读卡器盖注塑模设计

1、注射模设计说明书 成人高等教育 毕业设计（论文）题 目 读卡器盖注射模设计 学 院_ 材料能源学院 _专 业 模具设计与制造20班 年 级 姓 名 吴延辉 指导教师 汪立胜 （ 年 月 ）广东工业大学继续教育学院制塑料模毕业设计(论文)任务书设计课题： 读卡器盖注射模设计 学生姓名： 吴延辉 班 级： 模具设计与制造20班 参与设计者： 附： 读卡器盖 (塑件)零件图塑料材料： ABS 生产批量：20万件/年 用户要求：其他：任务下达时间： 年 月 日毕业设计(论文)开始与完成时间：年 月 日至 年 月 日指导教师： 时 间： 目录前言-11. 塑料制品的工艺性分析 - 22. 注射机型号的初

2、步拟定-43. 模具结构方案的确定-53.1 分型面的确定-53.2 型腔的布置方案的比较与确定-63.3 浇注系统的设计-73.3.1主流道的设计-73.3.2分流道的设计-83.3.3浇口的设计-93.3.4冷料穴的设计-103.4 顶出机构的确定-103.5 温度调节系统-113.6 其它系统与结构-124. 模具中相关的校核-144.1 注射机与模具尺寸的关系校核-144.2成型零部件系统的设计与工作尺寸计算-154. 3 模具强度和刚度的校核-184.4冷却系统的校核-195. 相关零件的加工工艺过程-206. 模具的工作过程-207. 结束语-21参考文献附录一 成型零件加工工艺卡

3、片附录二 成型零件零件图附录三 模具总装图前 言光阴似梭，三年的学习一晃而过，在这三年时间里，我除了学好专业知识，更注重的把理论与实践相结合来证明我的成果，因此这次我运用我所学习的知识，设计了一套模具，即此次设计的读卡器盖的注塑模具。本次毕业设计课题来源于生活，随着人们的生活水平提高，产品不但的更新，利用模具来制造产品的厂家不但的增多，使得模具技术不断的发展。本次设计以注射读卡器盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据

4、、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E 、Office等软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。本次设计中得到了汪老师的指点。同时也非常感谢广东省技师学院各位老师的精心教诲。由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。读卡器盖注塑模设计高模20班 吴延辉1、塑料制品的工艺性分析如图1.1所示为读卡器盖。图1.1 读卡器盖该塑料制品的形状不是好复杂，但产品中间的肋骨太薄太长，所以在其加了0.5度的脱模斜度，方便脱模。读卡器的注塑材料首先选用ABS.因为这

5、产品壁厚很薄，所以我们必须很好处理壁厚的均匀，譬如在注塑成型过程中因为壁厚的不均匀造成了收缩率的不一致，这样就只能通过有效的控制模具温度来调节收缩率。这个读卡器盖主要作用是起固定保护作用，它的内部结构就相应的给注塑带来了一定的难度。主要是它中间的肋骨太薄太长，势必会在注塑的时候带来很大的牛顿减力，造成塑件填充不满的缺陷，可以考虑采用双浇口，但应用了Pro/E的塑料顾问对其进行模仿CAE的注塑之后，发现会给读卡器盖的表面带来更多的熔接痕和气孔。也可以利用模具的可靠的精度来定位，但是这样的话成本太高，而且易造成模具损坏。读卡器盖所用的原料为ABS。丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS树脂微黄色或白色

6、不透明，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。丙烯腈使聚合物耐油，耐热，耐化学腐蚀，丁二烯使聚合物具有优越的柔性，韧性；苯乙烯赋予聚合物良好的刚性和加工流动性。因此ABS树脂具有突出的力学性能和良好的综合性能。同时具有吸湿性强，但原料要干燥，它的塑件尺寸稳定性好，塑件尽可能偏大的脱模斜度。ABS的成型特性与工艺参数如下表：ABS塑料主要的性能指针表密度(Kg.dm-3)1.131.14收缩率%0.30.8熔点130160热变形温度45N/cm6598弯曲强度Mpa80拉伸强度MPa3549拉伸弹性模量GPa1.8弯曲弹性模量Gpa1.4压缩强度Mpa1839缺口冲击强度kJ/1120硬度HRR628

7、6体积电阻系数cm1013击穿电压Kv.mm-115介电常数60Hz3.7表1.1ABS的注射成型工艺参数表注塑机类型：螺杆式喷嘴形式：通用式料筒一区150170料筒二区180190料筒三区200210喷嘴温度180190模具温度5070注塑压60100保压4060注塑时间25保压时间510冷却时间515周期1530表1.22、注射机型号的初步拟定2.1 估算塑件体积估算塑件体积和品质：该产品材料为ABS，查书本得知其密度为1.13-1.14g/cm3，收缩率为 0.30.8，计算其平均密度为1.135 g/cm3，平均收缩率为0.55。使用PRO/E软件画出三维实体图，软件能自动计算出所画图

8、形浇道凝料和塑件的体积。另预置浇道凝料为2 cm3因此估算塑件体积为5cm3。2.2 选择注射机根据工厂现有的注射机的型号和规格，以及考虑产品结构的特征，注塑机初步定为HS90A. HS90A注塑机的参数如下表：HS90A注塑机的参数表机型单位HS90A螺杆直径mm35注塑体积cm3134注塑行程mm140注塑压力kg/cm22080螺杆转速R.P.M10-180锁模力Tom90四柱内空间mm3303260开模行程mm254范本最大开距mm564容模厚度mm125-310顶出力Tom2.5顶出行程mm60油缸容量Litre165电热功率KW6.4电马达功率KW7.5机身重量Tom3.5付船尺码

9、m431.331.8表2.2.12.3 模架的选定根据塑件选定模架为：S1820CI706080。见图2.3：图2.3 模架的选择3、模具结构方案的确定3.1 分型面的确定 塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必须将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。定模和动模相接触的面称分型面。通常有以下原则： （1）分型面应选在塑件处最大的轮廓处寸的最大处。 （2）确定有利的留模方式,便于塑件顺利脱模。 （3）保证塑件的精度要求。 （4）满足塑件的外观质要求。 （5）便于模具加工制造。 （6）对成型面积的影响。 （7）有利于提高排气效果。 （8）对侧向抽芯的影响。综合

10、考虑以上分型面的选择原则，结合制品的结构形状，该塑读卡器盖的分型面设计如图3.1所示图3.13.2 型腔的布置方案的比较与确定型腔的布置方案常用的有两种，第一种方案为平衡式，该方案特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度，截面形状1尺寸均对应相同，可实现均衡进料和同时充满型腔的目的。第二种方案为非平衡式，该方案特点是从主流道到各型腔浇口的分流长度不相等，因而不利于平均衡进料，但可以缩短流道的总长度，为达到同时充满型腔的目的，各浇口的截面尺寸制作不相同。该模具布置为一模四腔，平衡式布置如图3.2.1所示:图3.2.1非平衡式布置如图3.2.2所示:图3.2.2该模具选择图3.2.1所示平衡式方案

11、。3.3 浇注系统的设计普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。在设计浇注系统之前必须确定塑件成型位置，可以才用一模四腔，浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要的环节，它对注塑成型周期和塑件质量（如外观，物理性能，尺寸精度）都有直接的影响，设计时必须按如下原则：（1）了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动性。（2）采用尽量短的流程，以减少热量与压力损失。（3）浇注系统设计应有利于良好的排气。（4）防止型芯变形和嵌件位移。（5）便于修整浇口以保证塑件外观质量。（6）浇注系统应结合型腔布局同时考虑。（7）流动距离比和流动面积比的校核。3.3.1主流道的设计主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过

12、的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥形，便于熔体顺利的向前流动，开模时主流道凝料又能顺利拉出来，主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间，由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，属易损件，通常不直接开在定模上，而是将它单独设计成主流道套镶入定模板内。主流道套通常又高碳工具钢制造并热处理淬硬一般采用碳素工具钢如T8A、T10A等，热处理要求淬火53-57HRC。浇口套应设置在模具的对称中心位置上，并尽可能保证与相联接的注射机喷嘴为同一轴心线。 主流道的设计要点如下： （1）截面形状为圆形，整体形状为圆锥形。 （2）锥度a=2-6一般取（2-4）。

13、 （3）小端孔径=喷嘴孔径+（0.5-1）mm。 （4）球面半径=喷嘴球面半径+（1-2）mm。SR=Sr+（1-2）mm。 （5）主流道长度L尽量短。 （6）内表面粗糙度小于等于0.8微米。 （7）主流道末端与分流道相接处采用圆弧过渡r=1-3 mm。 （8）球面配合高度H=3-5 mm。3.3.2分流道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开在分型面上，起分流和转向的作用。分流道截面的形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和U形等，圆形和正方形截面流道的比面积最小（流道表面积于体积之比值称为比表面积），塑料熔体的温度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困难，而且正方形截面不易脱模，所以在

14、实际生产中较常用的截面形状为梯形、半圆形及U形。3.3.2.1 分流道设计要点：（1）.在保证足够的注塑压力使塑料熔体能顺利的充满型腔的前提下，分流道截面积与长度尽量取小值，分流道转折处应以圆弧过度。（2）.分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料井。对于此模来说在分流道上不须开设冷料井。（3）.分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动，定模板上，合模后形成分流道截面形状。（4）.分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过度。3.3.2.2分流道的长度分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置，从在输送熔料时减少压力损失，热量损失和减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短

15、。3.3.2.3分流道的断面分流道的断面尺寸应根据塑件的成形的体积，塑件的壁厚，塑件的形状和所用塑料的工艺性能，注射速率和分流道长度等因素来确定。因ABS的推荐断面直径为4.59.5(查表4-2)，部分塑件常用断面尺寸推荐范围。分流道要减小压力损失，希望流道的截面积大，表面积小，以减小传热损失，同时因考虑加工的方便性。分流道应考虑出料的流畅性和制造方便，熔融料的热量损失小，流动阻力小，比表面和小等问题，由于采用的是潜伏式二级分流道对热损失及流动提出了较高的要求，采用圆形的份流道，为了保证外形无浇口痕，浇口前后两端形成较大的压力差，增加流速，得到外形清晰的制件，提高熔体冷凝速度，保证熔融的塑料不

16、回流，同时可隔断注射压力对型腔内塑料的后续作用，冷却后快速切除。同时它的效果与S浇注系统有同样的效果，有利于补塑。3.3.2.4分流道的布局在多型腔模具中分流道的布置中有平衡和非平衡两种，根据本模具的要求我们选取平衡式，也就是指分流道到各型腔浇口的长度，断面形状，尺寸都相同的布置形式。它要求各对应部位的尺寸相等。这种布置可实现均衡送料和同时充满型腔的目的，是成型的塑件力学性能基本一致。而且在此模具中不会造成份流道过长的缺点。3.2.3浇口设计浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道（除直接浇口外），它是浇注系统的关键部分，浇口主要分为11种形式，考虑该制品的要求选择侧浇口。其它的浇

17、口形式有：（1）直接浇口（2）侧浇口（3）扇形浇口（4）平缝浇口（5）环形浇口（6）盘形浇口（7）轮辐浇口（8）？形浇口（9）潜伏浇口（10）护耳浇口 当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内磨檫加剧，使料流的温度升高，粘度降低，提高了流动性能，有利于充型。但浇口尺寸过小会使压力损失增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑件质量。浇口位置的选择原则：（1）尽量缩短流动距离。（2）浇口应开设在塑件壁最厚处。（3）必须尽量减少或避免熔接痕。（4）应有利于型腔中气体的排除。（5）考虑分子定向的影响。（6）避免产生喷射和蠕动。（7）不在承受弯曲或冲击载荷的部位设置浇口。（8）浇口位置

18、的选择应注意塑件外观质量。浇口套见图3.2.3：图3.2.3浇口套3.3.4冷料穴的设计冷料井位于主流道正对面的动范本上，或处于分流道末端，其作用是接受料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。冷料井的直径宜大于大端直径，长度约为主流道大端直径。基于本次设计的模具，可采用底部带有拉料杆的冷料井，这类冷料井的底部由一个拉料杆构成。拉料杆装于型芯固定板上，因此它不能随脱模机构运动。利用球头形的拉料杆配合冷料井。3.4 顶出机构的确定 在对读卡器盖塑件进行脱模是必须遵循以下原则：（1）、因为塑料收缩是抱紧凸模，所以顶出力的作用点应尽量靠近凸模。因为塑件的壁

19、厚的关系我们可以利用推板。（2）、顶出力应作用在塑件刚性和强度最大的部位，如加强筋，壁厚等处。作用面积尽可能大一些，以防止塑件变形和损坏。（3）、为了保证良好的塑件外观，顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。将顶杆设计在塑件的内部型腔。（4）、若顶出部位需设在塑件使用或装配的基准面上时，对不影响塑件尺寸和使用，一般顶杆与塑件接触处凹进塑件0.1mm；否则塑件会出现凸起，影响基面的平整。由于读卡器盖为薄壁形塑件，用顶杆、推板脱模机构。这些顶杆一般只起顶出作用。有时根据塑件的需要，顶杆还可以参加塑件的成型，这时可以将顶杆做成与塑件某一部分相同形状或作为型芯。顶杆多用T8A、T10A

20、材料，头部淬火硬度达50HRC以上，表面粗糙度取Ra值小于0.8微米，和顶杆孔呈H8/f8配合。3.5温度调节系统的设计在注射成型过程中，模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质量等，并且对生产效率起到决定性的作用，在注射过程中，冷却时间占注射成型周期的约80%，然而，由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具温度的要求有尽相同，因此，对模具冷却系统的设计及优化分析在一定程度上决定了塑件的质量和成本，模具温度直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件质量，而模具温度的高低取决于塑料结晶性，塑件尺寸与结构、性能要求以及其它工艺条件如熔料温度、注射速度、注射压力

21、、模塑周期等。影响注射模冷却的因素很多，如塑件的形状和分型面的设计，冷却介质的种类、温度、流速、冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料、熔体温度、塑件要求的顶出温度和模具温度，塑件和模具间的热循环交互作用等。（1）低的模具温度可降低塑件的收缩率。（2）模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快，可降低塑件的翘曲变形。（3）对结晶性聚合物，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象，但是将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷。（4）随着结晶型聚合物的结晶度的提高，塑件的耐应力开裂性降低，因此降低模具温度是有利的，但对于高粘度的无定型聚合物，由于其耐应力开裂性与塑料的内应力直接相关，因此提高模具温度和充模

22、，减少补料时间是有利的。（5）提高模具温度可以改善塑件的表面质量。在注射成形过程中，模具的温度直接影响塑件的成型质量和生产效率，根据塑料的要求，注射到模具内的塑料温度为2000C左右，而从模具中取出塑件的温度约为600C，温度降低是由于模具通入冷却水，将温度带走了，普通的模具通入常温的水进行冷却，通过调节水的流量就可以调节模具的温度因读卡器盖使用的塑料是ABS，要求模温高，若模具温度过低则会影响塑料的流动性，增加剪切阻力，使塑件的内应力较大，甚至还出现冷流痕、银丝、注不满等缺陷。因此在注射开始时，为防止填充不足，充入温水或者模具加热。总之，要做到优质、高效率生产，模具必须进行温度调节。对温度调

23、节系统的要求：（1）确定加热或是冷却；（2）模温均一，塑件各部分同时冷却；（3）采用低的模温，快速且大量通冷却水；温度调节系统应尽量结构简单，加工容易，成本低谦。3.5.1 模具冷却系统的设计 根据模具冷却系统设计原则：冷却水孔数量尽量多，尺寸尽量大的原则可知，冷却水孔数量大于或等于3根都是可行的。这样做同时可实现尽量降低入水与出水的温度差的原则。根据书上的经验值取4根，冷却水口口径为8mm. 另外，具冷却系统的过程中，还应同时遵循：（1）浇口处加强冷却；（2）冷却水孔到型腔表面的距离相等；（3）冷却水孔数量应尽可能的多，孔径应尽可能的大；（4）冷却水孔道不应穿过镶快或其接缝部位，以防漏水。（

24、5）进水口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧，通常应设在注塑机的背面。（6）冷却水孔应避免设在塑件的熔接痕处。而且在冷却系统内，各相连接处应保持密封，防止冷却水外泄。3.5.2模具加热系统的设计因在ABS要求的熔融温度为200。而且流动性能为中性，同时在注射时模具温度要求为5070，所以该模具必须加热。模具加热方法包括：热水，热空气，热油及电加热等。由于电加热清洁、结构简单、可调节范围大，所以在该模具应用电加热。3.6 其它系统与结构（1）合模导向机构的设计导向合模机构对于塑料模具是必不可少的部分，因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置，所以必须设有导向机构，导柱安装在动模一边或定模一边均

25、可，通常导柱设在主型腔周围。导向机构的主要作用有：定位、导向和承受一定侧压力。定位作用：为避免装配时方位搞错而损坏模具，并且在模具闭合后使型腔保持正确形状，不至因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均。塑件在注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机的精度限制，使导柱工作中承受一不定的导向作用。动定模合模时，首先导向机构接触，引导动定模正确闭合，避免凸模或型芯先进入型腔，产生干涉而坏零件。由于注塑压力的各向性就会对导柱进行径向的剪力，导致导柱容易折断。对型芯和型腔改进后，其的配合可以进行定位。导柱、导套零件如下：图3.6.1 导柱图3.6.2 导套（2）排气糟的设计 塑料熔体在填充模具的型腔过程中同

26、时要排出型强及流道原有的空气，除此以外，塑料熔体会产生微量的分解气体。这些气体必须及时排出。否则，被压缩的空气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。因该模具为小型模具，且分型面适宜，可利用分型面排气，所以无需设计排气槽。4. 模具中相关的校核4.1 注射机与模具尺寸的关系校核读卡器盖的原料为ABS，所需注射为60-100MPa，而所选注射机压力为2080 kg/cm2，所以注射压力符合要求。（1）最大注塑量的校核注塑机的最大注塑量应大于制品的质量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好是注塑机的最大注塑量的80%。所

27、以选用的注塑机最大注塑量应满足：0.8 V机 V塑V浇式中 V机 注塑机的最大注塑量，134cm3 V塑塑件的体积，该产品V塑5cm3 V浇浇注系统体积，该产品V浇8cm3 故 V机（20+8）cm3（2）锁模力校核 F锁pA式中 p熔融型料在型腔内的压力，该产品 A塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和，经计算A=1680 mm3F锁注塑机的额定锁模力。 故 F锁pA= 2080 kg/cm21680 mm3 选定的注塑机的压力为90 Tom，满足要求。（3） 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核A 模具闭合高度长宽尺寸要与注塑机范本尺寸和拉杆间距相合适模具长模具宽拉杆面积 B模具闭合高度校核Hm

28、in注塑机允许最小模厚=125mmHmax注塑机允许最大模厚=310mmH模具闭合高度=270mm故满足HmaxHHmin。（1） 开模行程校核 注塑机的最大行程与模具厚度有关（如全液压合模机构的注塑机），故注塑机的开模行程应满足下式： S机注塑机最大开模行程，254mm; H1顶出距离，60mm； H2包括浇注系统在内的塑件高度，91mm; S机(H模Hmin)H1H2(510)因为本模具的浇注系统和塑件的特殊关系，浇注系统和塑件的高度就已经包括了顶出距离。故： 254(270125)151(510)4.2成型零部件系统的设计与工作尺寸计算所谓工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸，主要有

29、型腔和型芯的径向尺寸。（包括矩形和异形型芯的长和宽），型腔深度和型芯高度和尺寸。由于读卡器盖须与前盖配合，所以只有读卡器盖的边缘的部分才起着配合决定性的作用，凹，凸模型腔尺寸则直接按产品尺寸确定。因 ABS的成型收缩率为0.40.7%,所以平均收缩率取Scp=0.5%为了方便，我们直接利用PRO/E分模来获得成型零部件的尺寸。PRO/E分模步骤如图下图所示。图4.2.1模具布局示意图：图4.2.2按比例率收缩示意图：图4.2.3模具镶块示意图图4.2.4分型面示意图图4.2.5模具爆炸示意图4.3 模具强度和刚度的校核利用燕秀工具箱计算：打开燕秀工具，弹出支撑板厚度计算对话框，按要求输入相关数

30、据，方铁间距W：114cm，模具宽度L：230mm,制件高度h：20mm制件长度30mm宽度10mm，注射压力为90Ton。计算出投影面积为10836，及可知支撑板理论厚度为54.98 mm。因理论最佳厚度未计算撑头等因素，所以实际采用厚度为最佳理论厚度的5070。当取50时，尺寸为27.49mm；当取70时, 尺寸为38.486mm；本模具的实际厚度为33mm。所以模具的强度和刚度满足要求。如图4.3所示 图4.3: 燕秀工具支承板厚度箱计算对话框4.4冷却系统的校核冷却系统设计公式：Qv =WQ1/C1 (1-2) 式中：Qv-冷却水的体积流量(m3/min)W-单位时间内注入模具中的塑料

31、重量(kg/min)Q1-单位重量的塑料制品在凝固时所放出的热量(kJ/kg)-冷却水的密度(kg/m3) 0.98103 kg/m3C1-冷却水的比热容kJ/(kg.) 4.187 kJ/(kg.)1-冷却水的出口温度() 25 2-冷却水的入口温度() 20 Q1可表示为：Q1= C2 (3-4)+u 式中：C2-塑料的比热容kJ/(kg.) 1.465 kJ/(kg.) 3-塑料熔体的初始温度() 200 4-塑料制品在推出时的温度() 60 u-结晶型塑料的熔化品质焓(kJ/kg) Q1=c2(3-4)+u=1.465(200-60)=205.1kJ/kg 将以上各数代入式得： Qv

32、=(0.04205.1)/0.981034.187(25-20) m3/min =0.410-3 m3/min所以符合要求。5、 相关零件的加工工艺过程相关零件的加工工艺过程(见附录一)6、 模具的工作过程模具的工作过程如下：动、定模合模，注射过程开始，熔融塑料注入密闭型腔，经过注射、保压、冷却后，首先，动、定模分型，随着动定模分离后，注射机的液压缸推动顶出机构，成形顶杆推动塑件及浇注系统余料从型芯上脱落下来，安装在顶出机构的弹簧使顶出机构先复位，动、定模合模，一次注射周期完成。7、结束语通过本次塑料模的设计，使我对注射模有了更多的了解，使我在原来的理论基础上增加了不少实战性的知识。在设计中，

33、我们利用计算机辅助设计CAD/PROE来进行塑料模的设计，计算机辅助设计，在设计时，把原始数据图形数据化的参数输入计算机对其进行分析和处理并通过显示器给出分析结果和图形，同时还可在显示器上对分析结果和图形进行补充修改和完整，使设计达到最佳水平，比动手画图更省时和省力，而且更清晰明了。通过本次设计，使我经历了一个有意义的模具设计过程。在设计过程中，懂得零件的加工方法、加工工艺以及加工技巧，产品的表面外观要求。更加明白了CAD/PROE在模具设计时的总体流程，为我今后的学习打下坚固的基础。在此，我一定要再接再厉、努力学习。这次设计能顺利完成，还得感谢汪老师的精心指导。但错误之处在所难免，望批评指正。非常感激！参考文献1高等教育出版社朱光力主编，模具设计与制造实训2中国轻工业出版社贾润礼编，实用注塑模具设计手册。3中国轻工业出版社，孙凤琴编，模具制造工艺与设备。4机械工业出版社，史铁梁主编模具设计指导。5塑料模具技术手册，机械工业出版社。6机械工业出版社屈昌华主编，塑料成型工艺与模具设计。附录一定模座板的加工工艺工序号工序名称工序内容1锻造23520525mm2热处理退 火3铣平面铣6面互为直角,留单边余量0.5 mm4磨平面磨6面互为直角