冰箱压缩机制造技术

1、冰箱压缩机制造技术 今天我们主要是讨论泵体的主要运动零件的结构型式、 材料要求、加工手段、技术要求及一般配合要求。 第一章 主要零部件 0.30.2 壳体 电机 曲轴 连杆 活塞销阀板 缸盖组件 活塞 机架 一、连杆 、连杆的种类 在曲柄机构中是“具有标志性意义”的部件，连杆主要有 以下3种型式： 1、整体式连杆 该连杆加工方便、装配比较简单，由于曲拐部件直径大， 有充分的让位空间。 材料：粉末冶金，可以纯铁但最好加入1.61.8%铜，增加 强度。小规格的铝合金SAE308压铸即可。大规格的 1/4HP以上最好用冷铸方式SAE327，减小气孔。灰口铸 铁已较少用，江苏某压缩机厂引进意大利英特锡

2、脱公司既 采用过。粉末冶金连杆国外已大量采用免加工。现在国内 典型工艺：粗精镗大小孔（建议用硬质合金刀具），清洗、 珩磨大小孔、退磁、清洗、入库。 2、哈夫连杆 对于行程较大的压缩机，如采用偏心轴结构，由于偏心轴直径 和连杆大头尺寸较大，使压缩机尺寸增大，所以对于活塞行程 大的压缩机采用哈夫式连杆。哈夫式连杆加工较复杂、精度不 容易保证，大孔形成两个半圆瓦。靠螺栓和及二个止口定位将 两者连接成一体，装配精度也较难保证。一般用铝合金，压铸 用SEA308和冷铸用SEA327，对于高背压的还有用巴氏合金压 铸在二个半圆瓦内，增加抗磨性。 3、叉形连杆 叉形连杆又叫铰接连杆，一般多用粉末冶金制成形，

3、制造简单、 成本低， 是国外现在比较看好的一种形式，意大利aspera BP、 EM压缩机就是采用这种结构形式。现已达到用粉末冶金直接做 到成品免加工，同时这种结构形式对于活塞孔与轴承孔的垂直 度要求都降低了，是今后小型全封闭制冷压缩机的一个发展方 向。 （二）、加工方法 对于整体铝连杆，其大小孔平行度一般要求.0.08/127，内孔 粗糙度Ra0.4、大小孔圆度为0.0015、圆柱度为0.0025，其加工 一般采用金刚石镗刀。小孔线速度3米/秒为宜，对于中心有油 孔的可在小孔处打工艺通孔，然后再钻通杆身至大孔，工艺孔 可堵住也可不堵住，油孔处用园头倒角刀倒角，特别要注意用 尼龙刷刷光大小孔毛

4、刺，最后清洗，在料筐中垂直放置，防止 变形。 （三）、 清洁度要求 （四）、检验 成分可用化学分析法，圆度用圆度仪，大小孔平行度是最难 测量的，引进技术的厂家用得最广泛的用芯轴间接测量法来测 量其大小孔的平行度，见图片： 工质 R12 R600a R134a 含尘量(mg) 331 （五）、典型设计： 长度即大小孔中心距L与最大回转半径r之比46倍之间，主要是 考虑到体积及侧向压力。 粉末冶金由于其特殊性，活塞和气缸孔一般采用飞溅润滑。 连杆工作时，负荷作用在其两个中心的连线上，因而必须遵循 欧拉（Enlero）理论。检验其压杆的稳定性。 1）P=pDP2/4 (活塞头部气体负载,p=活塞压差

5、) 2）I=bh3/12 (连杆最小运动惯量,A-A剖面) 3）=Lo/ (为细长度比) =(I/A)0.5 （ 连杆截面最小旋转半径) A为连杆的最小横截面积 Lo=连杆的自由弯曲长度(在我们的情况下为Lo=L） 4）p=(E/s)0.5 (临界细长度比) E=连杆材料的弹性模量. s=材料的屈服强度. 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.80 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 /p c/s Lo P Dp AA b h L P A-A 5) /p之比是由图2中的曲线上的相交给出许可的比. 这里c=压缩机欧拉力的复

6、合应力。 6) = P / A (仅由压缩造成的 ) 7） m=c / (m=安全因子) 为满足安全条件“m”必须大于1，否则我们必须改变设计， 因为这里临界情况。 例：（整体连杆）： 1） P = 30Kg/cm2 DP = 25.4mm P = 0.325.42/4=152Kg 2) b = 10 h = 8 I = 1038/12=666.7mm4 L 0= 40.487mm, = (666.7/80)0.5 = 2.887mm = 40.487/2.887 = 14.02 (细长比) 4) E=7500Kg/mm2 s = 17Kg/mm2 p = (7500/17)0.5 =65.9

7、9 (临界细长度) 5) /p= 17.67 / 65.99 = 0.27 从图得s /c = 0.94 6) c= 0.9417 = 15.98Kg/mm2 = 246.4/80 = 3.08Kg/mm2 7) m = 15.98/3.08 = 5.19 (这样连杆便可确定)。 连杆大孔截面（与曲轴曲拐相连）：按照在一定载荷下，确保 其低磨损的准则设计。这个准则对任何整体型或“哈夫” 型连 杆都适用，在这两种情况下，典型的特定载荷都在25 50Kg/cm2当这些值超过30Kg/cm2时，很有必要在连杆大孔部受 力侧增加一个抗磨内衬。 连杆头部的表面质量要求很高，以保证在低粘度油、长寿命及 低

8、噪声运行的情况下，良好的动力润滑。 连杆小孔截面（与活塞销相连）：与大孔设计一样，但要 求按交替运动确定其不同的特定负荷，并受到活塞销和活塞 尺寸限制。对于铝合金连杆，典型值为90150Kg/cm2 （R12、R134a）。精加工表面质量和几何误差要求比大孔 部更高。 连杆润滑：与各压缩机制造厂家用所遵循的设计准则有关； 对于铝连杆来说，在轴上加工一个孔连接大孔部和小孔部的 配合副。这也允许油通过活塞销润滑活塞-气缸配合副。 （六）、典型铝连杆的材料标准 材料 材料牌号 连杆用冷铸铝合金的材料牌号为SAE327。 技术要求 化学成分 连杆用冷铸铝合金的化学成分见表1 表 1 主 要 元 素，

9、% SiFeC u MgMnN i ZnC r Ti其 它 Al 7 8.6 0. 8 1 2 0.2 5 0.6 0. 25 1. 5 0. 35 0. 2 5 0. 5 0. 25 其 余 1.2.2机械性能 连杆用冷铸铝合金的机械性能见表2。 表 2 1.2.3连杆用冷铸铝合金用单铸试样（以下简称试样）检验其 机械性能，试样直径为120.25mm，抗拉强度试验的试样 标距为直径的五倍，试样及其浇冒系统按GB 11736中图1所 示执行。 2、毛坯技术要求 2.1、连杆体、连杆盖毛坯的外形及尺寸应符合产品图样 的要求。 2.2、毛坯表面质量 除另有规定外，毛坯均以不加工状态交货，应 清理干

10、净，不得有锈痕，修整飞边，去除内腔 残余物等，但不超过公差范围或不影响加工定 位及装配的飞边允许存在。 毛坯应无裂痕、无压痕、欠铸、疏松、气泡和 任何穿透性缺陷的铸件的浇口、飞边、溢流口、 隔皮，表面无铸造的冷隔痕迹。 分型面错位不大于0.25mm。 2.3、加工表面的质量 经切削加工后，在连杆与曲轴、连杆与活塞销配合的内表面 不允许有气孔、缩孔和夹渣等铸造缺陷。 抗拉强度 MPa硬度 HB延伸率 2302301101301% 3、试验方法和验收规则 3.1、试验方法 一般规定 连杆用冷铸铝合金材料的验收项目：化学成分、抗拉 强度、硬度。 按同一配料单连续熔化一个工作班所浇注的铸件为一 炉批。

11、 化学成分的试验方法 连杆用冷铸铝合金化学成分试验方法按GB 1198的规 定执行。 在一炉批中，在全部铸件浇注的持续时间之半时浇注 化学成分试样。亦允许在全部铸件浇注之后浇注化学 成分试样。 机械性能的试验方法 单铸抗拉试样要符合3.2.3条规定。 在一炉批中，在全部铸件浇注的持续时间之半时浇注 机械性能试样。亦允许在全部铸件浇注之后浇注机械 性能试样。 单铸试样之热处理必须与同炉浇注的铸件采用同一热 处理工艺同炉进行。 单铸试样带铸皮进行检验。 当肉眼发现单铸试样存在铸造缺陷时或由于试验本身 故障造成检验结果不合格的，可以不计入检验次数中， 更换试样重新送检。 抗拉强度试验方法按GB 22

12、8的规定执行。 硬度的试验方法按GB/T 231的规定执行。硬度在连杆 毛坯上进行测试，其测试部位见下图： 3.2、验收规则 抽检样本数量按照GB 2828中一次抽样方案中一般检查 水平抽检(主要抽检外形及尺寸)。各检验项目的AQL值 在技术协议中规定。 化学成分试样允许送检两次，只要其中一个试样符合 3.2.1条规定时，则合金化学成分合格。如果两个化学试 样分析结果都不符合，则该批铝合金化学成分不合格。 每炉合金，其铸态机械性能试样首次送检一根，测定其 机械性能。如符合表2规定，则该炉合金铸态机械性能合 格。如不符合表2规定，允许再取两根试样重新送检，如 两根试样都合格，则该炉合金铸态机械性

13、能合格。否则 该炉合金铸态机械性能不合格。 连杆体毛坯连杆盖毛坯 硬度测试部位 二、曲轴 （一）、大致有四种形式 1、曲柄轴 只有一个主轴颈，形成悬臂支撑，过去主要在滑管式及小排量 的制冷压缩机中应用，现在200W冷量的也在采用该结构。 2、偏心轴结构 这种轴一般偏偏心距较小，一般用于冷量小于200W的制冷压缩 机中，采用整体连杆，由于有二个轴颈支承，曲轴受力情况较 小。 3、双偏心轴 这种结构与2相似，只是为了适应两缸压缩机面设置的两个 偏心轴。 4、曲拐轴 这种轴由主轴颈、曲柄和副轴颈结成，每个曲轴可以有一个 或几个一定错角排到的曲拐。一般用在曲柄回转半径比较大 的情况中，与“哈夫”连杆配

14、合。 （二）、 对曲轴的要求 1、具有足够的强度和刚度。 2、耐磨性好。 3、良好的加工精度和表面粗糙度。 4、具有润滑良好的油孔和油槽等。 （三）、材料 1、轴，一般200W冷量以下的采用灰口铸铁或球墨铸铁。 其灰口铸铁的要求大致如下：美国SEA标准G3000，中国国 标HT-250。 2、材料：其中典型的灰口铸铁要求： 化学成分 曲轴用铸铁的化学成分见表1 表1 CSiMnPS 3.103.401.92.40.600.900.0895%； 铁素体： 5%； 磷共晶体: 4%； 石墨类型和大小是按照ASTM A 247确定。在靠 近偏心处的模切面测量。 4、毛坯的技术要求 曲轴毛坯的外形及尺

15、寸应符合产品图样的 要求。 毛坯表面质量 毛坯表面不允许有粘砂、夹渣、裂纹、气 孔、砂眼、冷隔、缩孔等缺陷，氧化皮等 应清除干净。 不允许有影响机加工或使用性能的缺陷。 加工表面质量 经切削加工后，在与连杆、外支承、气缸座配 合的加工表面上不允许有裂纹、缩孔、气孔、 砂眼、冷隔、夹渣等缺陷。 为确保机加工阶段的顺利进行，供方应采 用最佳的铸造技术使铸件无硬作点，硬度 均匀一致。如需热处理，可作正火处理(处 理后不应有明显的组织变化)。 5、试验方法和验收规则 试验方法 一般规定 曲轴材料的验收项目：抗拉强度、硬度、金相组 织。 按同一配料单连续熔化一个工作班所浇注的铸件 为一炉批。 化学成分检

16、验通常情况下不作为铸件的验收依据， 只作参考。但在铸造车间必须进行生产前控制性 检验和浇注后检验，成分要求应符合3.3.1条的要 求。 抗拉强度的试验方法 抗拉强度试验按ASTM A 48检测方法进行。试棒应符合 3.4.1的要求。 硬度的试验方法 硬度检查按ASTM E 10检测方法进行。用5mm球型压 头750kgf载荷15s测得。按图纸测量区域在长轴段磨去 11.5mm测量。 金相组织的试验方法 金相组织按ASTM A 247的方法进行检查。 验收规则 抽检样本数量按照GB 2828中一次抽样方案中一 般检查水平抽检(主要抽检外形及尺寸)。各检验 项目的AQL值在技术协议中规定。 铸件应

17、具有良好的加工性能，每批铸件抽样100件 作加工试验。若在加工过程有5%不合格品，则此 批铸件为不合格品。 材料的机械性能、金相组织应符合要求。 曲轴毛坯应符合要求。 (四)、曲轴的强度 曲轴是压缩机的重要零件之一，压缩机的消耗的全部功率都是 通过曲轴输入，曲轴的受力很复杂。一般用计算法求解曲轴应 力很麻烦，而且不一定精确。因此在小型压缩机中常采用下述 方法计算曲轴的强度： 如图所示，假定曲轴的曲柄销受力为Fp，在主轴承上支承的力 为Fp/2，则曲柄销上的弯矩为：M1=Fp/2L/2=FpL/4 N.m 曲柄部分的弯矩为：M2=Fp/2(L1/2+a/2) N.m 主轴颈部分的弯矩为：M3=F

18、pL1/4 N.m 如果电动机输出功率即轴功率为Pz，则曲轴的平均扭矩为： Md=60Pz/n N.m 式中 Pz电动机输出功率 W； n转速， r/min 最大扭矩为 Mt=KMd N.m 式中K系数，对于一个气缸， K=56； 两个气缸，K=34。 设作用在曲轴上最大弯矩为Mi (Mi从M1, M2, M3中取最大值的一 个)，则合成弯矩为： Mr=0.35M+0.65 Mi2+Mt2 N.m 此时，对应于曲柄销部位的Mr，其弯曲应力为： e=Mr/(/32)dr3Pa 式中 dr曲柄销直径，m 对于锻造曲轴，容许e为 80110MPa 曲柄部位的合成弯曲应力为 b= Mr/(Bh2)/6

19、Pa 式中 B曲柄的宽度，m h曲柄的厚度，m 对于一个典型载荷当压差为15Kg/cm2时， 曲轴主轴承副 12 Kg/cm2 曲轴副轴承副 41 Kg/cm2 曲拐连杆副 34 Kg/cm2 （五）、曲轴的形状设计 下图是一个典型的设计： 首先要考虑曲轴强度，前面已经介绍过，再就是油泵的上 油能力，出油孔位置在摩擦副受力比较小处为好。 根据离心泵 Hmax=2/2g(R2-Ro2) 但实际的油高度比理论计算要小一些，一般油从底部吸到 顶部的时间约为2-4秒，在润滑比较好的情况下根据美国 专家Ray Riffe的讲义，其旋转摩擦副的油温一般在100 左右。 （六）、曲轴的典型加工工艺 1、铸造

20、，一般用垂直分型造型机，一模18-22只左右。 造型模板温度45-65为宜。 2、加料顺序：新生铁废钢回炉料铁合金。 熔化至1200-1300扒渣，1400铁水成分检测（直读光 谱仪），出炉水温度1500-1550，加入珍珠岩扒渣。浇 包内加入孕育剂，强水倒入浇包内。铸件的表面清理用 1-1.5的钢丝切丸抛丸2小左右，具体视表面情况定。 表面喷涂防锈剂（R134a，零件最好不用矿物油的防锈 剂）。 3、机加工：典型工艺，粗加工各面全好，留磨余量，特别要注 意的是去毛刺。用钢丝刷去掉毛料，特别是要去掉没掉就要掉、 要掉就没掉的毛刺及各内孔与孔相关线部位的毛刺，外表面用 振动光钸机去毛刺，这很重要

21、，通过该工艺可以使曲轴磨削后 精度提高一个级别，是被实际所验证了的，建议用斜三角棕刚 玉2020。 4、磨削工艺主要是砂轮与导轮的材质要选对，一般无心磨砂轮 粒度粗磨60、精磨80，精磨线速度为45m/s，导轮30-40rpm， 分四个阶段为宜。快磨0.05 mm /s，精磨0.04 mm /s，清磨 0.003 mm /s，清磨0.001 mm /s。偏心轴外圆磨床45-50 m /s， 工件200 rpm。分三阶段：快磨0.05 mm /s，精磨0.03 mm/s， 清磨0.003 mm/s。 在以上工件检验合格后，一般要进行耐磨锰磷化。磷化后用钢 丝刷刷光，偏心轴部位也可以用钢丝刷刷光，

22、但现在由于高效 压缩机的减小磨擦力的需要，也采用3M公司的30u粒度的抛光 砂带进行抛光。其表面粗糙度提高到Ra0.1um以上，圆度保持 在精磨的0.0012水平，过去也有企业采用在锰磷化前用玻璃纸 和胶带包住偏心轴，锰磷化后取下。 （七）、 清洁度要求 工质 R12 R600a R134a 含尘量(mg) 331 三、活塞 （一）活塞的性能 质量越小越好，可以减少往复惯性力。 导热系数高，活塞在活塞孔内压缩气体时，高温的气体将热量 传导给活塞，而活塞必须尽快地将热量传给气缸体，通过气缸 体的外放热，提高输气系数v。 强度高。 耐磨性好。 热膨胀系数与活塞孔的材料相似，以保证在不同温度下配合间

23、 隙基本不变。 良好的工艺性。 （二）活塞的种类 1、滑管式活塞 可以用钢板拉伸 2、连杆式活塞 为保证活塞与气缸孔的密封间隙，减小泄漏，一般端部6-7mm。后部 引导部位4mm即可以，中间槽主要用于减少磨擦还可以开一些细槽起 到“迷宫效应”减少了气体泄漏。在中间槽的径向部位打1.5-2mm的 油气孔，可避免因气体泄漏而破坏活塞面上的油膜，导致摩擦和噪音 的增加。 （三）活塞的计算 活塞顶部受到气体的均布载荷，因此顶部要有一定的厚度，其作用保 证不漏气，可用下列经验公式估算。 t厚度=(0.4-0.5)D. Pmax/m mm D活塞直径 mm P 最大排气压力 MPa G 材料的许用应力 M

24、Pa 活塞的壁厚t D在60mm以下时tD/17D/20对于铸造的小活塞不 小于2.5mm。 粉末冶金的活塞材料规范 为使其与铸铁的气缸座的热膨涨系数相近，其碳含量在0.6%与铸铁的 热膨涨系数最相近。 （四）典型的材料标准 1、化学成分： C：0.450.65%； S：45m/s，导轮20-30rpm为宜，精磨活塞的中心高比砂轮 中心高高5-7毫米为好，磨床自激振荡是造成园度不好的主要原 因，建议各种水、气、油管接入以软联接为好，有这方面的文 章可以学习参考。 （九）、活塞的精度要求 活塞的圆度高效压缩机为0.0012以下，或圆柱度为0.002。一 般的也在圆度0.002以下，或圆柱度为0.

25、003，表面粗糙度 Ra0.2Ra0.25，活塞销孔的垂直度为0.06/102，销孔的粗糙度 Ra0.8左右。活塞端面的垂直度0.04为好。 （十）、 清洁度要求 工质 R12 R600a R134a 含尘量(mg) 1.51.51.0 四、气缸座 （一）、气缸座的种类 气缸座：它是全封闭压缩机最重要的零件，也是最复杂的零件， 根据不同形式的压缩机，气缸座又分为分体式和整体式，以整 体式为主；如滑管式因装配方便一般采用分体式（即缸体、缸 头） 1、典型的整体气缸座 2、分体式气缸座 （二）、材料规范 一般采用灰口铸铁，分体缸体也有用铝压铸的，现以典型 的灰口铸铁材料为例， 材料 1、化学成分

26、气缸座用铸铁的化学成分见表1 表1 CSiMnPS 3.20 3.35 2.23 2.35 0.55 0.62 0.1095%； 铁素体： 5%； 磷共晶： 4%； 3.2、石墨类型和大小按照ASTM A 247确定。试样切取应在 气缸孔长度方向中心位置。 4、毛坯的技术要求 4.1、气缸座毛坯的外形及尺寸应符合产品图样的要求。 4.2、毛坯表面质量 毛坯表面不允许有粘砂、夹渣、裂纹、气孔、砂眼、 冷隔、缩孔等缺陷，氧化皮等应清除干净。 不允许有影响机加工或使用性能的缺陷。 40 M12 8 R15 6.3 其余 12.5 4.3、加工表面质量 经切削加工后，在与活塞、曲轴配合的加工表面不允许

27、有裂 纹、缩孔、气孔、砂眼、夹渣、冷隔等缺陷。 4.4、为确保机加工阶段的顺利进行，供方应采用最佳的铸造技 术使铸件无硬作点，硬度均匀一致。 5、试验方法和验收规则 试验方法 5.1、一般规定 气缸座材料的验收项目：抗拉强度、硬度、金 相组织。 按同一配料单连续熔化一个工作班所浇注的铸 件为一炉批。 5.2、化学成分的试验方法 化学成分检验通常情况下不作为铸件的验收依据，只作参考。 但在铸造车间必须进行生产前控制性检验和浇注后检验，成 分要求应符合3.1的要求 5.3、抗拉强度的试验方法 抗拉强度的试验按ASTM A 48检测方法进行。试棒应符合 3.2.2的要求。 5.4、硬度的试验方法 硬

28、度检查按ASTM E 10检测方法进行。用5mm球型压头 750kgf载荷15s测得。检测部位为气缸孔端面及四小脚、排 气消音器靠边缘处。 5.5、金相组织的试验方法 金相检查按ASTM A 247的方法进行。 验收规则 5.6、抽检样本数量按照GB2828中一次抽样方案中一般检查 水平抽检(主要抽检外形及尺寸)。各检验项目的AQL 值在技术协议中规定。 5.7、铸件应具有良好的加工性能，每批铸件抽样100件进行 加工试验。若在加工过程有5%不合格品，视此批铸件为不 合格。 （三）、主要部位的经验估算 现在有限元的软件Ansys在压缩机零件设计中已能比较好的 应用,但在大多数工厂仍采用传统经验

29、法。 气缸的厚度 现在对于全封闭压缩机全球都在向小型化发展,气缸壁设计越 来越薄,根据经验其壁厚 t= D/3 (k2+0.4p)/(k2-1.3p)-1 mm D气缸直径 mm P 活塞最大排力受力 MPa K2材料许用应力30-40MPa 对于铸铁一般取35MPa （四）、典型的加工工艺 粗加工因设备不同相差甚大，故略。 其关键工艺要点，气缸孔和曲轴孔的精镗垂直度即要达到珩 磨后的水平，珩磨工艺是最为关键的，国内企业大致分三种 类型： 以手工采用铰珩方式 用卧式单工位扩张式珩磨机 用国外引进的多轴铰珩 珩磨不能改变垂直度只能改变园柱度，表面粗糙度，因而选 用不同的珩磨余量，珩磨条粒度，珩磨

30、油或水基珩磨液却很 重要。对于气缸孔为保证其一定的锥度（即端部小，后部 大），通过珩磨头行程设置可以做到，这对采用欧州等压缩 机厂技术的公司来说尤为重要，因为其最大问题就是易喷油， 根据10多年所做的大量实验证明，锥度是喷油的主要原因。 国外最新采用了下图所示的气缸孔，即保证了密封又防止了 喷油。 （五）、加工精度； 定子安装面与曲轴孔的垂直度为0.1，曲轴孔和活塞孔的垂直 度为0.05/200， 活塞孔的圆度为0.0015，圆柱度0.003，粗糙度Ra0.4。 （六）、 清洁度要求 工质 R12 R600a R134a 含尘量(mg) 303020 五、阀板 （一）、阀板是气阀组件中的一个静

31、止部件，其形式大致有三种；平阀 板 、排气凹阀板 、 吸气阀和排气阀均为凹阀板 另外尚有人在研制用冲压二块钢阀板组成的排气阀凹阀板，据称其排气 孔高度只有1mm。 平阀板 凹阀板 （二）、材料 一般有三种材料：铸铁 粉末冶金 钢 典型的粉末冶金材料规范 1、 化学成分： C：0.5%最大值； Cu：1.52.2%； 其他金属成份总量：1%； 其余均为铁。 2、 机械性能： 密度6.7 g/cm3； 硬度7590 HRB。 3、 金相组织： 铁素体-珠光体结构。 4、毛坯技术要求 阀板毛坯的外形及尺寸应符合产品图样的要求。 阀板毛坯表面应无毛刺、无裂痕，阀座应无断裂微缝或其 它有碍于加工及使用的

32、缺陷；且表面光滑、无尘、颜色均 匀呈黑色。 阀板毛坯烧结完毕后，由供方对阀板进行蒸汽发兰处理， 表面Fe3O4氧化层必须均匀，厚度最小为4m。 阀板毛坯不允许透气。 5、试验方法和验收规则 5.1、试验方法 5.1.1、一般规定 阀板毛坯的验收项目：化学成分、密度、硬 度、气密性、外形及尺寸。 按同一配料单连续生产一个工作班所生产的 阀板为一炉批。 化学成分的试验方法 5.2.1、化学成分的试验方法按GB 223的有关规定执行。 5.2.2、检查化学成分的取样方法按GB 5957的有关规定执行。 5.3、硬度的试验方法 5.3.1、硬度的试验方法按GB 9097.1的有关规定执行。 5.3.2

33、、硬度的测试部位见产品图样。 5.4、密度的试验方法 5.4.1、密度的试验方法按GB 3850的有关规定执行。 5.4.2、检查密度的取样方法按GB 5957的有关规定执行。 5.5、阀板毛坯的气密性试验方法 受试零件必须在超声波槽中彻底清洗。试验时，零件应用专用 设备坚固(见下图)，使零件受O型圈限定的表面有可能受到 250.5bar的干燥氮气压力，这个表面的面积值用cm2表示，打 印在试验设备的外部。 每次渗漏的气体被收集在一个封闭的钟罩式容器中，容量越小 越好，并接上差压计(U型)。 烧结铁阀板不许透气，在这一试验中允许每cm2 的加压表面的 最大压差，5分钟内为10mbar(即100

34、mm水柱)。 5.6 、验收规则 5.6.1、抽检样本的数量按照GB 2828中一次抽样方案中一 般检查水平抽检(主要抽检外形及尺寸)。各检验项目的 AQL值在技术协议中规定。 5.6.2、化学成分允许送检两次，只要其中一个试样符合 3.1条规定时，则粉末冶金材料的化成成分合格。如果两 个化学试样分析结果都不符合，则该批阀板毛坯不合格。 材料的化学成分、机械性能、金相组织应符合第3章要求。 （二）、清洁度 被测阀板 封闭式钟罩 完全气密的旋塞 25bar 橡胶密封圈 检测计 工质 R12 R600a R134a 含尘量(mg) 1.51.51.0 （四）、加工： 现已典型粉末冶金，排气凹阀板为

35、例，其关键是排气阀口 的加工，现大概有二种工艺，一种用平面铣刀，铣好平面，铣 去越少越好，再用平面硬质合金挤压头挤压，刷光去毛刺，最 后清洗。用珩磨头（金刚石粒度）以200-400粒度为好，在100- 150Kgf为下转速200-400rpm，磨出平面不含氧化层即可，再用 40rpm平面硬质合金挤压头挤压，最后刷光去毛刺，最后清洗。 有的厂家还用钢球在阀口处挤压一下，形成一个小园角。 （五）、检验： 在二坐标上放大100倍，观察珩磨头的旋转中心应与阀口中心重 合，以保证珩磨纹路是密封的。 吸排气阀片均采用瑞典钢，其形状其多，其加工主要是冲裁后 的滚抛，国外已在应用有限元软件来分析阀片应力大小，

36、指导 设计，关于这部分略。 阀线宽阀线宽 正确错误 第二章 压缩机各摩擦副的配合间隙 1、气缸与活塞外圆的配合，曲柄连杆式全封闭压缩机。一 般22mm 直径为6-8um的直径方向的配合间隙，22mm 直 径为7-9um的直径方向的配合间隙，关于这个以理论上和实 际上均得到证实，见中国家用电器协会编印国际压缩机工 程会议论文汇编之一，编译李红旗，第79-88页。 滑管式压缩机配合间隙比较大，为9-15um，随着加工精度 的提高，间隙也在逐步缩小。 2、a、曲轴孔与曲轴的配合（19）为1723um。 b、副曲轴孔与曲轴的配合（即外置轴承与曲轴短轴的配 合）（19）一般为其直径的1/1000，为17

37、23um。 3、连杆（大孔整体连杆与偏心轴28），配合间隙为 2026um。 4、连杆小孔（610）与活塞销一般为69um。“哈夫” 连杆大孔与曲轴考虑到螺栓二次装配后有变形，一般为 1527um。 润滑油的粘度32号5号都在用，粘度大时取间隙上限小时 下限为好。 第三章 针对无CFC压缩机转换后成本增加的措施 1、低牌号电工钢通过有效的热处理提高性能替代高牌号的可 能性，压缩机电工钢常用的一般为400、470、540、600四种， 根据不同效率选用。电工钢在冲裁后，由于冲裁边缘1-2mm 存在变形，造成应力集中，晶粒变形，晶格滑移，磁畴破坏， 导致励磁电流增加（温升高），功率因素下降，电机效

38、率下 降，又由于一般全工艺电工钢出厂时的晶粒度4-6级之间，而 晶粒度越大，电机的铁损越小，那么针对以上二点，我们可 以通过特殊的热处理来解决以上两个问题，达到用低牌号电 工钢替代高牌号电工钢的目的。 试验数据： 50W470全工艺电工钢脱碳退火再结晶后的粒晶粒度及磁性能: 未退火 退火后 晶粒度 4-6 1-3 铁损 B50/1.5T 3.9 3.6 磁感 B5000 1.68 1.69 装电机后测试数据： 可见平均效率可提2-2.5% 有人对50W600退火脱碳再结晶发兰后的电工钢与50W470未作 热处理比较，认为50W600经过退火脱碳再结晶发兰后的电工 钢后基本可以替代不经退火脱碳再结晶发兰后的50W470。 2、退火脱碳再结晶发蓝机理 2、1电工钢退火工艺比较复杂，与一般的退火不同,制约因 素较多,因此在生产控制中难度较大。电工钢退火的目的不 仅仅是通过再结晶消除应变和促使晶粒长大，保证磁性、和 磁时效符合要求。因为电工钢在高温下碳和氮的固溶较高， 从高温快速冷却时，多余的碳和氮来不及析出而形成过饱和 固溶体，当电机长时间使用，多余的碳和氮原子就会以细小、 弥散的碳化物析出导致磁性变坏，引起磁时效。因此碳在硅 钢中为有害元素， 输出 功率 效 率 要求值 效率