视为不合格，需要用国际制螺纹规进行 检验。 5.焊接强度满足规定的最小剥离扭矩值为合格。 电弧焊要求电弧焊要求 1.焊缝均匀，表面光滑无焊瘤，无

12、飞溅，焊缝尺寸符合技术要求。 2.无咬边、未焊透、未熔和、烧穿、裂纹等缺陷（见焊接中常见质量问题）。 焊接中常见质量问题焊接中常见质量问题 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 焊接强度：焊接强度： 1.1.通过班前撕拉试验判定：通过班前撕拉试验判定： 每班生产前操作者必须做一次试片撕拉试验，试验方法和要求如下： 每班生产前操作者取与本工位工件层数、厚度一致的试片，试片表面不得有油污、氧化皮、锈蚀、 杂质等，要求各试片间相贴合，将其放到本工位相应焊钳下电极处，保持与电极焊接方向相垂直，防止 产生飞溅、毛刺等质量缺陷，进行焊接取样。将试片固定到撕拉试验台上，顺时针旋转转盘把手，将试

13、片撕裂，使得焊点熔核保留在一侧试片上，另一侧试片上形成孔洞。要求熔核直径符合以下标准： 当2时，试片应将焊点拉出，即在一片上形成孔洞，其直径应0.5*焊点熔核直径； 当2时，破坏后的焊点，焊着面积电极接触表面积（d2极/4）的60%。 将做好的试片贴上标签或用记号笔，注明本工位名称及焊钳型号，放到检测台待检。试片焊接质量 合格后方可进行工件的焊接。 2.2.通过焊点直径测量判定：通过焊点直径测量判定： 采用游标卡尺进行焊点直径测量，焊点直径D=（dp1+dp2)/2 焊点直径满足 mm 尺寸范围 。 5.1 5.0 6 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 车身焊装工艺通则培训资料

14、车身焊装工艺通则培训资料 3.3.凸焊螺母凸焊螺母/ /螺栓力矩检测判定：螺栓力矩检测判定： 用扭力扳手在凸焊螺母件上做剥离扭矩检查（如图1所示），每班生产前操作者必须针对每台固定点 焊机每种螺母做一次凸焊螺母剥离扭矩检查并记录，保证凸焊质量，合格后方可进行生产；凸焊螺栓的 焊接强度检查采用经验敲打试验法（如图2 所示），工艺参数参照同等规格凸焊螺母的工艺参数，不作 记录；具体凸焊螺母最小剥离参数见下表。 图1 图2 4.4.螺柱焊接检测判定：螺柱焊接检测判定： 焊接完后进行弯曲试验，用管等弯曲器具将已焊接螺柱弯曲至少 10，并反弯到原始位置，螺柱不脱落，焊缝无裂纹，则为合格焊缝。 如螺柱脱落

15、则要进行补焊处理。具体的操作示意图见右图。 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 点焊凿裂试验点焊凿裂试验 1.试验方法：通过凿子强迫砸入焊缝中，焊点无开裂或者裂纹判断为合格，方法如下图所示 2.凿入深度及规范：以錾子头部距离焊点10-15mm，凿如至焊点焊接末端为准，如下图所示： 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 3.3.錾子尺寸的选择錾子尺寸的选择 图a 图b 图c 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 4.4.焊点剥离试验：焊点剥离试验：按照下图所示的夹钳拉撕方法进行操作，将焊接试片拉开直至焊点破裂，通过测量在 其中一个板材上的残留母材的尺寸（按熔

16、核尺寸计算） 孔洞直径焊点 直径0.5倍 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 5 5、变形检查：、变形检查：将2个试片对准后,进行点焊.然后各自向反方向拧试片.最后确认SW部的状态后判定 试片 使试片 变形 使试片 变形 Judgment Hole OK Nugget 部分残留 NG 仅有Nugget 痕迹 (掉落) 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 6 6、半破坏检查、半破坏检查 ：用扁铲和锤子,按照图中所示进行检查，在SW焊点之间,用锤敲打扁铲时,确认焊接部 分是否分离掉落 执行半破坏检查时执行半破坏检查时, ,需注意事项需注意事项 扁铲不能直接接触焊接区(理

17、由:因为就算是完全焊接的情况,只要将扁铲直接接触焊接部位时,将 会有截断的可能性.) 扁铲插入的位置及深度参照图1-2的 A=1.02.0mm(越靠近焊接区越好) B大于5.0mm。 注 : 随着扁铲的角度变化 B也将发生变化.但通常扁铲的大小,角度等如下设定. SW 扁铲 B A 约25mm 8mm角度20。 扁铲基准扁铲基准 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 点焊焊接工艺参数规范点焊焊接工艺参数规范 焊接工艺文件对工艺规范如无特殊要求，可执行本规范； 有特殊要求，应按焊接工艺文件进行。 1.在此规范中，首先选用最佳规范，然后再考虑选中等规范。在生产中，可根据实际情况，对焊接

18、规范 进行调整，调整量为15%； 2.对于不同厚度的零件点焊时，规范参数可先按薄件选取，再按板件厚度的平均值通过试片剥离实验修 正。通常选用硬规范：大电流短时间来改善熔核偏移； 3.电极压力与输入气体的压力及焊钳结构形式等有关。因此，表中电极压力仅供焊钳选型时参考，生产 中只需确认气源压力，不小于0.3MPa即可； 4.车身外覆盖件要求采用无痕点焊，焊接工艺规范经过工艺验证后纳入工艺文件，特殊情况除外。 凸焊焊接工艺参数规范标准作业中的工艺参数为控制范围，螺母螺栓凸焊工艺参数按下表进行控制： 板厚，板厚， mmmm 电极工作表面直电极工作表面直 径，径，mmmm 最佳规范最佳规范中等规范中等规

19、范 焊接时间，周焊接时间，周电极压力，电极压力，KNKN焊接电流，焊接电流，KAKA焊接时间，焊接时间，周周电极压力，电极压力，KNKN焊接电流，焊接电流，KAKA 2.02.07.07.08.08.017174.704.7013.313.330303.003.0010.310.3 3.23.28.08.010.010.027278.208.2017.417.450505.005.0012.912.9 注注1 1： 首先选用最佳规范，然后再考虑试选中等规范。在生产中，可根据实际情况，对焊接规范进行调整，调整量为首先选用最佳规范，然后再考虑试选中等规范。在生产中，可根据实际情况，对焊接规范进行调

20、整，调整量为15%15%。 注注2 2： 对于不同厚度的零件点焊时，规范参数可先按薄件选取，再按板件厚度的平均值通过试片剥离实验修正。通常选用硬规范：大电流、短时对于不同厚度的零件点焊时，规范参数可先按薄件选取，再按板件厚度的平均值通过试片剥离实验修正。通常选用硬规范：大电流、短时 间来改善熔核偏移。间来改善熔核偏移。 注注3 3：多层板焊接，按外层较薄零件厚度选取规范参数，再按板件厚度的平均值通过试片剥离试验修正。当一台焊机既焊双层板又焊多层板时，：多层板焊接，按外层较薄零件厚度选取规范参数，再按板件厚度的平均值通过试片剥离试验修正。当一台焊机既焊双层板又焊多层板时， 优先选用能够兼顾两种情

21、况的规范参数，当不能兼顾时，多层板焊接可采用二次点焊。优先选用能够兼顾两种情况的规范参数，当不能兼顾时，多层板焊接可采用二次点焊。 注注4 4： 对于镀锌板等防锈板的焊接，焊接电流应增大（对于镀锌板等防锈板的焊接，焊接电流应增大（5 51515）% %。 注注5 5： 电极压力与输入气体的压力及焊钳结构形式等有关。因此，表中电极压力仅供焊钳选型时参考，生产中只需确认气源压力，不小于电极压力与输入气体的压力及焊钳结构形式等有关。因此，表中电极压力仅供焊钳选型时参考，生产中只需确认气源压力，不小于0.3 0.3 MPa MPa 即可。即可。 注注6 6： 车身外覆盖件要求采用无痕点焊，焊接工艺规范

22、经过工艺验证后纳入工艺文件，特殊情况除外。车身外覆盖件要求采用无痕点焊，焊接工艺规范经过工艺验证后纳入工艺文件，特殊情况除外。 注注7 7： 1 1 周周=0.02 =0.02 秒。秒。 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 点焊焊接工艺参数规范点焊焊接工艺参数规范 凸焊焊接工艺参数规范标准作业中的工艺参数为控制范围，螺母螺栓凸焊工艺参数按下表进行控制： 板厚，板厚， mmmm 凸焊模凸焊模凸台直径，凸台直径，mmmm 凸焊螺凸焊螺 母规格母规格 焊接电流，焊接电流，A A电极压力，电极压力，KNKN焊接时间，周焊接时间，周 0.90.91.21.2 M4M44.54.5M4M49

23、000900012000120005 57 74 45 5 M5M55.55.5M5M59500950012500125005 57 74 45 5 M6M66.56.5M6M6100001000013000130005 57 75 56 6 0.90.9 M8M88.58.5M8M8110001100014500145005 57 78 81010 2.22.2 M8M88.58.5M8M8110001100015000150005 57 78 81010 3 3 M10M1010.510.5M10M10120001200015500155005 57 78 81010 3.23.2 M12

24、M1212.512.5M12M12125001250015500155005 57 79 91111 注：注： 电极压力与输入气体的压力及极臂结构形式等有关。因此，表中电极压力仅供设备选型时参考，生产中只需确认气源压力，不小于电极压力与输入气体的压力及极臂结构形式等有关。因此，表中电极压力仅供设备选型时参考，生产中只需确认气源压力，不小于 0.3 MPa0.3 MPa即可。即可。 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 螺柱焊接工艺参数规范螺柱焊接工艺参数规范 螺柱凸焊工艺参数按下表进行控制： 电弧焊焊接工艺参数规范电弧焊焊接工艺参数规范 CO2焊机、氩弧焊机每日记录一次工艺参数，工

25、艺参数按作业指导书具体要求执行； 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 C02C02气体保护焊的焊接参数气体保护焊的焊接参数 1.1.焊丝伸出长度的选择焊丝伸出长度的选择 2.CO22.CO2气体的流量大小对焊接的影响气体的流量大小对焊接的影响 CO2气体的流量，主要是对保护性能有影响。因此CO2气体流量一般设置为515L/min,当焊接速度提 高时、喷嘴至工件 距离增加时或焊接场地有侧向风时均可适当加大CO2气体的流量。 3.CO23.CO2气压达到气压达到2 2个压以上，必须经常清理焊枪头，每月给压丝轮加一次机油。个压以上，必须经常清理焊枪头，每月给压丝轮加一次机油。 定义：焊

26、丝从导电咀到工件的距离 小于300A时：L=（10-15）倍焊丝直径 大于300A时：L=（10-15）倍焊丝直径+5mm 焊丝直径（mm） 干伸长度（mm） 0.8 8-12 1.0 10-15 1.2 12-18 1.6 21-29 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 点焊过程要求点焊过程要求 1.发现电极漏水，应及时调整； 2.对所使用零部件进行自检，油污多的零部件使用棉布进行擦拭后方可使用，对存在缺陷的零部件禁止 使用； 3.按照作业指导书操作内容所规定的顺序进行装件； 4.装件时须轻拿轻放，禁止野蛮操作，以免磕碰零部件，造成质量问题； 5.放入零部件后，保证工件放置平稳

27、，与定位销配合良好，确保安全方可操作工装夹持； 6.焊接时采用正确的焊接方式，点焊焊接时应使固定电极垂直于工件，避免不垂直时发生电极错位，产 生褶皱、焊点不规范等缺陷； 7.对较大尺寸平面结构或特殊弯曲结构的定位点焊，要以中心分散到边缘对称点焊； 8.当定位焊接曲率有变化的工件时，首先对曲率最大（半径最小）部分进行定位点焊； 9.在生产中应注意防止电极侧面或焊钳与工件接触，以免产生分流，降低点焊质量 10.焊点顺序按照现场工艺文件进行焊接。 11.焊接完毕后进行自检，保证没有质量缺陷后，放入下一道工序的工位器具内。 凸焊过程要求凸焊过程要求 1.在凸焊螺栓、螺母时，若下电极定位销磨损严重应及时

28、更换电极； 2.凸焊螺栓、螺母下电极定位销高度超过螺母者应先修磨定位销，使其低于螺母12 mm，然后施焊； 3.对不同规格的凸焊螺栓、螺母应选择相适应的电极，不得混用； 4.放入零部件后，保证工件放置平稳，与凸焊螺栓、螺母配合良好，方可焊接； 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 弧焊过程要求弧焊过程要求 1.按产品图纸和工艺卡片指示的焊缝，选择相应的焊接规范，起弧时严禁在夹具及气缸上起弧。 2.焊接方向和顺序： A.先焊长的和大截面的焊缝，后焊短的和小截面的焊缝； B.先焊接不产生刚性约束的焊缝 C.焊接相邻焊缝时，后一条焊缝应在前一条焊缝稍微冷却后再焊接。 D.焊缝的起头、收弧

29、： 焊缝的起头方法：在距离端部10mm左右的位置起弧回焊至端部，松开开关再加大电流沿焊缝方向进行 焊接。 焊缝的收弧的方法：按动收弧开关，启动收弧电流、电压，随即将焊枪稍稍压低一些，原位继续收弧 焊接，待弧坑填满后松开焊枪开关，稍等片刻（滞后关气）移开焊枪。 3.焊接过程尽可能不间断，尤其在拐角、交叉处及材料厚度突变处不要中断焊接，因故中断应在原弧坑 前端引弧后倒行焊接20mm再向行焊接。 4.焊缝应平滑的过渡到基体金属，焊缝宽度应均匀一致，焊缝不应有裂纹、未焊透、焊瘤、咬边、气孔、 烧穿等缺陷 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 螺栓、螺母装配注意事项：螺栓、螺母装配注意事项：

30、 1）螺栓或螺母与工件贴合表面要光洁、平整； 2）要保持螺栓或螺母与接触表面的清洁； 3）螺纹拧紧力矩应符合工艺要求；弹簧垫片应压平，不得开裂； 4）由于装配或焊接造成螺纹孔遮孔时，应用丝锥进行过孔，然后拧紧螺栓； 5）均匀分布的成组孔使用螺栓紧固时，应交叉、均匀依次拧入，然后检查安装位置，无偏斜后交叉依次 复紧（不少于2次）。 6）成组螺栓拧紧时，拧紧顺序应看分布情况及工件形状进行拧紧，如下图： 7）拧紧螺栓时，先主后辅，即先拧紧圆孔后拧紧长圆孔。 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 1.1.焊钳：焊钳： 用途：用于零部件之间的焊接； 使用方法：一手握住焊钳开关，一手握住焊钳电

31、极臂，按照工艺要求在零部件搭接处摁下开关进行焊接。 注意事项：焊接时零部件表面不得有脏物，电极臂不得碰到零部件、工装，以免造成炸枪。 2.2.气扳机：气扳机： 用途：配用套筒，用于装拆六角头螺栓或螺母； 使用方法：气扳机头部接入套筒或接杆方孔中，握住手柄，调节拧紧拧松机构，按住按钮开关可拧紧 （拧松）螺栓或螺母。 注意事项：1）不可将气扳机当锤子使用。 2）气扳机头部转动时，转速高， 使用时注意安全。 3）使用时轻拿轻放，禁止野蛮操作。 X型焊钳 C型焊钳 顺时针 逆时针 气管接头 套筒 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 3.3.气动螺丝刀：气动螺丝刀： 用途：配用刀头，用于装

32、拆六角头螺栓或螺母； 使用方法：气动螺丝刀头部接入刀头，握住手柄，调节拧紧拧松机构，按住按钮开关可拧紧（拧松）螺 栓或螺母。 注意事项：1）不可将螺丝刀当锤子使用。 2）气动螺丝刀头部转动时，转速高，使用时注意安全。 3）使用时轻拿轻放，禁止野蛮操作。 气管接头 逆时针 顺时针 刀头 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 4.4.气动注胶枪：气动注胶枪： 用途：气动注胶枪是一种打胶的工具，依靠压缩空气为动力，去推动胶的底部，直至顺利挤出胶柱。 使用方法：将注胶枪枪嘴切除，将胶桶放入注胶枪内，盖上注胶枪盖，按住开关直到密封胶从注胶枪嘴 内挤出为止。 注意事项：切除枪嘴后，挤出胶柱直径

33、必须满足工艺所要求的直径及形状，不得粗细不均、有断胶现象。 5.5.胶泵：胶泵： 用途：主要用于焊装车间所用胶体的压送。 使用方法：关闭压力阀，提升气缸，取下胶桶，换上新胶桶并把塑料保护膜外翻，扳动开关，气缸向下， 接近桶口时停止，对正胶桶与压胶盘的位置，打开溢流阀，扳动开关，气缸慢慢向下直至溢出少量 胶，停止气缸动作，关闭溢流阀，打开压力开关，查看压力表，气压在0.40.7MPa，按动胶枪开关 直到胶从注胶枪嘴内挤出为止。 注意事项：换胶时，气缸向下运动速度一定要慢；气压调整范围在0.40.7MPa 气管接头 开关 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 6.6.橡胶锤橡胶锤 用途

34、：用于敲击，不允许敲击工件表面； 使用方法：敲击时，手握住锤柄后端，握力适度，眼注视工件工作。 注意事项：1）手柄应安装牢固，用楔塞牢，以免锤头飞出伤人； 2）锤头应平稳的击打工件表面，不得歪斜，以免损坏工件表面外观； 3）使用锤头时不得用力过猛，轻拿轻放，禁止野蛮操作。 7.7.角磨机角磨机 用途：利用高速旋转的薄片砂轮以及橡胶砂轮、钢丝轮等对金属构件进行磨削、切削、除锈、磨光加工； 注意事项：1）砂轮片应安装牢固，以免砂轮片飞出伤人； 2）必须配戴防护眼镜，防止打磨铁屑飞入眼睛； 3）打磨时，严禁铁屑飞出方向朝着其他操作者，避免伤人。 8.8.抛光机抛光机 用途：用于对零部件表面轻微坑包外

35、观质量问题或经过打磨后进行抛光修复，不允许敲击工件表面； 注意事项：1）抛光片应安装牢固，以免抛光片飞出伤人； 2）必须配戴防护眼镜，防止打磨铁屑飞入眼睛； 3）打磨时，严禁铁屑飞出方向朝着其他操作者，避免伤人。 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 吊具使用注意事项：吊具使用注意事项： 1、吊具的使用专人操作，操作人员熟悉其设备安全性能。 2、每日工作前，对吊具控制部分进行检查；确保电器控制部分，伸缩、回转灵敏，不准设备带故障运行。 3、制动、电器装置要安全可靠。 4、吊钩、吊具不得出现裂纹、破口、开焊，否则要立即更换。 5、吊物件时，首先将吊钩调整到指定位置，严禁物件从人或其他

36、物件上方经过。 6、在任何情况下，都不准超负荷起吊； 7、吊物件时，要轻起轻落，平稳慢放，不准与其它物品相碰。 8、起吊易变形物品，要采取相应保护措施，防止物品因此影响产品质量， 9、定期对吊具进行检查，运行情况保持良好，润滑，定期更换油箱液压油，保持油面高度。 10、定期对吊具运行状况进行检查，按规定要求进行维护保养。 11、液压压力调整要在适当位置。 12、工作完毕后，将吊具缩回原位，放在指定位置切断电源。 车身焊装工艺通则培训资料车身焊装工艺通则培训资料 检查检查 每天班前必须检验焊点强度，焊点强度要求参照焊点强度检查。 操作者必须100%对上道工序件进行检查，检查焊点数及表面状态，如果有可感知缺陷拒绝使用； 焊接过程中，操作者发现较大的质量问题：如间隙、阶差过大等，或表面质量问题，须向班组长 或工艺员汇报情