车削轴类零件

1、 掌握车外圆、平面和阶台的操作要点和技巧掌握车外圆、平面和阶台的操作要点和技巧 掌握钻中心孔的一般原理和技巧掌握钻中心孔的一般原理和技巧 掌握车槽和车断的操作要领和技巧掌握车槽和车断的操作要领和技巧 掌握使用用两顶尖装夹车削简单轴类零件的方法掌握使用用两顶尖装夹车削简单轴类零件的方法 掌握使用用一夹一顶车削简单轴类零件的方法掌握使用用一夹一顶车削简单轴类零件的方法 本章学习目标本章学习目标 项目二项目二 车削轴类零件车削轴类零件 本本 章章 大大 纲纲 任务一 外圆车刀的选用和刃磨 任务二 车削外圆、端面和阶台 任务三 钻中心孔 任务四 车槽和车断 任务五 简单轴类零件的车削综合训练 任务六

2、轴类零件的检测 实训 任务一任务一 外圆车刀的选用和刃磨外圆车刀的选用和刃磨 一、基础知识一、基础知识 1车刀材料及其应用车刀材料及其应用 目前常用刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬 质合金以及陶瓷材料等。碳素工具钢和高速工具钢的化学成 分及用途如书中表2-1所示。 生产上应用最多的是高速钢、硬质合金以及陶瓷材料，这些 刀具材料的性能和应用如书中表2-2所示。 任务一任务一 外圆车刀的选用和刃磨外圆车刀的选用和刃磨 一、基础知识一、基础知识 2车刀的种类和用途车刀的种类和用途 （1）外圆与端面车刀，具体又可分为偏刀以及弯刀等类型 （2）车断刀 （3）内孔车刀 （4）圆头刀 （5）螺纹

3、车刀 偏刀偏刀 弯刀弯刀 切断刀切断刀 内孔车刀内孔车刀 圆头刀圆头刀 螺纹车刀螺纹车刀 任务一任务一 外圆车刀的选用和刃磨外圆车刀的选用和刃磨 一、基础知识一、基础知识 各种车刀的具体用途如图所示。 各种车刀的用途各种车刀的用途 任务一任务一 外圆车刀的选用和刃磨外圆车刀的选用和刃磨 一、基础知识一、基础知识 3外圆和端面车刀的种类和用途外圆和端面车刀的种类和用途 外圆和端面车刀用于车削工件外圆、阶台和端面，主要有以 下3种类型。 （1）90外圆车刀。 90外圆车刀俗称偏刀，其主偏角Kr=90，如图2-8所示。 这种车刀主偏角大，切削工件时，作用于工件的径向切削力 小，工件不易顶弯，适合于车

4、削细长轴。 按照加工时进刀方向不同可分为右偏刀和左偏刀2种类型。 任务一任务一 外圆车刀的选用和刃磨外圆车刀的选用和刃磨 一、基础知识一、基础知识 （2）75外圆车刀。 75外圆车刀的刀尖角r90，刀头强度高，耐用，如图 2-14所示。这种车刀适合于粗加工外圆或强力切削铸件、锻 件等余量较大的工件。 75外圆车刀也有右偏刀和左偏刀之分。左偏刀还可以用来 切削铸件、锻件等上的大平面。 任务一任务一 外圆车刀的选用和刃磨外圆车刀的选用和刃磨 一、基础知识一、基础知识 （3）45外圆车刀。 45外圆车刀又称弯头刀，如图2-17所示。由于该车刀的刀 尖角r=90，所以其刀体强度和散热条件都比90外圆车

5、 刀好。常用于车削工件的端面或进行45倒角，也可以用来 车削长度较短的外圆 。 45外圆车刀也可分为右弯刀和左弯刀2种类型 。 任务一任务一 外圆车刀的选用和刃磨外圆车刀的选用和刃磨 一、基础知识一、基础知识 4车刀的主要切削角度车刀的主要切削角度 K K N - 副前角 副后角 待加工表面 切削表面 已加工表面 后角 副偏角 楔角 切削角 刀尖角 刃倾角 前角 主偏角 刀尖圆弧半径 N N-N 11 o o o o o o Kr Kr r r s N N N 1 N1 任务一任务一 外圆车刀的选用和刃磨外圆车刀的选用和刃磨 一、基础知识一、基础知识 5车刀的安装车刀的安装 （1）装刀前的准备

6、。 将刀架位置转正后，用手柄锁紧。 将刀架装刀面和车刀柄安装面擦净。 （2）车刀的装夹步骤和装夹要求。 车刀的伸出长度：将车刀放在刀架装刀面上，车刀伸出 刀架部分长度约等于刀柄高度的1.5倍。 将车刀刀尖对准工件中心，一般采用目测法或直尺测量 法。 任务一任务一 外圆车刀的选用和刃磨外圆车刀的选用和刃磨 一、基础知识一、基础知识 6车刀角度选择原则车刀角度选择原则 在切削加工时，刀具角度的数值直接影响到加工效率和加工 质量，根据实际生产经验，将加工时主要角度的选择原则和 范例列出，详见书中表2-4。 【训练内容】 车刀的刃磨。 【预备知识】 1砂轮的选择 2磨刀前的准备 3磨刀时的注意事项 4

7、车刀的磨削顺序 5车刀角度的检测 二、技能训练二、技能训练 任务一任务一 外圆车刀的选用和刃磨外圆车刀的选用和刃磨 【操作步骤】 （1）粗磨主后刀面和副后刀面，同时磨出后角、主偏角和 副偏角。 （2）粗精磨前刀面，并磨出前角。 （3）精磨主、副刀面。 （4）修磨刀尖角。 二、技能训练二、技能训练 任务一任务一 外圆车刀的选用和刃磨外圆车刀的选用和刃磨 1轴类零件的分类和结构轴类零件的分类和结构 轴类零件上需要加工的表面主要有外圆面、平面、圆弧以及 各种沟槽等。 （1）轴类零件的类型。 轴类零件主要分为光轴、偏心轴、阶台轴和空心轴等。不同 的轴类零件其技术要求不同，加工路线也不同。 任务二任务二

8、 车削外圆、端面和阶台车削外圆、端面和阶台 一、基础知识一、基础知识 （2）阶台轴的结构。 大部分轴类零件由不同直径的轴段组成，各段轴径呈阶台式 变化，称为阶台轴，在生产中应用最为广泛，其典型零件图 如图所示。 任务二任务二 车削外圆、端面和阶台车削外圆、端面和阶台 一、基础知识一、基础知识 轴类零件上的各组成部分的用途如下。 圆柱表面：用于支承传动工件（齿轮、带轮）和传递扭矩。 阶台面和端面：用于确定安装在轴上的工件轴向位置。 退刀槽：能方便磨削外圆或车螺纹时退刀，并可使工件装配时轴向 位置准确。 倒角：可防止工件边缘锋利划伤操作者，还便于轴上齿轮、轴套等 零件的装入。 键槽：安装键，实现动

9、力和运动的传递。 中心孔：车削加工时的定位基准。 圆弧槽：可以提高轴的强度，使轴在受交变应力作用时不致因应力 集中而断裂，此外使轴在淬火过程中不容易产生裂纹。 任务二任务二 车削外圆、端面和阶台车削外圆、端面和阶台 一、基础知识一、基础知识 （3）轴类零件的技术要求。 轴类工件的基本技术要求包括。 尺寸精度：主要包括直径和长度尺寸等。 形状精度：包括圆度、圆柱度、直线度、平面度等。 位置精度：包括同轴度、平行度、垂直度、径向圆跳动、端面圆跳 动等。 表面粗糙度：在普通车床上车削金属材料时，表面粗糙度可达（半 精车）Ra103.2 m（精车）Ra0.81.6 m。 表面热处理要求：根据工件材料和

10、实际需求，轴类工件常进行退火 或正火、调质、淬火、渗氮等热处理，以获得一定的强度、硬度、韧 性和耐磨性。 任务二任务二 车削外圆、端面和阶台车削外圆、端面和阶台 一、基础知识一、基础知识 2车削时切削用量的选择车削时切削用量的选择 切削用量的选择原则是在保证加工质量和刀具耐用度的前提 下，使切削时间最短，劳动生产率最高，生产成本最低。 （1）总体要求。 （2）切削深度的选择。 （3）进给量f的选择。 （4）切削速度选择。 任务二任务二 车削外圆、端面和阶台车削外圆、端面和阶台 一、基础知识一、基础知识 3刻度盘的原理和应用刻度盘的原理和应用 （1）刻度盘的原理。 车削工件时，可以利用中滑板上的

11、刻度盘准确迅速地控制背 吃刀量。 如果中滑板丝杆螺距为4 mm，当手柄转一周时，刀架就横 向移动4 mm。若刻度盘圆周上等分200格，则当刻度盘转过 一格时，刀架就移动了0.02 mm。 任务二任务二 车削外圆、端面和阶台车削外圆、端面和阶台 一、基础知识一、基础知识 （2）使用中滑板刻度盘控制背吃刀量时的注意事项。 若不慎多转过几格，不能简单地退回几格，必须向相反方 向退回全部空行程，再转到所需位置 。 当工件外圆余量测得后，中滑板刻度盘控制的背吃刀量是 外圆余量的1/2，而小拖板的刻度值，则直接表示工件长度 方向的切除量。 任务二任务二 车削外圆、端面和阶台车削外圆、端面和阶台 一、基础知

12、识一、基础知识 4端面车削要领端面车削要领 （1）车刀的选用及安装。 （2）操作要领。 （3）精度检查。 （4）注意事项。 任务二任务二 车削外圆、端面和阶台车削外圆、端面和阶台 一、基础知识一、基础知识 5外圆的车削要领外圆的车削要领 （1）车刀的选用及安装。 （2）操作要领。 （3）外圆的检测。 任务二任务二 车削外圆、端面和阶台车削外圆、端面和阶台 一、基础知识一、基础知识 6阶台的车削要领 车削阶台时，不仅要车削组成阶台的外圆，还要车削环形的 端面，实际上是外圆车削和平面车削的组合。因此，除了应 兼顾外圆直径和阶台长度两个方向的尺寸要求外，还必须保 证阶台平面与工件轴线的垂直度要求。

13、（1）刀具和加工余量的选择。 （2）控制阶台长度的方法。 （3）车阶台的质量分析。 （4）倒角的车削要领。 任务二任务二 车削外圆、端面和阶台车削外圆、端面和阶台 一、基础知识一、基础知识 【训练内容】 外圆、端面和阶台车削综合训练。 【加工要求】 毛坯直径45 mm，需要车出，表面粗糙度Ra3.2 m；， 表面粗糙度Ra3.2 m；右端面表面粗糙度Ra3.2 m。其余 表面粗糙度Ra6.3m。该工件的零件图如下。 二、技能训练二、技能训练 任务二任务二 车削外圆、端面和阶台车削外圆、端面和阶台 【加工分析】 该零件上的主要加工表面为端面、外圆面和阶台。其中两 段外圆直径有较高的尺寸精度要求，

14、因此均采用粗车和精 车2个阶段来实现。粗加工时，采用较低的切削速度和较大 的进给量，并为后续精加工留下足够的余量。精加工时， 采用较高的切削速度和较小的进给量。 二、技能训练二、技能训练 任务二任务二 车削外圆、端面和阶台车削外圆、端面和阶台 【加工工艺】 1准备工作 2车端面 3粗车 外圆 4精车 外圆 5粗车 外圆 6精车 外圆 7倒角C1 8检测工件 0 0.039 32mm (200.2) mm 二、技能训练二、技能训练 任务二任务二 车削外圆、端面和阶台车削外圆、端面和阶台 0 0.039 40mm35mm 0 0.039 32mm(200.2) mm 0 0.039 40mm35m

15、m 【训练小结】 （1）阶台平面和外圆相交处要清角，以免产生凹坑或小阶 台。 （2）如果阶台平面出现凹凸，则可能是车刀没有从里到外 横线切削或者车刀装夹时主偏角小于90，或者刀架、车 刀以及滑板在加工过程中发生了位移。 （3）多阶台工件的长度测量应该从同一基准面量起，以防 止误差累积。 （4）为了保证工件质量，调头装夹时要垫铜皮，并校正。 二、技能训练二、技能训练 任务二任务二 车削外圆、端面和阶台车削外圆、端面和阶台 1中心孔的分类中心孔的分类 中心孔是保证轴类零件加工精度的基准孔，依据国标GB 1451985规定，中心孔可分A型中心孔、B型中心孔、C型 中心孔以及R型中心孔。 任务三任务三

16、 钻中心孔钻中心孔 一、基础知识一、基础知识 （1）A型中心孔。 A型中心孔又称不带护锥中心孔，只包含60锥孔 。这种中 心孔仅在粗加工或不要求保留中心孔的工件上采用，其直径 尺寸d和D主要根据轴类工件的直径和质量来确定。 A型中心孔的主要缺点是孔口容易碰坏，致使中心孔与顶尖 锥面接触不良，从而引起工件的跳动，影响工件的精度。 任务三任务三 钻中心孔钻中心孔 一、基础知识一、基础知识 （2）B型中心孔。 B型中心孔又称带护锥中心孔，其60锥孔的外端还有 120的保护锥面，以保护60锥孔外缘不被损伤与破坏 。 B型中心孔主要用于零件加工后，中心孔还要继续使用的情 况，如铰刀等刀具上的中心孔。 任

17、务三任务三 钻中心孔钻中心孔 一、基础知识一、基础知识 （3）C型中心孔。 C型中心孔的主要特点是在其上有一小段螺纹孔，如图所示 。在要求把工件固定在轴上的情况下使用，例如铣床上用的 锥柄立铣刀、锥柄键槽铣刀及其连接套等上面的中心孔等都 是C型中心孔。 任务三任务三 钻中心孔钻中心孔 一、基础知识一、基础知识 （4）R型中心孔。 R型中心孔又称圆弧形中心孔 ，由于其与60顶尖的接触， 从理论上来说是线接触，故顶尖与中心孔相对旋转运动时产 生的摩擦力小，旋转轻快，中心孔加工精度较高。因此，对 定位精度要求较多的轴类工件以及圆拉刀等精密刀具上，宜 选用R型中心孔。 任务三任务三 钻中心孔钻中心孔

18、一、基础知识一、基础知识 2中心孔的用途中心孔的用途 中心孔既是轴类零件的工艺基准，又是轴类零件的测量基准 ，所以中心孔对轴类零件的作用是非常重要的。 （1）定位和导向作用。一般采用A型中心孔。 （2）在需要顶尖装夹的零件上作顶尖孔用。一般采用A和B 型中心孔。 （3）将零件连接固定在轴上。一般采用C型中心孔。 任务三任务三 钻中心孔钻中心孔 一、基础知识一、基础知识 3中心孔加工工艺方案确定中心孔加工工艺方案确定 中心孔的基准面分别是60、75、90的圆锥面，同时 也是轴类零件加工的工作面，所以，中心孔工作面质量的好 坏，直接影响轴类零件的外圆质量。 加工中心孔时，主要从提高圆锥面质量和加工

19、效率两个方面 来考虑加工工艺，所以根据轴类零件的不同精度等级要求， 中心孔的加工工艺编制一般如书中表2-7所示。 任务三任务三 钻中心孔钻中心孔 一、基础知识一、基础知识 3中心孔加工工艺方案确定中心孔加工工艺方案确定 在加工中心孔时，为提高加工效率，降低加工成本，要尽量 保证以下两点。 （1）零件两端中心孔轴线同轴度误差要控制在公差要求范 围之内。 （2）中心孔圆锥面的几何形状误差和表面粗糙度要控制在 允许的范围之内。 任务三任务三 钻中心孔钻中心孔 一、基础知识一、基础知识 4中心孔的要求和检验中心孔的要求和检验 （1）中心孔的外观检验。 （2）中心孔的大小、角度检验。 （3）中心孔的深度

20、检验。 （4）中心孔的同轴度检验。 任务三任务三 钻中心孔钻中心孔 一、基础知识一、基础知识 【训练内容】 中心孔的加工。 【加工要求】 利用高速钢中心钻在45钢棒料上加工d=3.15 mm的中心孔 ，图样如图所示。 二、技能训练二、技能训练 任务三任务三 钻中心孔钻中心孔 中心孔示意图中心孔示意图 被加工棒料被加工棒料 【加工分析】 中心孔是后续加工的定位基准，其精度直接影响到零件的 加工质量。在加工中心孔时，除了合理确定中心孔的类型 外，还要注意正确的操作规范。 【加工工艺】 （1）装夹中心钻。 （2）将钻夹头装入尾座锥孔中。 （3）装夹工件、校正尾座中心。 （4）钻中心孔。 二、技能训练

21、二、技能训练 任务三任务三 钻中心孔钻中心孔 【训练小结】 （1）由于中心孔直径小，应取较高的转速，进给量应小而 均匀。当中心钻进入工件后应及时加切削液进行冷却和润 滑。钻毕，中心钻应在孔中稍作停留后再退出。 （2）端面必须车平，不允许出现小凸头，尾座必须找正。 二、技能训练二、技能训练 任务三任务三 钻中心孔钻中心孔 任务四任务四 车槽和车断车槽和车断 一、基础知识一、基础知识 1车槽刀和车断刀的几何角度车槽刀和车断刀的几何角度 （1）前角0=520。 （2）主后角0=68。 （3）主偏角r=90。 （4）两个副后角12 （5）两个副偏角11.5 任务四任务四 车槽和车断车槽和车断 一、基础

22、知识一、基础知识 2刀具的几何尺寸刀具的几何尺寸 （1）切断刀的刀头宽度按照下式计算 （2）车槽刀的主切削刃宽度根据需要确定，如车断狭窄的 外槽时，刀头宽度应等于槽宽。 （3）刀头的长度通常按照下式计算： L=h+（23） h：切入深度。切断实心零件时，切入深度应等于工件半径 (0.5 0.6)ad 任务四任务四 车槽和车断车槽和车断 一、基础知识一、基础知识 3车槽方法车槽方法 （1）车轴肩槽。 可以用刀头宽度等于槽宽的车槽刀采用直进法一次进给车出 任务四任务四 车槽和车断车槽和车断 一、基础知识一、基础知识 （2）车非轴肩槽。 车内槽车内槽 车端面槽车端面槽 任务四任务四 车槽和车断车槽和

23、车断 一、基础知识一、基础知识 （3）车宽槽。 车第车第1刀刀 车第车第2刀刀 车槽底车槽底 任务四任务四 车槽和车断车槽和车断 一、基础知识一、基础知识 4车断方法车断方法 （1）直进法。 直进法是指在垂直于工件轴线方向进给来车断工件 。 （2）左右借刀法。 在刀具、工件以及车床等刚性不足的情况下，可以采用左右 借刀法来车断工件。 （3）反切法。 反切法是指工件反转，车刀反向装夹。这种方法适合于车断 直径较大的工件。 【训练内容】 加工退刀槽。 【加工要求】 阅读零件图，了解工件的形状及技术要求。然后完成该零 件的加工。 二、技能训练二、技能训练 任务四任务四 车槽和车断车槽和车断 【加工分

24、析】 该零件由端面、阶台以及宽沟槽组成，其中外圆直径、沟 槽宽度是需要重点保证的尺寸，因此在加工时，首先合理 选用装夹方法，这里采用一夹一顶装夹，然后按照一定顺 序依次完成端面、外圆以及沟槽的加工。对于重要加工面 均采用粗加工和精加工两次完成。 二、技能训练二、技能训练 任务四任务四 车槽和车断车槽和车断 【加工工艺】 1加工准备 2车端面 3钻中心孔 4装夹工件 5粗车43外圆 6粗车40外圆 7精车43外圆 8精车40外圆 9粗车外圆沟槽 10粗车外圆沟槽两侧 11精车外圆沟槽底面 12锐边倒棱C0.2 13检验工件质量合格后卸 下工件 二、技能训练二、技能训练 任务四任务四 车槽和车断车

25、槽和车断 【训练小结】 （1）车槽刀的主切削刃必须与工件轴线平行，否则车出的 槽底一端大一端小。 （2）为了增加刀具的刚性，其伸出端不宜过长，以免振动 。 （3）使用高速钢车刀车断工件时，应浇注切削液以延长刀 具寿命。 （4）车断实心零件时，车断刀的主切削刃必须严格对准工 件旋转中心，刀头中心线与主轴轴线垂直，以防止车断刀 折断。 二、技能训练二、技能训练 任务四任务四 车槽和车断车槽和车断 任务五任务五 简单轴类零件的车削综合训练简单轴类零件的车削综合训练 一、基础知识一、基础知识 1用两顶尖装夹车削轴类工件用两顶尖装夹车削轴类工件 顶尖分为前顶尖和后顶尖2种，在车削加工过程中，顶尖用 于确

26、定零件的中心，并承受工件的重量及切削力。 （1）前顶尖。 前顶尖随着工件一起旋转，与中心孔无相对运动，因而不产 生摩擦。 （2）后顶尖。 后顶尖插入尾座套筒锥孔中，主要有固定顶尖和回转顶尖两 种类型。 任务五任务五 简单轴类零件的车削综合训练简单轴类零件的车削综合训练 一、基础知识一、基础知识 顶尖分为前顶尖和后顶尖2种，在车削加工过程中，顶尖用 于确定零件的中心，并承受工件的重量及切削力。 固定顶尖。 固定顶尖定心准确，刚性好，切削时不易产生振动。但是加 工时，中心孔与工件之间的滑动摩擦易产生高热，烧坏中心 孔和顶尖，通常适合于低速车削 。 回转顶尖 回转顶尖在加工时跟随工件一起转动。可以用

27、于较高转速的 加工环境下，摩擦小，但是与固定顶尖相比，其定心精度和 刚度都较差 。 任务五任务五 简单轴类零件的车削综合训练简单轴类零件的车削综合训练 一、基础知识一、基础知识 2用一夹一顶装夹轴类零件 一夹一顶是指工件的一端用卡盘夹紧另一端用后顶尖顶住的装 夹方法。这种装夹方法一端用外圆定位，另一端用中心孔定位 。 为了防止工件轴向蹿动，通常在卡盘内装一个轴向限位支承。 或在工件被装夹部位车出1520 mm的阶台作为限位支承 。 卡盘内装轴向限位支承卡盘内装轴向限位支承 使用阶台作为限位支承使用阶台作为限位支承 技能训练一技能训练一 车削阶台轴车削阶台轴 二、技能训练二、技能训练 任务五任务

28、五 简单轴类零件的车削综合训练简单轴类零件的车削综合训练 【加工分析】 该零件结构较为简单，左侧为阶台，右侧为较长的一段外 圆面，轴端有倒角，对工件直径和圆柱度有明确要求。该 零件拟采用两顶尖进行装夹，因此加工时，首先车削端面 ，加工中心孔。将工件装入前后顶尖后，还要调整尾座， 使两顶尖同轴，以减小加工误差。 二、技能训练二、技能训练 任务五任务五 简单轴类零件的车削综合训练简单轴类零件的车削综合训练 【加工工艺】 1准备工作 2车端面 3钻中心孔 4调头车端面及钻中心孔 方法同上 5装夹车削前顶尖 6装夹后顶尖并调整 7装夹工件 8粗车36 mm外圆并检 测圆柱度 9精车36 mm外圆 10

29、端面倒角C1 11调头装夹工件 12粗车28 mm外圆 13精车28 mm外圆 14倒角C1 15检测工件质量合格后卸 下工件 二、技能训练二、技能训练 任务五任务五 简单轴类零件的车削综合训练简单轴类零件的车削综合训练 二、技能训练二、技能训练 任务五任务五 简单轴类零件的车削综合训练简单轴类零件的车削综合训练 技能训练二技能训练二 车削阶台轴车削阶台轴 工件材料：坯料35 mm45钢，调质。 【加工分析】 与两顶尖装夹工件相比，一夹一顶装夹更稳定，可以承受 较大的轴向切削力，加工过程安全可靠。本例中的轴类零 件包含一组阶台面，走刀次数多，适合采用一夹一顶装夹 。但是一夹一顶装夹，调头车削时

30、，必须重新找正，否则 不能保证表面间的相互位置精度。 二、技能训练二、技能训练 任务五任务五 简单轴类零件的车削综合训练简单轴类零件的车削综合训练 【加工工艺】 1准备工作 2工件装夹 3粗车32 mm外圆并校正外圆 锥度 4粗车29 mm外圆 5粗车25 mm外圆 6精车32 mm外圆 7精车29 mm外圆 8精车25 mm外圆 9端面倒角C1 10调头装夹工件 11粗车25 mm外圆 12精车25 mm外圆 13端面倒角C1；检查工件质 量，合格后取下工件 二、技能训练二、技能训练 任务五任务五 简单轴类零件的车削综合训练简单轴类零件的车削综合训练 技能训练三技能训练三 车削阶台轴车削阶台

31、轴 工件材料：坯料35 mm45钢，调质。 二、技能训练二、技能训练 任务五任务五 简单轴类零件的车削综合训练简单轴类零件的车削综合训练 【加工分析】 该零件结构尺寸变化不大，为一般用途的轴，其上有3个阶 台面，2个退刀槽，前后两阶台的同轴度公差为0.02 mm ，中段阶台轴颈圆柱度公差为0.04 mm，并且只允许左大 右小，因此零件的精度要求较高。 加工时，应该分粗、精加工2个阶段。粗加工时采用一夹一 顶的装夹方法，精加工时采用两顶尖支撑装夹方法，退刀 槽的加工安排在精车之后进行。 二、技能训练二、技能训练 任务五任务五 简单轴类零件的车削综合训练简单轴类零件的车削综合训练 【加工分析】 该

32、零件结构尺寸变化不大，为一般用途的轴，其上有3个阶 台面，2个退刀槽，前后两阶台的同轴度公差为0.02 mm ，中段阶台轴颈圆柱度公差为0.04 mm，并且只允许左大 右小，因此零件的精度要求较高。 加工时，应该分粗、精加工2个阶段。粗加工时采用一夹一 顶的装夹方法，精加工时采用两顶尖支撑装夹方法，退刀 槽的加工安排在精车之后进行。 【加工工艺】(见书上) 二、技能训练二、技能训练 任务五任务五 简单轴类零件的车削综合训练简单轴类零件的车削综合训练 任务六任务六 轴类零件的检测轴类零件的检测 一、基础知识一、基础知识 为了保证产品质量，产品加工完毕后，应该对零件的尺寸、 形状和位置精度以及表面

33、粗糙度进行检测。确保零件加工后 的实际尺寸、形状和位置关系和表面质量符合设计要求。 1轴类零件尺寸精度的检测 当进行小批量生产时，轴类零件的外圆直径尺寸通常用游标 卡尺以及千分尺进行检测；轴的长度和阶台长度可以用游标 卡尺、深度游标卡尺等进行测量；粗加工或精度要求不高的 轴长度、阶台长度可以用钢直尺检测。 在大批量生产时，为了减少精密量具的磨损，提高检测效率 和检测结果的可靠性，轴类零件的尺寸精度一般都用所示光 滑极限量规来检测。 任务六任务六 轴类零件的检测轴类零件的检测 一、基础知识一、基础知识 2轴类零件几何形状精度的检测 轴类零件几何形状精度的检测包括：轴线直线度的检测、外 圆表面圆度的检测、零件圆柱度的检测等。 （1）轴线直线度的检测。 可以使用以下两种方法检测直线度误差。 使用百分表检测。 使用综合量规检测。 任务六任务六 轴类零件的检测轴类零件的检测 一、基础知识一、基础知识 （2）零件外圆表面圆度的检测。 可以使用以下两种方法检测圆度误差。 使用百分表检测。 使用尖头千分尺检测。 （3）圆柱度的检测。 可以使用以下两种方法检测圆柱度误差。 使用百分表检测