全员设备保养实务

1、全员设备保养实务全员设备保养实务 TPM实务2 追求设备零故障追求设备零故障 -全员设备保养全员设备保养(TPM) 实战实战 讲师：李庆远讲师：李庆远 TPM实务3 第一讲第一讲 设备保养的新观念设备保养的新观念 问题一：问题一： 人生病和设备出故障正常吗？人生病和设备出故障正常吗？ TPM实务4 1 1、设备出故障是不正常的、设备出故障是不正常的 43%的故障可以通过恢复设备基本 条件而清除；18%的故障可以通过改善 设备薄弱环节面清除；15%的故障可以 在自主保养中清除；27%的故障可以采 用RCM（以可靠性为中心的保养）及计 划保养而清除。 TPM实务5 RCM(ReliabilityC

2、entered Maintenance): RCM(ReliabilityCentered Maintenance): 以可靠性为中心的过程。是按照最小的维修资源的以可靠性为中心的过程。是按照最小的维修资源的 消耗保持装备固有可靠性与安全性的原则，应用逻消耗保持装备固有可靠性与安全性的原则，应用逻 辑决断的方法确定装备预防性维修要求的过程。辑决断的方法确定装备预防性维修要求的过程。 1、 2.2.以可靠性为中心的保养（以可靠性为中心的保养（RCMRCM） TPM实务6 1、装备在当前使用环境中的功能是什么？与之相联系的装备在当前使用环境中的功能是什么？与之相联系的 预期的性能指标是什么（功能）

3、？预期的性能指标是什么（功能）？ 2 2、它是以怎样的方式不能完成其功能的（功能故障）？、它是以怎样的方式不能完成其功能的（功能故障）？ 3 3、每一个功能的失效是由什么引起的（故障模式）？、每一个功能的失效是由什么引起的（故障模式）？ 4 4、每一种故障发生时会有什么样的后果（故障影响）？、每一种故障发生时会有什么样的后果（故障影响）？ 5 5、每一种故障以怎样的方式发生（故障后果）？、每一种故障以怎样的方式发生（故障后果）？ 6 6、为了预报或阻止每项故障的发生，应该采取怎样的措、为了预报或阻止每项故障的发生，应该采取怎样的措 施（预防性保养和保养间隔期）？施（预防性保养和保养间隔期）？

4、7 7、如果不能找到合适的预防性保养措施，还应该怎么办？、如果不能找到合适的预防性保养措施，还应该怎么办？ TPM实务7 一个人健康水平的一个人健康水平的70%70%取决于自我保健，如注取决于自我保健，如注 意日常作息规律性（运动、休息、卫生），异常的早意日常作息规律性（运动、休息、卫生），异常的早 期发现处理；无不良嗜好等。而只有期发现处理；无不良嗜好等。而只有30%30%取决于医生，取决于医生， 如对病患的诊断水平，医治水平。如对病患的诊断水平，医治水平。 同样，设备管理既需要保养员的计划保养（定期同样，设备管理既需要保养员的计划保养（定期 检查、诊断、修理）和改良保养，也需要设备操作者检

5、查、诊断、修理）和改良保养，也需要设备操作者 的自主保养，如日常点检，基本条件的整备，异常的的自主保养，如日常点检，基本条件的整备，异常的 早期发现处理，操作条件的遵守等。早期发现处理，操作条件的遵守等。 1、3.3.设备管理需要计划保养和自主保养相结合设备管理需要计划保养和自主保养相结合 TPM实务8 4.4.设备管理流程设备管理流程 设备管理设备管理 项目项目 工程阶段工程阶段 保养保养 工程阶段工程阶段 调调 查查 研研 究究 设设 计计 式式 样样 决决 定定 制制 作作 设设 置置 始始 运运 转转 生生 产产 保保 养养 废废 弃弃 TPM实务9 5、关于设备的故障的指标、关于设备

6、的故障的指标。 (1)每个月因故障停止时间每个月因故障停止时间=停止时间停止时间(H/月月) (2)每个月因故障停止件数每个月因故障停止件数=停止件数停止件数(件件/月月) (3)故障度数率故障度数率=故障次数故障次数/作业时间作业时间(回回/月月) (4)故障强度率故障强度率= 故障停止时间故障停止时间/作业时间作业时间(%) TPM实务10 (5)每个月长时间每个月长时间(3H以上以上)故障件数故障件数=件数件数/月月 (6)每个月短暂每个月短暂(局部局部)停止件数停止件数=件数件数/月月 (7)由故障引起的品质不良率由故障引起的品质不良率=不良率不良率(%) (8)平均故障间隔平均故障间

7、隔(MTBF)=移动时间的合计移动时间的合计/停停 止次数止次数 (9)平均复原时间平均复原时间(MTTR)=停止时间的合计停止时间的合计/停停 止次数止次数 (10)故障原因探明件数故障原因探明件数=故障探明件数故障探明件数/故障故障 件数件数(%) TPM实务11 6 6、关于设备的维护保养的指标、关于设备的维护保养的指标。 (1)每个月的维护保养施加每个月的维护保养施加=维护保养施加维护保养施加人数人数(MH/月月) (2)每台生产量的维护保养费每台生产量的维护保养费=维护保养费维护保养费/生产量生产量(%) (维护保养费维护保养费=外协费外协费+维护保养的材料费维护保养的材料费+维护保

8、养的劳维护保养的劳 务费务费) (3)每台制造成本的维护保养每台制造成本的维护保养(保金保金)费费=维护保养费维护保养费/制造制造 成本成本(%) (4)每台生产数量的保养费每台生产数量的保养费= 保养费保养费/台数台数(元元/台台)或或 保养费保养费/吨吨(元元/吨吨) (5)每个保养人员的保养费每个保养人员的保养费=保养费保养费/人数人数(元元/人人) (6)每台设备原价的保养费每台设备原价的保养费=保养费保养费/设备买价设备买价(元元/元元) TPM实务12 7 7、稼动率与可动率。、稼动率与可动率。 (1)稼动率稼动率:是用来表示设备运用效果的指标是用来表示设备运用效果的指标.传统传统

9、 的定义大都是以该设备一天的实际生产量的定义大都是以该设备一天的实际生产量,除除 以该设备一天的最大生产量所得的百分比以该设备一天的最大生产量所得的百分比,来来 表示该设备运用效率的成果。表示该设备运用效率的成果。 (2)可动率：对设备进行保养、点检，要使机械可动率：对设备进行保养、点检，要使机械 处于使用时马上就能用的状态。处于使用时马上就能用的状态。 对生产的现场来说，可动率比稼动率更重要。对生产的现场来说，可动率比稼动率更重要。 不能为了追求高的设备稼动率而生产多余的库不能为了追求高的设备稼动率而生产多余的库 存，因为对工厂而言，库存是存，因为对工厂而言，库存是“万恶之源万恶之源”。 T

10、PM实务13 8.8.设备寿命周期费用（设备寿命周期费用（LCCLCC） 技术的提出及应用技术的提出及应用 设备寿命周期费用（设备寿命周期费用（Life Cycle Cost, 缩写为缩写为LCC）是指设备在预期的寿命周期内，）是指设备在预期的寿命周期内， 为其论证、研制、生产、使用、保障及退役为其论证、研制、生产、使用、保障及退役 处置和材料回收所支付的一切费用的总合。处置和材料回收所支付的一切费用的总合。 它表明一台设备一生要花多少钱。它表明一台设备一生要花多少钱。 TPM实务14 LCC估算估算把为拥有设备具有规定把为拥有设备具有规定 效能，在其寿命周期内消耗的一切资源全效能，在其寿命周

11、期内消耗的一切资源全 部量化为金额累加，以得出总费用的过程。部量化为金额累加，以得出总费用的过程。 LCC分析分析是对产品的是对产品的LCC及各种及各种 费用单元的估算值进行结构性确定，以确费用单元的估算值进行结构性确定，以确 定高费用项目及影响因素，费用风险项目，定高费用项目及影响因素，费用风险项目， 以及费用效能的影响因素等的一种系统分以及费用效能的影响因素等的一种系统分 析方法。析方法。 TPM实务15 LCC评价评价以以LCC为准则，对不同的为准则，对不同的 备选方案进行权衡抉择的系统分析方法。备选方案进行权衡抉择的系统分析方法。 LCC管理管理是以追求寿命周期费用最是以追求寿命周期费

12、用最 小为目标，对产品寿命周期各阶段必须实施小为目标，对产品寿命周期各阶段必须实施 的寿命周期费用技术活动进行的计划、组织、的寿命周期费用技术活动进行的计划、组织、 监督、协调以及对寿命周期费用控制的活动。监督、协调以及对寿命周期费用控制的活动。 TPM实务16 9.LCC技术的应用：技术的应用： n早期估算设备的早期估算设备的LCC值，检验可承受能力，作值，检验可承受能力，作 为是否上项目、经费预算、拟订费用门限值、为是否上项目、经费预算、拟订费用门限值、 控制费用等的依据；控制费用等的依据； n在满足规定效能的前提下，以在满足规定效能的前提下，以LCC最小为准则，最小为准则， 抉择出最优的

13、设计方案、生产方案、使用方案、抉择出最优的设计方案、生产方案、使用方案、 维修方案、更新改造方案、环保方案、延寿方维修方案、更新改造方案、环保方案、延寿方 案、报废处置方案，以及其他与费用有关的备案、报废处置方案，以及其他与费用有关的备 选方案等；选方案等； n可促使研制部门对产品从开发起，就重视对可可促使研制部门对产品从开发起，就重视对可 靠性、维修性、保障性的管理与投资。靠性、维修性、保障性的管理与投资。 TPM实务17 1010、寿命周期利润、寿命周期利润 LCP LCP （Life Cycle ProfitLife Cycle Profit） 设备寿命周期利润是指设备在整个寿命设备寿命

14、周期利润是指设备在整个寿命 周期内所获得的实际总净收益。它是以设备周期内所获得的实际总净收益。它是以设备 在寿命周期内，始终处于完全有效生产率的在寿命周期内，始终处于完全有效生产率的 状态下投入生产所得的寿命周期理论总收益，状态下投入生产所得的寿命周期理论总收益， 扣除寿命周期损失所得的总净收益减去设备扣除寿命周期损失所得的总净收益减去设备 本身的寿命周期费用得出的。本身的寿命周期费用得出的。 TPM实务18 n g e c a 0 m h f d b t时间 (年)寿命周期 初投资费 使用费 维修费 LCI 利润 未能实现的收入,综合效率的损失 寿命周期寿命周期 损失损失 C CLCLLCL

15、 寿命周期寿命周期 利润利润 C CLCPLCP 寿命周期寿命周期 费用费用C Cr r TPM实务19 第二讲第二讲 提高设备效率的方法提高设备效率的方法 问题二：问题二： 设备零故障能实现吗？设备零故障能实现吗？ TPM实务20 1.1.设备设备的的“7 7大损失大损失” n故障损失故障损失 n准备、调整损失准备、调整损失 n调换刀具损失调换刀具损失 n加速损失加速损失 n检查停机损失检查停机损失 n速度损失（速度速度损失（速度 下降损失）下降损失） n废品、修整损失废品、修整损失 TPM实务21 n1)1)、故障损失。、故障损失。 故障分为功能停止型故障和功能下降型故障，故障分为功能停止

16、型故障和功能下降型故障， 所谓功能停止型故障，就是突发性的，设备不能所谓功能停止型故障，就是突发性的，设备不能 运转的故障。所谓功能下降型故障，是指设备没运转的故障。所谓功能下降型故障，是指设备没 达到其原有功能，但是，还能部分达到。达到其原有功能，但是，还能部分达到。 故障损失是阻碍效率化的最大原因。故障损失是阻碍效率化的最大原因。 n2)、准备、调整损失。、准备、调整损失。 准备、调整阶段的停机，称为准备、调整损准备、调整阶段的停机，称为准备、调整损 耗。所谓准备、调整时间，就是从能制造出前一耗。所谓准备、调整时间，就是从能制造出前一 产品，然后中止，至生产出下一产品为止的时间。产品，然后

17、中止，至生产出下一产品为止的时间。 其中主要是其中主要是“调整时间调整时间”。 TPM实务22 n3)3)、刀具调换损失。、刀具调换损失。 在机械加工厂，因刀具寿命而调换刀具的在机械加工厂，因刀具寿命而调换刀具的 时间，刀具折损引起的报废、休整时间，均称时间，刀具折损引起的报废、休整时间，均称 为刀具损失。许多工厂表现为模具调整损失。为刀具损失。许多工厂表现为模具调整损失。 n4)4)、加速损失。、加速损失。 所谓加速损失就是从开始生产时到稳定化所谓加速损失就是从开始生产时到稳定化 时的时间。由于加工条件的不稳定性，夹具、时的时间。由于加工条件的不稳定性，夹具、 模具的不完备，试切削损失、作业

18、人员的技术模具的不完备，试切削损失、作业人员的技术 水准等因素，其发生量不同。水准等因素，其发生量不同。 TPM实务23 n5)5)、检查停机损失。、检查停机损失。 所谓检查停机，与普通的故障不同，所谓检查停机，与普通的故障不同， 而是指因暂时故障而停止设备，或设备而是指因暂时故障而停止设备，或设备 处于空转状态。处于空转状态。 n6)6)、速度损失（速度下降损失）。、速度损失（速度下降损失）。 所谓速度损失，就是实际运行速度所谓速度损失，就是实际运行速度 比设备的设计速度慢。比设备的设计速度慢。 n7)7)、废品、修整损失。、废品、修整损失。 即是因废品、修整引起的损失。即是因废品、修整引起

19、的损失。 TPM实务24 上式中的负荷时间，就是从上式中的负荷时间，就是从1 1天（或者天（或者1 1个个 月）的操作时间中减去生产计划上的暂停时间，月）的操作时间中减去生产计划上的暂停时间， 计划保养上的暂停时间，日常管理上的打招呼计划保养上的暂停时间，日常管理上的打招呼 等暂停时间后所余时间。所谓停止时间，就是等暂停时间后所余时间。所谓停止时间，就是 故障、准备、调整、调换刀具等停止的时间。故障、准备、调整、调换刀具等停止的时间。 时间工作效率时间工作效率 =100% 负荷时间负荷时间停止时间停止时间 负荷时间负荷时间 2.2.时间工作效率时间工作效率/ /性能工作效率性能工作效率 TPM

20、实务25 速度工作效率速度工作效率 = 100% 理论加工时间理论加工时间 实际加工时间实际加工时间 净工作效率净工作效率 =100% 加工数量（产量）加工数量（产量）实际加工时间实际加工时间 负荷时间负荷时间停止时间停止时间 性能工作效率性能工作效率=速度工作效率速度工作效率净工作效率净工作效率100% TPM实务26 3.设备的设备的7大损失与设备综合效率的关系大损失与设备综合效率的关系 负载时间负载时间 速速 度度 损损 失失 净工作净工作 开动开动 时间时间 停停 止止 损损 失失 工作或工作或 开动开动 时间时间 废废 次次 品品 损损 失失 价值价值 工作工作 时间时间 3.调换刀

21、具调换刀具 5.空转检查停机空转检查停机 2.准备调整准备调整 1.故障故障 6.速度下降速度下降 7.报废、修整报废、修整 4.加速加速 (例例) 工作时间工作时间 理论加工时间理论加工时间加工数量加工数量 = 性能工作效率性能工作效率 100% = 时间工作效率时间工作效率 400分分 0.5分分/个个400个个 100% (例例) 加工数量加工数量 加工数量加工数量-报废数量报废数量 =合格品率合格品率100% 400个个 460个个-8个个 =合格品率合格品率100%=98% (例例) 负荷时间负荷时间 负荷时间负荷时间-停止时间停止时间 =时间工作效率时间工作效率100% 460分分

22、 460分分-60分分 =时间工作效率时间工作效率100%87% 设备综合效率设备综合效率= =时间工作效率时间工作效率性能工作效率性能工作效率合格品率合格品率100%100% =0.87 =0.870.500.500.980.9810042.6(%)10042.6(%) TPM实务27 n低于原有水准，故须低于原有水准，故须 采取复原对策采取复原对策 n低于极限状态，故须低于极限状态，故须 采取革新措施采取革新措施 损损 失失 时间时间 突发损失突发损失 慢性损失慢性损失 极限值极限值 4.突发损失和慢性损失之比较突发损失和慢性损失之比较 TPM实务28 n5.慢性损失为什么会被人放任不管慢

23、性损失为什么会被人放任不管 突发性损失一旦发生，其损失就很大，故必定要突发性损失一旦发生，其损失就很大，故必定要 采取措施，然而慢性损失的每次的损失较小，易被人采取措施，然而慢性损失的每次的损失较小，易被人 忽视。慢性损失被人忽视的背景有以下几点：忽视。慢性损失被人忽视的背景有以下几点： 1.1.采取了措施采取了措施, ,但未见效果但未见效果; ; 2. 2.未采取措施未采取措施; ; 3. 3.措施无法实施措施无法实施; ; 4. 4.不知道发生了损失。不知道发生了损失。 n这些慢性损失的改进方法如下：这些慢性损失的改进方法如下： 1.1.解析现象解析现象; ; 2. 2.使缺陷表面化使缺陷

24、表面化; ; 3. 3.重新研究各主要因素。重新研究各主要因素。 TPM实务29 6.故障的定义故障的定义 故障故障:人人“故故”意而引起的意而引起的“障障”碍碍. 所谓故障，就是设备丧失了应有的功能。所谓故障，就是设备丧失了应有的功能。 应有的功能丧失后导致应有的功能丧失后导致 功能下降型故障功能下降型故障 功能停止型故障功能停止型故障 TPM实务30 7.劣化劣化 劣化劣化 强制劣化强制劣化(人为地加速了劣化。人为地加速了劣化。) 自然劣化自然劣化(随着时间的推移随着时间的推移,其初期的功能其初期的功能 逐渐下降。逐渐下降。) TPM实务31 8.零故障的基本观点零故障的基本观点 1.1.

25、设备的故障都是人为造成的。设备的故障都是人为造成的。 2.2.如能改变人的观点和行动如能改变人的观点和行动, ,就能使设备的就能使设备的 故障降为零。故障降为零。 3.3.要从要从“设备总是会产生故障的设备总是会产生故障的”观点改观点改 为为“设备不会产生故障设备不会产生故障”、“能使故障能使故障 降为零降为零”。 TPM实务32 9.由各部门开展的故障对策项目由各部门开展的故障对策项目 基本条件的完善基本条件的完善 恪守使用条件恪守使用条件 定期地使劣化状态复原定期地使劣化状态复原 改进设计上的欠缺点改进设计上的欠缺点 提高技能提高技能 运转部门运转部门 运运 转转 部部 门门 TPM实务3

26、3 保养部门保养部门 基本条件的完善基本条件的完善 恪守使用条件恪守使用条件 定期地使劣化状态复原定期地使劣化状态复原 改进设计上的欠缺点改进设计上的欠缺点 提高技能提高技能 保保 养养 部部 门门 TPM实务34 第三讲第三讲 设备保养之自主保养设备保养之自主保养 问题三：问题三： 何为自主保养？它有何用途？何为自主保养？它有何用途？ TPM实务35 1、自主保养的基本概念、自主保养的基本概念 定义：定义： 自主保养活动就是自己的工厂自主保养活动就是自己的工厂 （企业）自己维护，即由企业员工自（企业）自己维护，即由企业员工自 主对工厂（企业）实施全面的管理和主对工厂（企业）实施全面的管理和

27、维护。维护。 TPM实务36 操作者与自己所使用的设备朝夕操作者与自己所使用的设备朝夕 相处，在对设备性能及运转状况的了相处，在对设备性能及运转状况的了 解、故障的早期发现、维护工作的及解、故障的早期发现、维护工作的及 时进行等方面可以发挥其他人员不可时进行等方面可以发挥其他人员不可 替代的作用。替代的作用。 开展自主保养活动有利于提高操开展自主保养活动有利于提高操 作者对设备使用的责任感。作者对设备使用的责任感。 TPM实务37 2.2.机器设备操作人员应具备机器设备操作人员应具备4 4种能力种能力 n1.能及时发现异常的能力能及时发现异常的能力. n2.能迅速地正确处理的能力能迅速地正确处

28、理的能力. n3.能定量地作出判断基准的能力能定量地作出判断基准的能力. n4.恪守既定规定的能力恪守既定规定的能力. TPM实务38 3,要具备上述能力的要具备上述能力的4个阶段个阶段(步骤步骤) n第第1阶段阶段: 对自已发现的问题能及时使之对自已发现的问题能及时使之 复原、改善。复原、改善。 n第第2阶段阶段: 充分理解设备的功能、结构，充分理解设备的功能、结构， 能找出产生异常原因。能找出产生异常原因。 n第第3阶段阶段: 充分理解设备和质量的关系，充分理解设备和质量的关系， 能预料质量的异常能预料质量的异常,找出其原因找出其原因. n第第4阶段阶段: 能修理设备能修理设备. TPM实

29、务39 4.做个能驾驭设备的操作者做个能驾驭设备的操作者 n 阶段阶段 培养的内容培养的内容 保全的关联保全的关联 相关的教育、训练相关的教育、训练 1 当设备有有异当设备有有异 常时能发现常常时能发现常 培养具有改进培养具有改进 设备的能力设备的能力 第第1步步: 初期清扫初期清扫 第第2步步:发生源对策、发生源对策、 难以清扫部位对策难以清扫部位对策 第第3步：步： 清扫、加油基准的清扫、加油基准的 编写和实施编写和实施 培养能发现设备异培养能发现设备异 常的能力。常的能力。 培养改进设备异常培养改进设备异常 的能力。的能力。 自已编写基准书。自已编写基准书。 自已决定应遵守的自已决定应遵

30、守的 事项事项 TPM 班长以上班长以上 导入教育导入教育 2 熟悉设备的功能熟悉设备的功能 和结构和结构 第第4步步: 综合检查综合检查 通过传达教育了解通过传达教育了解 设备的应有状态设备的应有状态, 掌握设备的功能和掌握设备的功能和 结构结构,掌握保养技术掌握保养技术 3 了解设备与质量了解设备与质量 的关系的关系 第第5步步: 自主检查自主检查 第第6步步: 整理、整顿整理、整顿 第第7步：步： 自主管理的彻底化自主管理的彻底化 要使设备不产生故要使设备不产生故 障和次品，应具备障和次品，应具备 必要的条件，并加必要的条件，并加 强维持管理。强维持管理。 做综合教做综合教 课长课长 育

31、的研修育的研修 组长组长 PM分析分析 课长课长 研修研修 组长组长 4能够修理设备能够修理设备 小修小修 大修大修 (根据保全技能培根据保全技能培 养课程养课程) 提高保养提高保养 技能技能 班长班长 PM人员人员 操作员操作员 TPM实务40 n5.5.防止劣化防止劣化/ /发现劣化发现劣化/ /改善劣化改善劣化 1、防止劣化、防止劣化 基本条件整备基本条件整备(清清 扫、给油、锁紧）扫、给油、锁紧） 正确操作正确操作 正确运转、交替正确运转、交替 记录不适当资料记录不适当资料 排除人为的强制劣排除人为的强制劣 化化 2、发现劣化、发现劣化 测测 试劣化试劣化 日常点检日常点检 以五感检测

32、以五感检测 发现潜在缺陷发现潜在缺陷 早期发现不正常早期发现不正常 与迅速处置与迅速处置 发现异常的原因发现异常的原因 主源主源 3、改善劣化、改善劣化 处理不正常处理不正常 小整备小整备 （简单零件替换及（简单零件替换及 应急处置）应急处置） 援助突发性修理援助突发性修理 防止问题于未然防止问题于未然 TPM实务41 6、自主保养的范围、自主保养的范围 自主保养的基本范围可以区分成五种：自主保养的基本范围可以区分成五种： 1）整理、整顿）整理、整顿 、清扫、清扫延续延续5S活动进行活动进行 2）基本条件的整备）基本条件的整备包括机械的清扫、给机包括机械的清扫、给机 油、锁紧重点螺丝油、锁紧重

33、点螺丝 3）目视管理）目视管理使判断更容易、使远处的管理使判断更容易、使远处的管理 近处化近处化 4）点检）点检作业前点检、作业中点检、作业后作业前点检、作业中点检、作业后 点检点检 5）小修理）小修理简单零件的换修、小故障修护与简单零件的换修、小故障修护与 排除排除 TPM实务42 1)、开机前点检开机前点检: 就是要确认设备是否具备开机的条件就是要确认设备是否具备开机的条件. 2)、运行中点检、运行中点检: 是确认运行的状态是确认运行的状态,参数是否良好参数是否良好 3)、周期性点检、周期性点检: 是指停机后定期对设备进行的检查和维是指停机后定期对设备进行的检查和维 护工作护工作 TPM实

34、务43 7. 7. 自主保养活动七步骤自主保养活动七步骤 步骤一：清扫就是点检步骤一：清扫就是点检 目的目的 以设备为主体，将其垃圾、灰尘、以设备为主体，将其垃圾、灰尘、 油污、切削屑等，一并扫除干净油污、切削屑等，一并扫除干净 透过清扫将潜在缺陷找出并处理透过清扫将潜在缺陷找出并处理 拆除不要、不急着使用的物品与设备的简单化拆除不要、不急着使用的物品与设备的简单化 透过清扫、给油、锁紧重点螺丝、系标签、取透过清扫、给油、锁紧重点螺丝、系标签、取 标签来整备设备，使其基本的问题，如垃圾、灰标签来整备设备，使其基本的问题，如垃圾、灰 尘、油污、切削屑等，都能在本步骤中一一解决。尘、油污、切削屑等

35、，都能在本步骤中一一解决。 TPM实务44 n步骤二：发生源、困难部位对策步骤二：发生源、困难部位对策 消除废弃物、尘埃、污垢的发生源消除废弃物、尘埃、污垢的发生源 及防止飞散，改善清扫、点检、给油、及防止飞散，改善清扫、点检、给油、 锁紧螺栓之困难部位，谋求缩短作业时锁紧螺栓之困难部位，谋求缩短作业时 间；学习改善设备思考方法，以提高实间；学习改善设备思考方法，以提高实 质上的效果。质上的效果。 TPM实务45 步骤三：制作自主保养暂定基准步骤三：制作自主保养暂定基准 改善垃圾、尘埃、污垢的发生源改善垃圾、尘埃、污垢的发生源 及防止飞散，改善清扫、点检、给油、及防止飞散，改善清扫、点检、给油

36、、 锁紧螺栓之困难部位，谋求缩短点检锁紧螺栓之困难部位，谋求缩短点检 时间；学习改善设备的想法，以提高时间；学习改善设备的想法，以提高 实质上的效果。实质上的效果。 TPM实务46 编写日常检查编写日常检查(临时临时)基准基准 1).由执行者自已决定应做到的事顶由执行者自已决定应做到的事顶. 理解应做工作的重要性理解应做工作的重要性. 编写力所能及的基准编写力所能及的基准. 自已编写基准自已编写基准. 领导审查后确认领导审查后确认. 2).编写基准编写基准,尽善尽美尽善尽美 小组成员自已决定小组成员自已决定. 工作工作. 体会自已编写基准的乐趣体会自已编写基准的乐趣. TPM实务47 n步骤四

37、：总点检步骤四：总点检 依照点检手册实施点检技能教育，依照点检手册实施点检技能教育， 提升技术水准提升技术水准 由单体机械总点检的实施，找出由单体机械总点检的实施，找出 设备细微缺陷，并予以复原，使设备设备细微缺陷，并予以复原，使设备 回复到原有的状态。回复到原有的状态。 把设备改善成容易点检，同时彻底把设备改善成容易点检，同时彻底 实施目视管理。实施目视管理。 TPM实务48 n总点检的项目（例）总点检的项目（例） 1）螺丝、螺帽）螺丝、螺帽 2）油压）油压 3）空压）空压 4）润滑）润滑 5）驱动）驱动 6）电气）电气 7）治具、模具）治具、模具 8）暂定基准的修订）暂定基准的修订 TPM

38、实务49 步骤五：自主点检步骤五：自主点检 通过实施制造程序的性能、操作调整法、通过实施制造程序的性能、操作调整法、 异常处置法的教育训练，培养精于制程的操作人异常处置法的教育训练，培养精于制程的操作人 员，以提高操作信赖度。员，以提高操作信赖度。 把机械别的清扫点检暂行基准并入以制程、把机械别的清扫点检暂行基准并入以制程、 区域为单位的定期点检，更换基准以避免点检的区域为单位的定期点检，更换基准以避免点检的 重覆或遗漏，缩短点检时间。重覆或遗漏，缩短点检时间。 目视管理、愚巧法及工作效率化也是本步骤目视管理、愚巧法及工作效率化也是本步骤 的重点。的重点。 TPM实务50 步骤六：整理、整顿步

39、骤六：整理、整顿 确实实施自主保养，明订系统流程以确实实施自主保养，明订系统流程以 确保品质水准及安全；确保品质水准及安全； 改善制程转换之准备时间及半成品库改善制程转换之准备时间及半成品库 存量；存量； 确立现场物流及备品、工具、半成品、确立现场物流及备品、工具、半成品、 成品资料等之自主管理体制。成品资料等之自主管理体制。 TPM实务51 整理、整顿（标准化和维持管理）整理、整顿（标准化和维持管理） 1、整理、整理 明确管理对象，决定管理基准。明确管理对象，决定管理基准。 应彻底减少管理对象。应彻底减少管理对象。 2、整顿、整顿 执行已决定的基准执行已决定的基准 ,研讨操作人员研讨操作人员

40、 的作用通过小组活动叠加改善作用。的作用通过小组活动叠加改善作用。 3、整理、整顿、整理、整顿 简化管理对象，执行既定基准。简化管理对象，执行既定基准。 现场的一切应实行目视管理和标准化。现场的一切应实行目视管理和标准化。 TPM实务52 步骤七：自主管理的彻底化步骤七：自主管理的彻底化 配合公司工厂的目标推展活动，以配合公司工厂的目标推展活动，以 求改善的定常化，从现场排除浪费，以求改善的定常化，从现场排除浪费，以 推展降低成本活动；确实记录保养记录，推展降低成本活动；确实记录保养记录， 并加以分析，以求更进一步改善设备。并加以分析，以求更进一步改善设备。 自主保养活动的首要事项：安全自主保

41、养活动的首要事项：安全 TPM实务53 8.彻底的自主管理彻底的自主管理 1、与企业目标、经营方针一致的高水准的小组目标。、与企业目标、经营方针一致的高水准的小组目标。 2、自主管理自已的工作、自主管理自已的工作 自觉性自觉性 按行动规范按行动规范 自立性自立性 自已解决问题自已解决问题 3 . 分析记录分析记录 设备改善设备改善 （廷长设备寿命、检查周期）（廷长设备寿命、检查周期） 4、人的角度的目标、人的角度的目标 驾驭设备的强者驾驭设备的强者 TPM实务54 9.自主保养成功开展的自主保养成功开展的8要点要点 1、实施前导入教育。、实施前导入教育。 2、认识工作本身。、认识工作本身。 3

42、、活动的主体是重复小集团。、活动的主体是重复小集团。 4、重点是实践。、重点是实践。 5、要取得实质性的效果。、要取得实质性的效果。 6、自已决定应执行的工作。、自已决定应执行的工作。 7、各步活动应彻底。、各步活动应彻底。 8、安全第一。、安全第一。 TPM实务55 第四讲第四讲: :设备保养之计划保养设备保养之计划保养 问题四：问题四： 何谓计划保养？它有何用途？何谓计划保养？它有何用途？ TPM实务56 1.计划保养定义计划保养定义和目的和目的 定义定义:计划保养是通过设备的点检、分析、计划保养是通过设备的点检、分析、 预知，利用收集的情报，早期发现设备预知，利用收集的情报，早期发现设备

43、 故障停止及性能低下的状态，按计划开故障停止及性能低下的状态，按计划开 展对策实施的预防保养活动，积极运用展对策实施的预防保养活动，积极运用 其活动中收集的资讯，建立保养技术体其活动中收集的资讯，建立保养技术体 系，提高设备的可靠性、保养性和经济系，提高设备的可靠性、保养性和经济 性以确立以性以确立以MP(保养预防保养预防)设计支援及初设计支援及初 期流动管理体系。期流动管理体系。 TPM实务57 目的：目的： 计划保养的主要目的是消除故障的发计划保养的主要目的是消除故障的发 生，亦即提高设备的信赖性，另一方面，生，亦即提高设备的信赖性，另一方面， 在于达成零故障及零不良的过程中，使保在于达成

44、零故障及零不良的过程中，使保 养人员的技术力提升，也是一个非常重要养人员的技术力提升，也是一个非常重要 的目的。的目的。 TPM实务58 2.计划保养的计划保养的活动活动内容：内容： 1、对应现场自主保养的活动； 2、及早发现异常的活动 3、让故障不再发生的活动 4、缩短修理时间的活动 5、其他如图面管理、润滑管理、保 养资讯系统的建立等活动。 TPM实务59 3. 计划保养推进目标计划保养推进目标。 定性化目标实例。定性化目标实例。 计划保养体系构筑。 设备故障及品质不良6挑战。 保证设备品质的保养活动基础构筑。 保养员的固有技术，技能向上和 管理技术掌握。 从事后保养转换成预防保养体系。

45、TPM实务60 定量化目标实例。定量化目标实例。 管理指标 20002001年 2002年 故障件数/故 同事后保养 66挑战 障时间 (BM)对比 减少70%以上 计划保养实施 80% 90% 率保全费用 同BM比较下降 比BM事后保养对 20% 比减少50%以上 TPM实务61 4、计划保养五步推行要点：、计划保养五步推行要点： 步骤一：保养情报的整理步骤一：保养情报的整理 步骤二：计划保养的导入步骤二：计划保养的导入 步骤三：故障解析及改良保养步骤三：故障解析及改良保养 步骤四：计划保养的扩大步骤四：计划保养的扩大 步骤五：计划保养质的提升步骤五：计划保养质的提升 TPM实务62 保养记

46、录的收集方法保养记录的收集方法 故障的定义故障的定义 保养保养DATA的收集及分析的收集及分析 平均故障时间分析平均故障时间分析 保养月报保养月报 保养目标设定保养目标设定 保养保养DATA的电脑化的电脑化 70% 未实施 预防措施 保养保养 比例比例 已实施 预防保养 30% 保养 步骤一：保养情报的整理步骤一：保养情报的整理 突发故障 TPM实务63 主要的目的有：主要的目的有： 1）零件寿命周期的推估）零件寿命周期的推估 2）最适修理计划的订定依据）最适修理计划的订定依据 3）点检项目、基准的设定依据）点检项目、基准的设定依据 4）修理备品的库存基准）修理备品的库存基准 5）提供设备信赖

47、性、保养性设计的）提供设备信赖性、保养性设计的 技术资料技术资料 TPM实务64 重点设备的计划保养重点设备的计划保养 重点设备选定重点设备选定 保养基准作成保养基准作成 保养方式决定保养方式决定 保养计划表作成保养计划表作成 以劣化复元为中心的以劣化复元为中心的 计划保养计划保养 保养检讨会保养检讨会 月别保养计划表的月别保养计划表的 作成及实施作成及实施 重点设备 其他 计划 件数 计划保养比例 步骤二：计划保养的导入步骤二：计划保养的导入 TPM实务65 故障解析 信赖性提升的研究信赖性提升的研究 故障对策 分析 对象 多发故障 重大故障 （设备别、部品别） 故障分析手法学习故障分析手法

48、学习 再发防止再发防止 实施步骤实施步骤 1）彻底分析及复原 2）保养暂订基准 3）弱点的改善 4）维持管理 改良保养 步骤三：故障解析及改良保养步骤三：故障解析及改良保养 TPM实务66 保养性提升的研究保养性提升的研究 保养的效率化保养的效率化 生产历程表及保养历程表生产历程表及保养历程表 保养的同期化保养的同期化 整备期间的短缩整备期间的短缩 预备品管理预备品管理 突发及计划部品的区分突发及计划部品的区分 布置化、分组化布置化、分组化 计划保养的扩大计划保养的扩大 横向展开横向展开 实施率的提升实施率的提升 件数及实施率件数及实施率 步骤四：计划保养的扩大步骤四：计划保养的扩大 TPM实

49、务67 信赖性的极限维持信赖性的极限维持 保养基准修订及标准化保养基准修订及标准化 预知保养预知保养 诊断诊断 状态监视体制状态监视体制 目视管理目视管理 向0故障挑战 保养费 步骤五：计划保养质的提升步骤五：计划保养质的提升 TPM实务68 n5. 计划保养体制实施模式计划保养体制实施模式 STANDARD 标准标准 PLAN 计划计划 DO 实施实施 CHECK 评价评价 ACTION 改善改善 基准管理 年度保养计划 月度保养计划 作业指示 作业进行管理 实绩记录/分析/ 评价 改善案导出 改善/修整 作业、人员、资材 使用计划 预备品在库管理 预算管理 TPM实务69 n6.6.计划保

50、养体系流程图计划保养体系流程图 n 保养环境整备 日常保养活动 自主保养支援 现在劣化的复原改善 设备改良保养活动 设计改善，固有寿命廷长 情报MP保养 预防体制构筑 TPM实务70 n 定期保养实施 设备品质保证活动 （预防保养实施） 保全情报管理体系构筑 如：预防保养情报体制 定期保养效率化 预备品管理 润滑管理 图纸管理等 TPM实务71 7.计划保养对象设备选定计划保养对象设备选定 1.1.对象设备明确的定好保养对象范围之内和保养对象范对象设备明确的定好保养对象范围之内和保养对象范 围之外的区分。围之外的区分。 2.2.明示对保养对象范围的等级及保养对象范围的等级及明示对保养对象范围的

51、等级及保养对象范围的等级及 保养责任界限。保养责任界限。 3.3.明确保养对象范围。明确保养对象范围。 (1)(1)工厂别区分工厂别区分 (2)(2)工程别区分工程别区分 (3)(3)设备别区分设备别区分 4.4.对保养对象的设备制作表单。对保养对象的设备制作表单。 5.5.保养对象范围及对象设备应定期的进行再评价保养对象范围及对象设备应定期的进行再评价, ,修整。修整。 6.6.依据设备重要度依据设备重要度(Rank)(Rank)进行选择。进行选择。 TPM实务72 n8.设备重要度保养活动设备重要度保养活动 重要度保养活动 A级 B级 C级 重要 有些重要 非重要 日常保养 故障记录管理

52、定期保养 预知保养 事后保养 指标管理 改良保养 MP（保养预防）设计 TPM实务73 9.计划保养部门的作用计划保养部门的作用 1、故障发生的事先防止故障发生的事先防止-彻底的预防保养。彻底的预防保养。 n劣化防止。劣化防止。 n劣化测定。劣化测定。 n劣化复原。劣化复原。 2、故障发生的早期发现，早期恢复、故障发生的早期发现，早期恢复-追求根本应对的能追求根本应对的能 力。力。 对现象的处理避免采用头痛医头，脚痛医脚式的方法。对现象的处理避免采用头痛医头，脚痛医脚式的方法。 科学化原因分析及对策。科学化原因分析及对策。 设备的技能，构造，动作把握（正确而安全的）。设备的技能，构造，动作把握

53、（正确而安全的）。 TPM实务74 3、不再引出已发生过的故障，防止再发生。、不再引出已发生过的故障，防止再发生。 n虽然知道，但不执行保养作业标准（作虽然知道，但不执行保养作业标准（作 业顺序业顺序操作要领的标准化）。操作要领的标准化）。 n保养人员的技能向上（教育、训练）。保养人员的技能向上（教育、训练）。 n改良设备的设计化弱点。改良设备的设计化弱点。 n设备计划、设计部门设备计划、设计部门MP（保养预防）情（保养预防）情 报提供。报提供。 TPM实务75 10.计划保养故障计划保养故障“零零”化活动化活动 步步 骤骤 部品部品MODEL(MODEL(型号型号) )设备设备MODEL(M

54、ODEL(型号型号) )保养方式保养方式 1 1* *重点产品的选定重点产品的选定* *基本条件和现象的差异分析基本条件和现象的差异分析 预防保养预防保养 系统整备系统整备 2 2* *现在保养方法的改善现在保养方法的改善* *基本条件和现象的差异对策基本条件和现象的差异对策 3 3* *保养基准的作成保养基准的作成* *基本条件基准的作成基本条件基准的作成 4 4* *寿命延长，弱点改善寿命延长，弱点改善* *寿命延长寿命延长改良保养改良保养 5 5* *点检，诊断地效率化点检，诊断地效率化* *点检点检, ,整备的效率化整备的效率化预防保养预防保养 6 6* *设备综合诊断设备综合诊断*

55、*设备综合诊断设备综合诊断品质保养品质保养 7 7设备的极限使用设备的极限使用* *设备的极限使用设备的极限使用计划保养计划保养 TPM实务76 第五讲第五讲 在故障中学习个别改在故障中学习个别改 善的方法善的方法 问题五问题五: : 我们能向故障学习什么我们能向故障学习什么? ? TPM实务77 1.故障对策的具体开展方法故障对策的具体开展方法 1)典型设备典型设备成立项目小组成立项目小组确认七大确认七大 损失损失个别改善活动个别改善活动提高可靠性提高可靠性 提高设备效率提高设备效率 2)自主保养活动自主保养活动 TPM实务78 2.潜在缺陷的明显化处理是潜在缺陷的明显化处理是 “无故障无故

56、障”的原则：的原则： 对策对策:整顿基本条件整顿基本条件 保证使用条件保证使用条件 修复劣化现象修复劣化现象 排除强制劣化环境排除强制劣化环境 改善设计上的缺点改善设计上的缺点 提高技能提高技能 TPM实务79 1.在自主保养活动中在自主保养活动中,不断发掘不断发掘“什么地方什么地方 不够不够?” ” “ “什么环节太薄弱什么环节太薄弱?” ”等等故障解析故障解析. 2.采取以往的错误对策采取以往的错误对策(以下以下5项项)是不能减少故障是不能减少故障 的的. 忽视微小缺陷的叠加作用忽视微小缺陷的叠加作用 没有考虑构成部件的全部条件没有考虑构成部件的全部条件 错误的故障对策错误的故障对策 对设

57、备的劣化置之不理对设备的劣化置之不理 故障现象的解析不充分故障现象的解析不充分 没有研究人的行为方面没有研究人的行为方面 3.3.向故障学习的态度向故障学习的态度 TPM实务80 错误的对策不会减少故障错误的对策不会减少故障 以往的对策方法以往的对策方法 忽视微小缺陷忽视微小缺陷 的叠加作用的叠加作用 没有考虑构成没有考虑构成 部件的全部部件的全部 条件条件 放任设备的放任设备的 劣化劣化 故障现象的解故障现象的解 析不充分析不充分 没有研究人没有研究人 的行为的行为 不不 可可 能能 减减 少少 故故 障障 TPM实务81 4.正确查明故障现象正确查明故障现象 1.1.了解设备、部件的构造和

58、功能及正确的了解设备、部件的构造和功能及正确的 使用方法。使用方法。 2.2.了解正确的状态，列出检查项目。了解正确的状态，列出检查项目。 3.3.根据检查项目，随时进行实物调查。根据检查项目，随时进行实物调查。 4.4.发掘人的行为面欠缺的原因。发掘人的行为面欠缺的原因。 TPM实务82 5.注意日常检查工作，防止故障复发注意日常检查工作，防止故障复发 1.1.反省日常检查的方法反省日常检查的方法 对有污染、劣化的各部位，必须制订日常对有污染、劣化的各部位，必须制订日常 检查基准书，并且按照其要求，实施清扫、加检查基准书，并且按照其要求，实施清扫、加 油、检查是非常重要的。另外，对调查故障原

59、油、检查是非常重要的。另外，对调查故障原 因时发现的缺陷，必须认真研究一下：因时发现的缺陷，必须认真研究一下：“有无有无 检查基准检查基准”、“有了检查基准，为什么没有实有了检查基准，为什么没有实 施施”、“基准是否适当基准是否适当”等，经常对基准进行等，经常对基准进行 修正。修正。 TPM实务83 2.2.提高日常检查水平。提高日常检查水平。 追查故障原因时，如能掌握部位部件的异常追查故障原因时，如能掌握部位部件的异常 症状的程度，那就基本能判明所有的故障原因，症状的程度，那就基本能判明所有的故障原因， 还可以预先采取措施。还可以预先采取措施。 如何把握异常症状，可以依照以下的几点来如何把握

60、异常症状，可以依照以下的几点来 进行；进行； (1)(1)能通过运行监视来察觉吗能通过运行监视来察觉吗? ? (2)(2)外部表面的变化可以由五官察觉吗外部表面的变化可以由五官察觉吗? ? (3)(3)外部表面的变化可以由监视器检测出吗外部表面的变化可以由监视器检测出吗? ? (4)(4)不明白异常症状的话，是否能预测设备的寿命不明白异常症状的话，是否能预测设备的寿命? ? TPM实务84 查明故障原因查明故障原因, ,应按以下步骤进行应按以下步骤进行: : (1)(1)了解设备、部件的结构和功能及正确的了解设备、部件的结构和功能及正确的 使用方法。使用方法。 (2)(2)了解设备的正常状态，