超超临界主机说明书

1、主机说明书 CCH01.000.1SM-1 第 89 页 共89页1 汽轮机概述本机组是单轴、两缸两排汽，一次中间再热凝汽式汽轮机，具有很高的运行效率和最大的可靠性。整机结构见所附纵剖面图和外形图。1.1 主蒸汽系统主蒸汽通过两个主汽阀和四个调节阀进入汽轮机的高压缸。然后，主蒸汽从高压缸排出并流回再热器进行再加热。再加热蒸汽返回汽轮机。再热蒸汽通过两个再热主汽阀和四个再热调节阀进入中压缸。中压蒸汽通过中压通流做功之后，由连通管进入低压缸，然后流经低压缸，最终排入凝汽器。高压主汽阀、调节阀和再热调节阀为调节活塞型阀门，再热主汽阀为扑板式阀。主汽阀、调节阀和再热调节阀的开度由电信号控制。在再热主汽

2、阀两侧装有平衡管以降低开启阀门所需的力。1.2 汽轮机设计参数汽轮机类型超超临界机组单轴，两缸两排汽，一次中间再热，凝汽式汽轮机额定功率600,000 kW（THA工况）额定蒸汽条件（THA工况）主蒸汽压力25.0 MPa（a）主蒸汽温度600再热蒸汽压力4.12 MPa（a）再热蒸汽温度600排汽压力0.0049 MPa（a）随外部条件变化，可能有所不同汽轮机工作转速3000 rpm旋转方向顺时针从汽轮机向发电机看与发电机的连接方式刚性联轴器抽汽回热加热级数8汽轮机通流级数高压中压低压1+10752轴承支持轴承4可倾瓦轴承推力轴承1水平型盘车1交流电动机驱动，可自动啮合和脱开主阀门主汽阀21

3、1 1/2双活塞型调节阀47 1/4活塞型再热主汽阀221 1/4扑板式调节阀413 7/16活塞阀调速器控制系统电液型1.3 设计特点1.3.1 总则本项目汽轮机的设计特点如下：1.3.2 蒸汽流程本机组是单轴、两缸两排汽，一次中间再热凝汽式汽轮机，具有很高的运行效率和最大的可靠性。高压和中压部分组合成整体高中压缸结构。这种设计减少了汽轮机的总体长度。高中压通流由一个冲动级和10级反动级叶片组成。蒸汽通过分别由一个主汽阀和二个调节阀组成的主汽调节联合阀进入高压缸，两个联合主汽调节阀分别装在高中压汽轮机的两侧。调节阀的出口通过四根进口管连接至高中压缸。蒸汽流经高压叶片后通过高压缸下半上的两个排

4、汽口至再热器。再热蒸汽通过分别由一个再热主汽阀和二个再热调节阀组成的两个再热主汽调节联合阀门从再热器流至中压进口，两个阀门分别装在高中压汽轮机的两侧。再热调节阀出口连接到中压汽轮机的进口。蒸汽流经中压通流叶片到中压排汽口。中压排汽口通过连通管连接至低压缸蒸汽进口。低压部分是反动式双分流汽轮机，蒸汽在叶片流道中心进入，流向两端，然后进入凝汽器。在缸体下半留有抽汽口，蒸汽通过抽汽口抽出供给凝结水加热。1.3.3 末级叶片末级低压叶片的效率和可靠性对汽轮机的性能和效率有极大的影响。为提高效率和运行灵活性，本机组使用48英寸末级叶片。1.3.4 高效反动式叶片高中压和低压使用高效反动式叶片。这些叶片为

5、“全三维”设计反动式叶片，可以提高通流效率。这种叶片采用弯扭联合成型叶型，可有效降低焓降损失。1.3.5 进汽阀门和缸体在启动和负荷变化时，由于蒸汽温度的极大变化，汽轮机高压、高温区零件会受到很大的热应力。为降低热应力并便于快速启动，静子部分设计具有热适应性。以在负荷改变期间快速并均匀加热机组，这一点也包括了具有自由膨胀的能力。通过分隔缸体和阀门，可以尽可能降低热应力，从而提供所需的热适应能力。1.3.6 支持轴承本机组的每只转子具有二个支持轴承，高中压转子和低压转子上的1-4号四只支持轴承为可倾瓦支持轴承。这些轴承可以提高轴的稳定性。1.3.7 推力轴承本机组有一只推力轴承，是一种水平式推力

6、轴承。由于它可以在所有轴瓦间自动均匀分配负荷，可以用它来获得更大的负载能力。1.4 主要部件1.4.1 主要阀门机组配备两只主汽阀，四个调节阀，二个再热主汽阀和四只再热调节阀。主汽阀，调节阀和再热调节阀由电液调节系统进行控制。1.4.2 缸体汽缸的结构形式和支撑方式在设计时给予充分考虑，当受热状况改变时，可以保持汽缸自由且对称的收缩和膨胀，并且把可能发生的变形降到最低限度。由合金钢铸造的高中压外缸通过水平中分面形成了上下两半。连接至汽轮机的环形蒸汽管道，可以使热应力保持最小。内缸同样为合金钢铸件并通过水平中分面形成了上下两半。内缸支撑在外缸水平中分面处。它被支撑在水平中分面的外缸上，并由上部和

7、下部的定位销导向，使汽缸保持与汽轮机轴线的正确位置，同时使汽缸可根据温度的变化自由收缩和膨胀。1号平衡环，2号平衡环和隔板支撑在缸体中分面上，并通过上部和下部定位销定位。高中压外缸用和外缸下半整体浇铸出来的四个猫爪支撑，从而保持支撑点定位在水平中心线上。高压缸的猫爪搭在它们和高压轴承箱之间的键上，可以让猫爪自由滑动。中压缸猫爪支撑在它们和中轴承箱之间的键上，并以相同方式自由滑动。高中压缸两端通过用螺栓和销固定的中心梁将高中压缸连接至邻近的轴承箱上。这些梁保持缸体与轴承箱正确的轴向和横向位置。高压轴承箱可在基架上在轴向自由滑动，轴承箱和基架之间纵向中心线上的轴向键防止其做横向运动。通过侧向压板可

8、以限制轴承箱有倾斜和提升的倾向，侧向调整压板有充分的间隙可以做轴向运动。由每一猫爪的双头螺栓可以限制缸体提升轴承箱的倾向。这些螺栓周围和螺母下面均有充分的间隙可以保证高压缸上半猫爪支撑随温度变化而自由运动。低压缸由与低压缸下半成一体的撑脚支撑。撑脚座在灌浆浇注在基础内的基架上。低压缸的位置通过四块锚固板定位，其位置如下：一块在低压缸电端；一块在发电机端，位于横向中心线上，它们横向定位缸体，但允许轴向自由膨胀。其他二块锚固板分别在低压缸两侧，位于低压缸的纵向中心线附近，轴向定位缸体，但允许横向自由膨胀。所以，缸体可以在基架上的水平面内任何方向作自由膨胀。高中压缸上半和下半连接螺栓的正确预紧参见“

9、螺栓预紧说明”。1.4.3 转子高中压转子是硬合金钢整锻转子。带有主油泵叶轮及超速跳闸装置的轴通过法兰螺栓刚性地与高中压转子在调端连接在一起，主油泵叶轮轴上还带有推力盘。低压转子也是硬合金钢整锻转子。当装有叶片的整个转子加工完成后，需做精确动平衡试验。高中压转子和低压转子之间，低压转子和发电机转子之间使用法兰联轴器刚性连接。1.4.4 叶片高中压通流具有一个冲动式叶片和10级反动式叶片，低压通流具有双分流反动式叶片。整个叶片汽道的动静之间有汽封齿防止蒸汽泄漏。1.4.5 平衡环高中压转子经机械加工形成三级平衡环，可以在正常运行条件下尽可能减少推力轴承的负载。由于低压汽轮机为双分流，无需平衡环。

10、16调端1 发电机侧2 调速器侧3 旋转4 汽轮机纵断面图*电端17汽轮机纵剖面1 由于须经其他方（哈尔滨）安排，发电机的外观和尺寸将在以后由他们最终确定2 发电机中心线2 汽轮机本体2.1 高压汽轮机冲动式调节级附图描述的是高压汽轮机冲动式调节级。冲动式调节级由喷嘴组和转子上的调节级动叶组成喷嘴组采用紧凑设计并通过电火花加工形成一个整体的蒸汽通道。整体喷嘴组在安装时被分为上下两半，焊接在喷嘴室上。每半喷嘴室内又形成两个通流流道。动叶片为电火花加工的三支叶片为一组的三联叶片。动叶片叶根采用叉形叶根。每组动叶片采用三个轴向定位销钉定位。通过预冷的方法进行装配，将动叶固定在转子上。如图所示，密封片

11、采用填片和锁紧片固定在喷嘴组上。密封片与动叶围带、转子之间留有较小的间隙。如果这个间隙变大，需要更换密封片。020*汽封片隔叶块锁紧条喷嘴室围带高中压转子固定销动叶固定销高中压转子高中压汽轮机的三销旋转叶片高中压汽轮机的三销钉动叶片2.2 高中压汽轮机反动式叶片和平衡环附图显示了安装在高压和中压汽轮机中的反动式叶片和平衡环。这种结构使得汽轮机在运行过程中径向保持较小的动静间隙。2.2.1 高中压汽轮机反动式叶片动叶具有枞树型叶根，安装在转子相配的叶根槽中。转子的圆周外表面沿切向加工半圆形的槽，在每只叶片下部与转子上半圆形槽相应的位置钻一销孔，当每只叶片装入叶根槽的相应位置后，将定位销装入销孔中

12、，锁住叶片。叶片按顺序装入，每个叶片的销孔与前一支叶片的定位销一起将叶片固定在转子上。最后一支叶片装入时通过径向销固定。静叶是用棒材经机械加工而成的。半圆环形的偏心内外环和整体的围带是用板材加工而成。叶片焊在内外环和围带上，并在水平中分面分成上、下半的隔板。然后将两个或三个隔板焊接在一起。焊接连接成的隔板被插入相应直的滑槽中，并在水平中分面处用“L”形的止动片支撑。每一级动叶在叶片的端部都有整体的围带。如图示，每个叶片围带应该与汽封片形成非常小的径向间隙。这些汽封片并用软钢塞紧条通过敛缝条固定在隔板槽中。这些汽封片全部可以拆卸，汽封片与动叶围带之间留有较小的间隙。如果这个间隙变大，需要更换汽封

13、片。静叶的汽封圈结构形式相同，汽封圈由8段组成，并带有“T”形结构，安装在静叶内环上相应的槽中。汽封圈在靠近水平中分面的汽封圈上半弧段处装有止动销防止旋转。每个汽封圈背面有4个通过螺钉固定的片状弹簧，螺钉头部到弹簧片留有足够间隙，装配时弹簧片径向可自由移动保证汽封片与转子间隙。在每个汽封圈上都有压力供给槽，这是靠外侧比内侧蒸汽压力大一些而使得汽封圈径向定位，汽封圈弧段装配时，这些压力槽总要对着汽流方向。每个汽封圈弧段在结合端面处要做出标记以便辨认，在汽封圈拆卸后重新装配时，要使汽封圈弧段按原来的关系和位置。注意在汽封圈拆卸后重新装配时，要使汽封圈弧段按原来的关系和位置。汽封片和转子上的凸凹槽形

14、成减压流道，减小漏气损失。这些汽封圈全部可以拆卸，汽封圈与动叶围带之间留有较小的间隙。如果这个间隙变大，需要更换汽封圈。2.2.2 平衡环蒸汽穿过叶片时在叶片前后存在压差产生了转子沿轴向向排汽端运动的很大推力。为平衡一部分此推力，即减少转子对推力轴承施加的推力，在转子进口端设计安装平衡环，平衡环可在所有的工况下限制轴子推力的大小。平衡环还可起部分转子轴封的作用，减少了轴封密封蒸汽所必需的压力。通过平衡环的泄漏蒸汽由外部管道引出，并连接到汽轮机的低压区。蒸汽压力的大小取决于工况和汽轮机的设计。穿过平衡环蒸汽所产生的压差会使转子指向进汽端运动，这样就减少了作用在推力轴承上的推力。平衡环均为两半组成

15、，依靠支撑键搭在内缸或外缸下半水平中分面处，并由定位销在顶部和底部与内缸定位，这种结构使得平衡环能够随着温度的变化而自由膨胀和收缩，并可使它相对于汽轮机轴线保持正确的位置。 平衡环汽封圈为“T”形结构，安装在平衡环的相应槽中。汽封圈在靠近水平中分面的汽封圈上半弧段处装有止动销防止旋转。这些销子还可在提升起上半平衡环时防止上半汽封圈弧段脱落出来。每个汽封圈弧段由用螺钉固定在弧段上的弹簧片支撑，螺钉头部到弹簧片留有足够间隙，装配时弹簧片径向可自由移动保证汽封片与转子间隙。在每个汽封圈上都有压力供给槽，这是靠外侧比内侧蒸汽压力大一些而使得汽封圈径向定位，汽封圈弧段装配时，这些压力槽总要对着汽流方向。

16、每个汽封圈弧段在结合端面处要做出标记以便辨认，在汽封圈拆卸后重新装配时，要使汽封圈弧段按原来的关系和位置。注意在汽封圈拆卸后重新装配时，要使汽封圈弧段按原来的关系和位置。汽封片和转子上的凸凹槽形成减压流道，减小漏气损失。在平衡环上装配了一种特殊形式的汽封。在组装时，它们的上半和下半汽封弧段被贝氏弹簧推到外边。但是，当汽轮机负荷增加时，它们被增加的蒸汽压着推到里边，而最终坐在平衡环的内环上。因此，它们可以形成较小的间隙，避免了不稳定的工况（比如转子转速的上、下波动），这样它们能减少蒸汽的泄漏，可靠性更高。0241 汽封片2 锁紧条3 围带4 连接隔板1 汽封片2 锁紧条3 围带4 连接隔板5 静

17、叶6 密封环1 汽封片7 固定螺钉7 固定螺钉1 汽封片7 固定螺钉5 静叶1 汽封片8 弹簧7 固定螺钉5 静叶6 密封环1 汽封片8 弹簧7 固定螺钉5 静叶6 密封环1 汽封片8 弹簧4 连接隔板9 叶压叶片环10 内部轴封（发电机侧）11 外部轴封（发电机侧）12 发电机侧4 连接隔板4 连接隔板14 热屏蔽环6 密封环8 弹簧15 销子16 1号平衡环17 高中压外缸18 高中压内缸4 连接隔板4 连接隔板4 连接隔板4 连接隔板21 2号平衡环22 内部轴封（调速器侧）23 外部轴封（调速器侧）24 高中压转子19 喷嘴室20 旋转方向（从调速器侧看过去为顺时针方向）13 调速器侧

18、0251 水平中分面2 弹簧3 密封环4 固定螺钉5 （8等分）1 水平中分面2 弹簧3 密封环4 固定螺钉5 （8等分）1 水平中分面2 弹簧3 密封环2 弹簧2 弹簧7 键8 内缸（1-10-C），中压叶片环（11-16-C）9 静叶10 内缸（1-10-C）（上半只），中压叶片环（11-16-C）（上半只）11 内缸（1-10-C）（下半只），中压叶片环（11-16-C）（下半只）12 旋转方向13 静叶（上半只）14 静叶（下半只）1 水平中分面1 水平中分面2 弹簧3 密封环16 销子5 （8等分）1 水平中分面2 弹簧3 密封环16 销子15 （12等分）17 动叶18 叶片销19

19、 高中压转子13 静叶（上半只）1 水平中分面键14 静叶（下半只）10 内缸（1-10-C）（上半只），中压叶片环（11-16-C）（上半只）20 内六角螺钉20 内六角螺钉11 内缸（1-10-C）（下半只），中压叶片环（11-16-C）（下半只）2 弹簧4 固定螺钉4 固定螺钉3 密封环21 汽封片22 1号平衡环（发电机侧）16 销子2 弹簧4 固定螺钉3 密封环21 汽封片23 1号平衡环（调速器侧）24 2号平衡环2 弹簧26 随动板27 导向板3 密封环21 汽封片25 1，2号平衡环2 弹簧6 导向轴26 随动板隔热罩2.3 低压汽轮机反动式叶片附图显示了安装在低压汽轮机中的反

20、动式叶片。这种结构使得汽轮机在运行过程中径向保持较小的动静间隙。动叶具有枞树型叶根，安装在转子相配的叶根槽中。对于第1级和第2级动叶片，转子的圆周外表面沿切向加工半圆形的槽，在每只叶片下部与转子上半圆形槽相应的位置钻一销孔，当每只叶片装入叶根槽的相应位置后，将定位销装入销孔中，锁住叶片。叶片按顺序装入，每个叶片的销孔与前一支叶片的定位销一起将叶片固定在转子上。最后一支叶片装入时通过径向销固定。最后三级的动叶被插在转子的凹槽中，并用在叶根两侧的锁紧条来定位。所有动叶为自带围带结构。第一级静叶是用棒材经机械加工而成的。半圆环形的偏心内环和外环是用板材加工而成。叶片焊在内外环和外环上，并在水平中分面

21、分成上、下半的隔板。隔板被插入相应直的滑槽中，并在水平中分面处用“L”形的止动片支撑。第2级和第3级静叶焊在内环和外环形成的隔板，并在水平中分面分成上、下半。这些隔板用塞紧条固定在蒸汽室的凹槽中。末级和次末级的静叶为不带冠叶片，先将叶片修整和打磨到所需要的精度。然后把这些叶片焊接到半圆形的内环和外环上。内环在水平中分面处用止动垫片来支撑。如图所示，每一级动叶片的围带与汽封片或是密封圈之间具有很小的径向间隙。汽封片用软钢塞紧条通过敛缝条固定在蒸汽室中或是内汽缸中。这些汽封片全部可以拆卸，汽封片与动叶围带之间留有较小的间隙。如果这个间隙变大，需要更换汽封片。汽封圈由几个弧段组成，汽封圈弧段装入静叶

22、的围带、蒸汽室、静叶的内环或是导流板里侧相应的汽封圈槽中。这些汽封圈是用在水平中分面上的止动销或是固定螺钉来防止旋转的。每个汽封环由通过螺钉固定的弹簧支持着，而在螺钉头部下面有足够的间隙，以允许弹簧的运动。这些汽封圈是可拆卸的，汽封片与相应的动叶围带之间留有较小的间隙。如果这个间隙变大，需要更换汽封圈。注意一当汽封圈拆卸后，在进行重新组装时，一定要以它们原来的位置进行再组装。由于蒸汽中含有水份和叶片的高速转动。末级动叶在进汽边上焊有司太立合金保护不受侵蚀。排汽导流板用螺栓固定在在内缸上，并保持在排汽室中有光滑的蒸汽流道。在蒸汽进口处装有蒸汽导流板。该导流板用螺栓固定在在第1级静叶上。0281

23、低压内缸2 弹性密封环3 导流板4 司太立硬质合金5 发电机侧7 固定垫隙片8 锁定块9 低压转子10 蒸汽室11 汽封片12 固定螺钉13 蒸汽流向6 调速器侧键14 蒸汽折流板15 叶片销1，2-S16 旋转方向（从调速器侧看过去为顺时针方向）17 第4，5排的形状与发电机侧的相同0291 内缸（上半只）2 内缸（下半只）3 旋转方向4 水平中分面5 静叶（上半只）6 静叶（下半只）5 静叶（上半只）1 内缸（上半只）4 水平中分面7 内六角头螺钉8 固定键6 静叶（下半只）2 内缸（下半只）5 静叶（上半只）4 水平中分面9 支承10 键9 支承6 静叶（下半只）1 内缸（上半只）7 内

24、六角头螺钉7 内六角头螺钉2 内缸（下半只）10 键11 蒸汽室内壳12 静叶13 蒸汽室（上半只）5 静叶（上半只）3 旋转方向4 水平中分面14 蒸汽室（下半只）6 静叶（下半只）12 静叶24 叶片销20 低压转子15 固定螺钉16 弹簧17 导流板18 密封环15 固定螺钉16 弹簧11 蒸汽室18 密封环15 固定螺钉16 弹簧19 外环18 密封环21 汽封片20 低压转子22 锁紧条23 销子12 静叶15 固定螺钉16 弹簧18 密封环12 静叶16 弹簧23 销子18 密封环12 静叶16 弹簧23 销子18 密封环12 静叶21 汽封片22 锁紧条0301 导流板2 弹簧3

25、 密封环4 固定螺钉5 水平中分面6 （28等分）8 内缸2 弹簧3 密封环4 固定螺钉5 水平中分面7 （24等分）10 （20等分）2 弹簧3 密封环4 固定螺钉5 水平中分面9 蒸汽室12 静叶2 弹簧3 密封环4 固定螺钉5 水平中分面11 （12等分）12 静叶2 弹簧3 密封环13 销子5 水平中分面11 （12等分）12 静叶2 弹簧3 密封环13 销子5 水平中分面10 （20等分）2.4 端汽封为防止蒸汽沿转子泄露。汽轮机端汽封采用由许多汽封片组成的迷宫式密封。来自外汽封室的泄漏蒸汽通过在汽封体上半的两个接口通向汽封冷却器。外端汽封室借助汽封冷却室维持一定真空度，这是为了防止

26、泄漏蒸汽通过该室流到汽轮机外。汽封供汽通过汽封体下半中的一个或两个接头进入在内汽封和外汽封之间的蒸汽室。用汽封供汽控制阀使该蒸汽室在所有运行工况下都自动地保持在约为30 kPa（g）的压力。所有的密封圈都是相同形式的。每个汽封圈由8个弧段构成，带有“T”形根部，安装在汽封体上相应的槽中。装在每个上半汽封圈弧段的中分面处的止动销用来防止汽封圈的转动。在每个汽封圈上都有4个通过螺钉固定的弹簧片，螺钉头部距弹簧片有一定距离，保证弹簧片径向位移。组装时，密封环在螺钉头的附近打一穿孔，这样，在运转时，螺钉就不会退出来。每个汽封圈弧段在结合端面处要做出标记以便辨认，在汽封圈拆卸后重新装配时，要使汽封圈弧段

27、按原来的关系和位置。注意在汽封圈拆卸后重新装配时，要使汽封圈弧段按原来的关系和位置。在每个汽封圈上都有压力供给槽，这是靠外侧比内侧蒸汽压力大一些而使得汽封圈径向定位，汽封圈弧段装配时，这些压力槽总要对着汽流方向。汽封片和转子上的凸凹槽形成减压流道，减小漏气损失。汽封体用销子和螺栓固定到汽缸上。2.5 联轴器附图I所示为连接高中压汽轮机转子和低压转子的联轴器，附图II所示为连接低压汽轮机转子和发电机转子的联轴器。附图I中两个联轴器法兰是在汽轮机转子上整体锻造并加工。附图II中两个联轴器法兰用联轴器螺栓连接在一起，在法兰之间有盘车大齿轮。法兰的两侧都有凹凸槽配合，这确保了两根轴的相互对中。因此，为

28、了拆卸盘车大齿轮，两转子必须沿轴向分开，使法兰分开有足够的间隙来取出盘车大齿轮。并且，在盘车大齿轮上有起重螺栓孔，用来起吊盘车大齿轮。在停机期间，盘车大齿轮与低速盘车装置相啮合。转子的精确对中及正确的装配步骤是极为重要的。在转子放入轴承以前，用平板检查联轴器端面。如果发现有任何碰痕或毛刺，必须把它们刮研掉。不要锉这些表面，检查所有的螺孔、刮面等，去掉能够发现的任何毛刺。小心不得用锉刀来锉光法兰表面。需用刮研除去任何毛刺。按照“轴系找中图”来校准转子。当校准正确，并且所有的连接零件都经清洁过，那么必须组装联轴器。对准螺栓孔。安装盘车大齿轮。用移动两根转子中的一根的方法，将两片连接法兰连在一起。不

29、得用螺栓来将它们拉在一起。安装所有的螺栓，并按照“螺栓预紧方法”来预紧它们。0331 发电机侧2 调速器侧3 低压转子4 高中压转子5 安装记号“A”6 旋转方向从调速器侧看过去的顺时针方向0341 发电机侧2 调速器侧3 低压转子4 发电机转子5 安装记号“A”6 旋转方向从调速器侧看过去的顺时针方向2.6 大气阀附图显示了安装在汽轮机低压外缸上半的大气阀。其用途是当低压缸的内压超过其最大设计安全压力时，自动进行危急排汽。大气阀包括一个用栅格板支承着的正对着外部大气压力的薄破裂板。破裂板被夹在低压外缸上半与盖子之间。假如排汽压力升高到超过预定值，破裂板就在环夹外缘和阀盖内缘之间被剪断。蒸汽沿

30、汽缸向上喷出，而盖子则将破裂板的碎片挡在其中。大气阀与自动低真空跳闸机构一起使用。通常，当排汽压力上升到预定值时，在停机程序进行期间，真空破坏阀将开启，确保缸内压力不会过大。破裂板断裂的压力约为34.3 kPa（g）。0361 盖子2 安装螺栓不要拆下3 栅格板4 组装件5 底座（低压外缸的上半只）6 汽轮机的中心线7 竖直接合面8 低压外缸的上半部6 汽轮机的中心线9 排汽安全膜10 布置图1 盖子11 3-M20，用于吊环螺栓12 4-12，用于安装13 破裂板14 缝槽15 肋板3 栅格板16 4-M10，用于安装和吊环螺栓5 底座（低压外缸的上半只）17 安装方法在破裂板上缝隙，在板上

31、的肋条和在底座上肋条的位置均可参考上图。18 六角螺栓19 T0.8密封垫20 约为T1.8的破裂板19 T0.8密封垫21 衬垫22 液体密封垫，见注123 A详图24 所规定的安全膜（破裂板）1材料 SUS 316+聚四氤乙烯密封+SUS 3162规定额定的工作压力：P1=2.714.7kPa（绝）（20110mmHg绝）P2=大气压力温度：2555爆破压力*实际爆破压力（在2555时）3制造商美国FIKE公司26 注意事项：1在破裂板的下面和衬垫的螺纹部分要应用液体密封垫，以确保密封。2液体密封垫的技术规格：牌子名称：THREE BOND 1215号（THREE BOND公司）最高工作温

32、度：150压紧压力：8.839.8MPa（90100kg/cm2）（应按照说明书要求进行应用）2当选用衬垫时，衬垫的厚度对破裂板的实际厚度的公差将为*。25 排汽安全膜组装图2.7 冷却室2.7.1 安装冷却室的目的在汽轮机停机以后，由于下缸冷却较快，故上缸和下缸之间存在温差。温差引起的缸体变形会使汽轮机下半动、静之间的间隙变小。在这种条件下，汽轮机再次启动时，有可能使汽封片磨损，这会引起汽轮机的效率降低。为了防止温差引起的缸体变形，在高中压外缸上设计安装冷却室。该冷却室可以在汽轮机停机后降低汽轮机上缸的金属温度。进而就能防止上缸和下缸之间出现大的温差。2.7.2 冷却室的结构和系统图1所示为

33、冷却室的外形图。冷却室是由钢板制成，安装在高中压汽轮机的上半上。图2所示为冷却空气系统的图解。冷却空气是通过电磁阀和节流孔板供应到冷却室的。为将冷却空气的流量调节到足够的流量，调节手动阀可将节流孔板进气压力设置到0.200.05 MPag安装有电磁阀以实现自动操作。在需要冷却时，电磁阀通电并开启。在排气管道上装有止回阀，为了防止在汽轮机运转期间空气回流至汽缸。 压力设置值 0.200.05 MPag设定值（该压力是由手动阀来设置的） 0.15 MPag冷却空气供应最小压力报警值（在冷却系统运行期间） 0.25 MPag冷却空气供应最高压力报警值（在冷却系统运行期间） 0.05 MPag冷却空气

34、供应压力不正常报警值（除了冷却系统运行时）2.7.3 冷却室的操作在汽轮机停机后的盘车运行期间，使用冷却室。当上部缸体温度高于下部缸体温度时，需要提供冷却空气。当汽轮机重新启动或是缸体温度正常时，停止提供冷却空气。冷却空气提供条件只有在下述三个条件同时成立时，才提供冷却空气。（亦即：当任何一个条件不成立时，冷却空气即被切断。） 上缸和下缸之间的金属温度差0金属温度差=（T1-T2）0.33+（T3-T4）0.33+（T5-T6）0.33T1：高中压汽轮机上半的金属温度（调端）T2：高中压汽轮机下半的金属温度（调端）T3：高中压汽轮机上半的金属温度（中心处）T4：高中压汽轮机下半的金属温度（中心

35、处）T5：高中压汽轮机上半的金属温度（电端）T6：高中压汽轮机下半的金属温度（电端） 盘车运行（盘车装置接通，并且盘车电动机运转） 调节级出口金属温度250小心只有当盘车运行时，才能为冷却室提供冷却空气。冷却室使用不当可能会由于汽轮机缸体变形而引起动和静之间碰擦。危险灼热空气有危险：应远离冷却室的排气管道和排气止回阀。039 0401 压力变送器2 孔板（用于流量调节）3 手动阀（用于流量调节）4 电磁阀5 冷却空气6 泄放阀（假如需要的话）7 旁路阀8 止回阀（用于排汽）9 冷却室10 高中压汽缸11 图2 冷却室的冷却空气系统3 汽轮机轴承3.1 1号和2号支持轴承附图中所示的轴承是由四组

36、垫块支撑的具有自位功能的可倾瓦轴承。该轴承由四块浇有巴式合金的钢制瓦组成，具有径向调整和润滑功能。轴承壳体制成两半，在水平中分面用圆柱销（16）固定。每个瓦块支承在垫块（10）和（11）的中心上。垫块的球形端部与调整垫块（9）接触，确保了轴承支承在垫块的支点上，并自对中心。轴承壳体用4只钢制球面垫块（6）支承在轴承箱内。球面垫块的外圆直径加工得比轴承座内孔稍小。这些球面垫块分别安装在壳体的上半、下半与轴承水平、垂直中心线成45的位置上。在每个球面垫块和轴承壳体之间装有调整垫片组（18）。用改变调整垫片组厚度的方法就可以使轴承在竖直方向和水平方向移动，确保转子在汽缸中的精确定位。安装于轴承壳体的

37、止动销（7），伸入轴承座水平中分面下一凹槽内，用以防止轴承在轴承座内转动。每个轴承瓦块（2）和（3）、调整垫块（9）和垫块（10）和（11）均从1到4的编号、打印，而在轴承壳体上也打印有相应的号码。轴承球面垫块也与轴承壳体一起打印相应的钢印记号。注意所有这些元件都要以它们原有位置进行再组装，以使轴承保持正确的位置和间隙。轴承瓦块（2）和（3）在轴承组装和运送时，利用每个轴承瓦块端部的临时六角螺栓（15）固定在轴承壳体上，但在总装时，必须拆除这些螺栓并用螺塞代替。螺塞必须与轴承壳体的表面平齐或是稍低一些。轴承是由来自轴承润滑油系统的油进行润滑的。润滑油是通过在轴承箱中的通道提供给轴承的。润滑油通

38、过在球面垫块中心的小孔进入轴承壳体下半，轴承壳体两端面上开有环槽，润滑油经过环槽通过在水平和垂直方向上开的8个孔进入轴承各瓦块，沿着各瓦块间的轴颈表面分布，并从两端排出，油通过两侧的挡油环的排油孔排出，返回轴承箱中。调整轴承壳体用4只钢制球面垫块支承在轴承箱内。球面垫块的外圆直径加工得比轴承座内孔稍小。这些球面垫块分别安装在壳体的上半、下半与轴承水平、垂直中心线成45的位置上。在每个球面垫块和轴承壳体之间装有调整垫片组。用改变调整垫片组厚度的方法就可以使轴承在竖直方向和水平方向移动，确保转子在汽缸中的精确定位。必须按照转子找中图来调整轴承。注意轴承的竖直位移和水平位移不等于改变填隙片组厚度。因

39、为所采用的角度是45，所以调整垫片厚度组和轴承位移之间有0.7的关系常数。下面是一些例子： 在下半一个垫块，调整垫片组增加0.1 mm厚度。结果是竖直位移为0.70.1 mm=0.07 mm和水平位移为0.70.1 mm=0.07 mm。 在每一只下半垫块处调整垫片组都增加0.1 mm厚度。结果是竖直位移为0.1/0.7mm=0.14mm，而无任何水平位移。 为将轴承在竖直方向提升0.2 mm。要在每一只下半垫块处的调整垫片组都增加0.70.2 mm=0.14 mm厚度。为了将轴承向右移动0.2 mm。从下半右侧的垫块处移去0.70.2 mm=0.14 mm厚的调整垫片，而在下半左侧的垫块处增

40、加0.14 mm厚的调整垫片。注意调整垫片组从一个垫块到另一个垫块的厚度调整将会影响轴承上半垫块与轴承盖之间的间隙。在轴承的位置用调整下半两个垫块的调整垫片组厚度来校准后，上半两个垫块的调整垫片组的厚度要比垫块和底座之间的间隙厚0.08 mm，以便获得上半轴承压盖的提高量。注意每个垫块必须与轴承座相配合，特别是下半垫块必须确保周围进油管路的安装。每个垫块的调整片组中垫片数目必须小于等于3片。零件表件号名称1支撑轴承2轴瓦3轴瓦4油封环5轴承壳体6球面垫块7止动销8油封环体9调整垫块10垫块11垫块12圆柱销13弹簧14内六角头螺栓15六角头螺栓16圆柱销17薄垫片18调整垫片组19锁紧线044

41、旋转方向水平中分面B-B断面发电机侧调速器侧排放口排放口进油口A-A断面1，2号轴承组装图3.2 3号和4号支持轴承附图所示的轴承是由3个垫块支承的具有自位功能的可倾瓦轴承，包括钢制轴承壳体和浇有巴式合金的钢瓦块，并具有径向调整和润滑功能。轴承壳体制成上、下两半，并在水平中分面处用销（22）固定在一起。瓦块精确定位和支承在轴承壳体中的瓦块支座（5）上。这确保了轴承支承在垫块的支点上，并自对中心。轴承用三个球面垫块（11）支承在轴承箱内。球面垫块的外圆直径加工得比轴承座内孔稍小。下半两个球面垫块安装在与水平中心线成45角的下半轴承壳体中，而第三个球面垫块安装在上半轴承壳体的中心处。在每一个球面垫

42、块和轴承壳体之间，装有垫块（27）和调整垫片片组（28），以便进行径向调整，确保转子可以精确找中。在轴承壳体和轴承箱之间，安装有止动销（12），以防止轴承的转动。每个轴承瓦块（4）从2到3的编号、打印，而在轴瓦以及轴承壳体上也打印有相应的号码。这样可以保证在检查之后，瓦块在正确的位置进行再组装。注意重要的是所有这些元件都要以它们原有位置进行再组装，以使轴承保持正确的位置和间隙。轴承瓦块和在轴承组装和运送时，利用每个轴承瓦块端部的临时六角螺栓固定在轴承壳体上，但在总装时，必须拆除这些螺栓并用螺塞代替。螺塞必须与轴承壳体的表面平齐或是稍低一些。轴承是由来自轴承润滑油系统的油进行润滑的。润滑油是通过

43、在轴承箱中的通道提供给轴承的，润滑油通过打有钢印2的垫块中心小孔进入轴承壳体下半，并通过油孔通道流到轴承壳体上半。润滑油从位于水平中分面20的孔流入轴承。部分润滑油流入在瓦块（4）和轴瓦支座（5）之间的孔，冷却瓦块（4）。润滑油通过油出口孔，流回到底座。用油封环（7）来防止从轴承的两端泄漏，油封环是由上、下半组成的，并固定在轴承壳体两端的油封环体（6）上。所有3只轴承球面垫块都制作得一样，都有通过中心的油孔。球面垫块和轴承壳体都打有独特号码的钢印，这样键就会安装在相应的位置来确保轴承间隙。调整下半的两个轴承垫块安装在与中心线成45角的位置。小心轴承的竖直位移和水平位移不等于改变填隙片组厚度。因

44、为所采用的角度是45，所以调整垫片厚度组和轴承位移之间有0.7的关系常数。下面是一些例子。 在下半一个垫块，调整垫片组增加0.1 mm厚度。结果是竖直位移为0.70.1 mm=0.07 mm和水平位移为0.70.1 mm=0.07 mm。 在每一只下半垫块处调整垫片组都增加0.1 mm厚度。结果是竖直位移为0.1/0.7mm=0.14mm，而无任何水平位移。 为将轴承在竖直方向提升0.2 mm。要在每一只下半垫块处的调整垫片组都增加0.70.2 mm=0.14 mm厚度。为了将轴承向右移动0.2 mm。从下半右侧的垫块处移去0.70.2 mm=0.14 mm厚的调整垫片，而在下半左侧的垫块处增

45、加0.14 mm厚的调整垫片。注意调整垫片组从一个垫块到另一个垫块的厚度调整将会影响轴承上半垫块与轴承盖之间的间隙。在轴承的位置用调整下半两个垫块的调整垫片组厚度来校准后，顶部垫块中的调整垫片组厚度必须按照附图进行调节。轴承间隙沿直径方向的轴承瓦块的间隙见转子间隙图。轴承内孔按正确的尺寸加工，所需要的间隙靠加工轴径获得。零件表件号名称1支持轴承2支持轴承上半3支持轴承下半4轴瓦5轴瓦支座6油封环体7油封环8，9，10定位块11球面垫块12止动销13销14螺塞15，16，17，18六角头螺栓19，20，21内六角头螺栓22，23，24圆柱销25，26止动垫圈27垫块28调整垫片组29，30锁紧线

46、31开口螺塞32开口螺母33逆止阀0481 旋转方向2 水平中分面3 出油口4 进油口5 B-B断面6 A-A断面7 发电机侧8 调速器侧9 3，4号轴承组装图3.3 推力轴承附图中所示的推力轴承是能自动地将载荷均匀地分布在几只推力轴瓦之间的自调平式轴承。瓦块支承在由两半制成的定位环内的平衡块上。平衡块自动使瓦块处于某一位置，从而使轴承合金面的载荷的中心都在同一平面内。因此，每一瓦块承担相等的载荷。这种结构的所有瓦块不要求具有精确的相同厚度。平衡累积位移及在带有推力盘的轴与轴承箱镗孔不完全平行时，瓦块负载也是均匀分布的。转子的推力由与转子延伸轴整体加工的推力盘传到瓦块上，推力盘两侧装有的整圈瓦

47、块和定位环，以承受任一方向的轴向推力。定位环装在推力轴承外壳内，止动螺钉可防止轴承在轴承壳体内发生转动。推力轴承壳体由在水平中分面分开的上下两半构成，上下半通过螺栓连接在一起。推力轴承壳体是利用壳体加工出的凸台安装在轴承箱水平中分面上的槽中来防止推力轴承壳体在推力轴承座中发生转动。整个推力轴承可以在未移去转子或转子延伸轴时拆卸（除了下半壳体以外）。卸下轴承压盖后，拆下连接上、下半外壳间的螺钉，可拆下定位环和推力轴承。推力轴承总的轴向间隙在“转子间隙图”中给出，此间隙研磨得到。在轴承组装完成并用止动销固定壳体后，必须检查其间隙，可利用移动转子把转子从一端轴向极限位置推到另一端来检查间隙。用千分表

48、来测量端部行程。用止动销和调节螺钉可以使轴承壳体相对于轴承座沿轴向移动。在“推力轴承的定位机构”这一节中提供有这一方法。润滑通过推力轴承外壳上半的两个接头连接从轴承供油管供润滑油。润滑油通过轴承孔和推力轴瓦的沟槽直接引入推力轴瓦表面。这种推力轴承用上述供油系统可以使推力轴瓦有效的冷却并且减少了润滑油的用量。当推力盘相对瓦块旋转时在每一瓦块与推力盘之间的油膜成为楔形，楔形的厚边在瓦块的前部即进入边。流入推力轴承的油流量由装在推力轴承外壳供油管道上的两个节流孔板来调整。0501 推力轴承组件2 发电机侧4 推力轴承罩壳中心线26 内六角头螺栓3 调速器侧5 汽轮机中心线6 热电偶接口（4处）7 特

49、殊管塞8 金属温度计9 吊环螺栓孔10 用于起重螺栓11 止动销12 圆柱销13 底座圈接合面14 旋转方向15 水平中分面16 出油口17 B-B断面18 校准垫块（上半只）校准垫块（下半只）2 发电机侧19 推力轴承和推力环中心线20 推力轴瓦21 C-C断面3 调速器侧22 管子23 O形圈24 D-D断面25 E-E断面26 内六角头螺栓旋转方向垫片31 底座圈结构排油给油2 发电机侧油入口37 校准垫块（下半只）20 推力轴瓦19 推力轴承和推力环中心线3 调速器侧键20 推力轴瓦29 上半部推力轴承罩壳31 底座圈30 下半部推力轴承罩壳32 调节衬垫18 校准垫块（上半只）33

50、校准垫块螺钉16 出油口34 A-A断面31 底座圈36 直径为21英寸（533.4）27 外伸轴28 调节衬垫在组装时，将衬垫的厚度切削到使轴承罩壳的中心线与推力环的中心线对准。销35 推力轴承组装图3.4 推力轴承定位机构附图（图1）所示的推力轴承壳体的轴向位置是由包括调整螺钉（7）、移动楔块（3）、固定楔块（1）和垫片（2）和（10）来确定的。移动楔块（3）可用调整螺钉（7）使其向里或向外移动，从而改变了推力轴承外壳的轴向位置。这可以调整推力轴承外壳与汽轮机缸体的相对位置。调整螺钉（7）旋转一整圈，推力轴承外壳的轴向位置变动0.1mm。当调整时，应卸去锁紧线（8）并旋松防松螺母（6），使

51、调整螺钉可以转动。轴承箱两侧的调整螺钉变动值应随同前部和后部的楔块变动值相应变动，但方向相反。当机组运行时，如转子端部千分尺指示转子不在正确位置，则可进行这种调整。当外壳一端的两个楔块调整后给出转子的正确位置时，另一端的两个楔块必须紧紧地楔入以防止外壳在轴承箱内轴向移动。在安装和维修期间，这种可调止动件的结构是用来简化拆卸、装配等工作。当正常运行时，不得调节这些可调止动件。调节方法：移动楔块（3）必须按下述进行调节：（1）在进行调节时，必须向轴承提供润滑油，而且转子必须用盘车装置进行旋转。（2）调整推力轴承壳体的轴向位置，使汽轮机转子正确就位，以达到在“转子间隙图”中所示的轴向间隙。（3）确保

52、推力盘紧紧地靠在“转子间隙图”上指示为零的那一端推力轴承瓦块上。（4）旋转调节螺栓使移动楔块（3）向里移动，直到它们紧紧地靠在轴承壳体的凸肩上，以外壳在轴承箱内的端部移位。注意当调节楔块时，必须牢记下述各点：调整螺钉（7）旋转一周，就将推力轴承外壳移动0.1 mm。顺时针旋转调节螺栓，使可移楔块（3）朝推力轴承的中心线方向向里移动。逆时针方向旋转右旋调节螺栓，可使推力轴承壳体向轴承座右边移动。逆时针方向旋转左旋调节螺栓，可使推力轴承壳体向轴承座左边移动。在推力轴承座的每一侧，都有一对调整螺钉和可移楔块。为了将推力轴承壳体移向汽轮机的发电机端，可采用下述方法：（1）如果向发电机端看，人站在推力轴

53、承轴承座左侧的调整螺钉前。（2）逆时针方向旋转左手侧调整螺钉（7）。（3）到推力轴承轴承座右侧并以相同的量逆时针旋转右手侧的调整螺钉，这样就在楔块和外壳凸肩得到间隙。（4）人还站在推力轴承轴承座右侧，顺时针旋转左手侧的调整螺钉，向里移楔块使推力轴承外壳向发电机端移动直至轴承座的右边。（5）然后到推力轴承轴承座左侧，并顺时针旋转右手边的调整螺钉，靠着推力轴承外壳凸肩向里移动楔块。在拧紧这些调整螺钉时，要确保外壳紧紧地固定在可移楔块（03）之间，以消除壳体在轴承箱内的端部移位。（6）在调整工作完成后，用千分尺通过在前轴承箱盖上的孔检验移动量。可才参考“转子位置千分表”一节的方法。零件表件号名称1固定键2垫片3可移楔快4轴承盖5止动螺栓6螺母7调整螺栓8锁紧线9锁紧线10垫片11楔块止动螺栓12双耳垫圈13垫片14止动螺栓15锁紧线16锁紧螺母054推力轴承中心线轴承座“A-A”断面推力轴承罩壳基础汽轮机转子中心线图1